Tniemy tekstolit jak na maszynie. Miniaturowa piła tarczowa Jak ciąć włókno szklane w domu
Miniaturowy piła tarczowa do cięcia PCB jest to bardzo wygodne i przydatna rzecz podczas wykonywania płytek drukowanych w domu Cięcie metalu nożyczkami może nie być zbyt wygodne, zwłaszcza gdy rozmiar obrabianego przedmiotu jest znacznie większy niż długość ostrza nożyczek. Na początku cięcia wszystko idzie dobrze, ale potem płytka drukowana zaczyna się wyginać lub przybierać kształt spirali, folia może się odkleić, w ogóle ta metoda stwarza niepotrzebne kłopoty, można oczywiście ciąć wykonanym z niej nożem ostrze piły do metalu, ale tę metodę można zastosować, gdy trzeba odciąć 1-2 kawałki, a jeśli jest ich dużo, proces ten jest bardzo długi i żmudny, dlatego w tym artykule sugeruję każdemu, kto chce zrobić mały jeden sam w domu maszyna stołowa do cięcia PCB, co znacznie ułatwi produkcję płytek drukowanych.
Montaż miniaturowy Zacząłem robić okólniki z materiałów, które znalazłem w domowej spiżarni tarcze tnące będziesz musiał go kupić na rynku lub w sklepie.
Tarcze tnące i części maszyn
Na rynku narzędziowym, gdzie sprzedają wiertarki, szlifierki i młoty udarowo-obrotowe, znalazłem frez tarczowy o średnicy zewnętrznej 40 mm i grubości 0,25 mm, typ I, Z=100, średnica wewnętrzna 10 mm. Wskazane jest zaopatrzenie się w frez o średnicy zewnętrznej 50 mm, lecz niestety sprzedawcy takiego nie posiadali.
Wskazane jest wykonanie podstawy, do której będzie mocowany frez tarczowy, na tokarce, ale to na wypadek, gdyby ktoś miał taką możliwość. Ze względu na brak tokarki, wszystko wymyśliłem sam który pomieści nóż, który zrobiłem z głowicy wideo z uszkodzonego odtwarzacza wideo.
Zasada działania jest następująca: zdejmij głowicę z korpusu i zdemontuj ją.
Musisz wybić wał z jednej połowy urządzenia i usunąć cały nadmiar z drugiej połowy, jak pokazano na zdjęciu. Wałek z takiej głowicy wideo ma średnicę 6 mm Następnie pojawił się problem ze znalezieniem koła pasowego do tego wałka. Rozwiązanie znalazłem w ten sposób - znalazłem śrubę o odpowiednim rozmiarze, wykonaną z mosiądzu, wywierciłem otwór za pomocą Średnica 6 mm pośrodku. Następnie zacisnąłem tę śrubę w uchwycie wiertarskim i przy użyciu różnych pilników i papieru ściernego wykonałem koło pasowe na wał i silnik elektryczny.
Do montażu przecinarki tarczowej można wykorzystać części z ceramicznego rezystora zmiennego. Tulejka od potencjometru ma gwint M10, a jej średnica wewnętrzna wynosi 6 mm, tyle było potrzebne! Następnie wcisnąłem go na wał i przylutowałem do blankietu z brązu, który znajduje się na głowicy wideo.
O silniku elektrycznym
Początkowo wszystkie regulacje zostały wykonane w silniku DPR-42-N1-03 pokazanym na zdjęciu.
Ale ten silnik okazał się dość słaby pod względem mocy, więc musiałem go zmienić na mocniejszy, który bez problemu dałby radę wywiercić metalową płytkę wiertłem 4 mm przy 30 V. Silnik jest mocny, ale jego średnica wału jest 4 mm.
Koło pasowe zamontowane na silniku ma średnicę zewnętrzną 6 mm i jest wykonane ręcznie z mosiężnej śruby o średnicy 10 mm. Koło napędzane również jest mosiężne o średnicy 9 mm, zostało wyjęte ze starego magnetofonu i jego wewnętrznego otworu. został nawiercony na 4 mm.
Paski mijania można wyciąć z dętki rowerowej
Korpus piły tarczowej wykonany jest z włókna szklanego o grubości 3 mm pokrytego obustronnie folią.
Wskutek tekstolit pokryty folią, możliwe stało się złożenie obudowy poprzez lutowanie bez użycia różne zakątki i śruby z nakrętkami do połączenia Dla każdego, kto zacznie składać taką maszynę, wymiary korpusu mogą różnić się od moich, a także materiał do produkcji, po prostu ma dość wyobraźni i pomysłowości.
Znany z serii artykułów. A ostatnio Lyokha obronił rozprawę doktorską (21 marca 2014 r.) w specjalności 05.09.03 - „Kompleksy i systemy elektryczne” i powoli wraca do kreatywności.
Gratulujemy Alexeyowi i czekamy na nowe artykuły!
Wykonanie płytek drukowanych w warunkach amatorskich nie jest taką prostą sprawą, jeśli dąży się do celu, jakim jest nie tylko jakość trasowania, ale także piękno projektu jako całości.
Wielokrotnie widywałem się w Internecie oraz wśród znajomych i znajomych płytki drukowane, które nie budzą zaufania do urządzenia po prostu ze względu na jego wygląd.
Ryż. 1
Na piękno deski składa się kilka elementów, a jednym z najważniejszych, moim zdaniem, są gładkie i surowe krawędzie prostokątny kształt(deski o bardziej skomplikowanym kształcie to raczej przypadek szczególny).
Najprościej wyciąć PCB w domu, używając metalowych nożyczek, jednak jest pewien problem – pod naciskiem ostrzy materiał odkształca się i rozwarstwia. Szczególnie tyczy się to nowoczesnych PCB produkcji chińskiej, z którymi ostatnio mam do czynienia najczęściej. Stopień odkształcenia zależy ogólnie od umiejętności rzemieślnika, kształtu i wielkości ostrzy nożyczek, obecności luzu między nimi, a także ich ostrzenia.
Inną, również dość znaną, choć bardziej złożoną metodą cięcia, jest połączenie „przecinaka wykonanego z fragmentu piły do metalu + metalowej linijki” (ryc. 1). Nie ma tu już żadnych odkształceń, ale zauważalnie trudniej jest ciąć na wprost – nie tylko trzeba kontrolować nacisk na nóż, ale trzeba też trzymać linijkę, żeby się nie odsunęła, i tak jest lepiej przez cały okres cięcia, a nie tylko na początku.
Zmagając się z trzymaniem linijki i brakiem ochoty na cięcie nożyczkami, stworzyłem proste urządzenie (rys. 2), które pozwala mi wyciąć płytkę PCB za pomocą przecinarki wykonanej z brzeszczotu piły do metalu bez obawy o jakość i prawie bez wysiłku - łóżko do cięcia PCB.
Ryż. 2. Łóżko do cięcia tekstolitu (widok ogólny).
Podstawą ramy może być kawałek sklejki lub płyty wiórowej o grubości 15-20 mm. Za pomocą dwóch śrub mocno przyklejonych do podstawy żywica epoksydowa(ryc. 3) narożnik dociągamy do łoża, a zewnętrzną krawędź narożnika wyrównujemy linijką za pomocą pilnika i płótna ściernego.
Ryż. 3.
Wybrane śruby, nakrętki i podkładki są nierdzewne, chociaż wystarczą zwykłe, jeśli ich nie przetniesz skala przemysłowa. Zaznaczony przedmiot umieszczamy pod narożnikiem i wyrównujemy wzdłuż krawędzi, uwzględniając grubość frezu (~1 mm) wewnątrz lub na zewnątrz. Aby zapobiec ślizganiu się płytki PCB, do krawędzi dociskowej narożnika przykleja się kawałek taśmy izolacyjnej PCV (rys. 4).
Ryż. 4.
Po dokręceniu nakrętek wystarczy ostrożnie przesunąć frez wzdłuż krawędzi narożnika około 7-10 razy (dla standardowej grubości 1,5 mm), aż wycinany element będzie mógł zostać odłamany (rys. 5). .
Ryż. 5.
W tym przypadku naszym jedynym zadaniem jest kontrolowanie docisku na ploterze. Powinien być taki sam na całej długości i niezbyt duży.
Po wycięciu kilku desek na tej „konstrukcji” różne rozmiary, mogę powiedzieć jedno – rzecz bardzo wygodna w użyciu! Polecam każdemu, aby taki otrzymał.
Jedyną wadą jest to, że nie może automatycznie kontrolować nacisku na nóż.
W trakcie pisania artykułu zrodził się pomysł, aby wziąć prowadnice z drukarki A4 i wykonać blok tnący za pomocą obcinarki sprężynowej, ale myślę, że na razie wystarczy. Nauka dociskania noża nie jest taka trudna, najważniejsze jest to, że przedmiot jest bezpiecznie zamocowany!
W tym miejscu chcę wszystkim podziękować za uwagę i szczerze życzyć powodzenia w pracy!
Cześć wszystkim. Ze względu na problemy z działaniem wymagany był laminat z włókna szklanego o określonym rozmiarze. Ale nie udało się od razu kupić. W jednym miejscu sprzedają, ale nie kroją, w innym miejscu kroją, ale nie sprzedają. Włókno szklane sprzedawane jest na wagę. A przeważnie prześcieradła nie są małe. W jednym sklepie znalazłam blachę 1m na 0,95m, trochę dziwny rozmiar ;)
W Moskwie nie mogłem znaleźć cięcia włókna szklanego, znalazłem kilka miejsc, w których wycinali 15-100 km od MSC. Oraz przecięcie drogi) 3500 za metr. Dlatego postanowiliśmy wyciąć go własnymi rękami, samodzielnie)
Cięcie laminatu z włókna szklanego przebiega podobnie do cięcia pleksi
Ponieważ wycinałem go sam, postanowiłem najpierw go zabezpieczyć.
Dla ubezpieczenia kładę płytę pilśniową pod włóknem szklanym, na wypadek, gdybym dał się ponieść)
Aby cięcie było idealnie równe, przykleiłam je do linii cięcia Taśma dwustronna i taśma na zęby trzonowe (tymczasowo) oraz żelazna linijka.
Nóż tnący zastosowano identycznie jak przy cięciu plexi. Tylko dlatego, że jest to włókno szklane, trzeba było je dwukrotnie ostrzyć (podczas cięcia).
Aby przyspieszyć proces cięcie włókna szklanego, pomiędzy cięciem noża „przeszedł” kilka razy piłą do metalu. Ona również szybko stała się matowa i zatkana. Nagrzewa się również bardzo szybko.
