≡× MENU

• Naprawa
• Naprawa 
• Projektowanie wnętrz
• O wszystkim
• O hydraulice

Produkcja bloków ściennych. Bloki konstrukcyjne: zrób to sam. Prawidłowe odlewanie mieszanki

Kamienie wykonane są w formie pełnych i pustych prostokątnych równoległościanów.

Średnia gęstość kamieni pustych nie powinna przekraczać 1650 kg/m3, a kamieni pełnych – 2200 kg/m3.

Waga jednego kamienia nie powinna przekraczać 31 kg.

Odchylenie rzeczywistych rozmiarów kamieni od nominalnych nie powinno przekraczać: długości - ± 4 mm, szerokości - ± 3 mm, wysokości - ± 4 mm.

Wskaźniki wygląd kamienie muszą być zgodne z GOST 6133-99 „Betonowe kamienie ścienne”.

Wytrzymałość kamienia na odpuszczanie musi wynosić: co najmniej 50% klasy projektowej - dla kamieni klasy 100 i wyższej; 75% - dla kamieni klasy 75 i niższych; 100% - dla kamieni klasy 25.

Surowy materiał

Jako spoiwo stosuje się cement portlandzki zawierający do 20% aktywnych dodatków mineralnych.

Jako wypełniacze stosuje się żwir keramzytowy o frakcji 5-10 mm (lub po kruszeniu frakcji 10-20 mm) oraz piasek budowlany.

Wypełniacze muszą spełniać wymagania:

Żwir i piasek ekspandowany -

Największy rozmiar ziaren kruszywa grubego nie powinien przekraczać 10 mm.

Przygotowanie mieszanki betonowej

Do produkcji kamieni ściennych metodą wibrokompresji objętościowej stosuje się mieszanki betonowe.

Mieszankę betonową przygotowuje się zgodnie z wymaganiami.

Do przygotowania mieszanki betonowej stosuje się mieszalniki wymuszone.

Kruszywo lekkie dozuje się metodą objętościowo-wagową, kruszywo gęste, cement, wodę - masowo. Dopuszcza się dozowanie wody metodą wolumetryczną. Dozowane materiały ładuje się do betoniarki o godz następna sekwencja: kruszywo grube, kruszywo drobne, cement, woda. Objętość wsadu nie powinna być większa niż 0,75 i nie mniejsza niż 0,4 pojemności użytkowej mieszalnika.

Czas mieszania powinien wynosić 4-5 minut, w tym 2-3 minuty po dodaniu wody zarobowej.

Transport mieszanki betonowej z mieszalnika do leja zasypowego maszyny ceglanej odbywa się bezpośrednio z mieszalnika.

Mieszankę betonową podaje się regularnie do leja wibroprasy tak, aby jej poziom wynosił 0,6-0,8 wysokości leja.

Czas, jaki upłynął od przygotowania mieszanki betonowej do jej użycia, nie powinien przekraczać 45 minut.

Formowanie kamieni ściennych

Jednocześnie formuje się od 3 do 10 kamieni, w zależności od standardowego rozmiaru produkowanego bloku. Proces formowania kamienia ściennego odbywa się ręcznie lub automatycznie na metalowych paletach w następującej kolejności:

Pusta paleta jest instalowana na stole wibracyjnym jednostki formującej za pomocą mechanizmu podającego paletę;

Dolna matryca jest opuszczana na paletę, mocując ją na stole wibracyjnym;

Mieszanka betonowa z leja zasypowego prasy wibracyjnej podawana jest poprzez skrzynkę pomiarową do strefy formowania i wypełnia matrycę.

Równomierne rozprowadzenie i wstępne zagęszczenie mieszanki dozowanej w matrycy zapewnia jednoczesne działanie drgań skierowanych pionowo o częstotliwości 50 Hz i amplitudzie drgań do 1,5 mm oraz ruch posuwisto-zwrotny elementu pomiarowego skrzynkę pomiarową o rozpiętości do 200 mm i mieszanie mieszanki wewnątrz skrzynki pomiarowej z ruchomą kratką.

Czas dozowania wibracyjnego mieszanki betonowej należy ustalić na podstawie warunku zapewnienia określonej wysokości wyrobu. Zalecany czas trwania to 4-6 sekund.

Po powrocie skrzynki pomiarowej do pierwotnego położenia, trawersa górna ze stemplem zostaje opuszczona i mieszanka jest zagęszczana pod wpływem ciśnienia i wibracji.

Paleta ze świeżo uformowanymi wyrobami jest wypychana ze strefy formowania na stół odbiorczy za pomocą mechanizmu podającego paletę, a na jej miejsce podaje się pustą paletę; cykl formacyjny się powtarza.

Palety ze świeżo uformowanymi produktami zdejmuje się ze stołu odbiorczego za pomocą podnośnika hydraulicznego i montuje w kasetach. Napełnione kasety wchodzą do strefy hartowania.

Utwardzanie świeżo uformowanych kamieni ściennych

Hartowanie wyrobów odbywa się w komorach do obróbki cieplnej.

Przed obróbką cieplną wyroby wstępnie przetrzymuje się w temperaturze 20±5°C przez co najmniej 1 godzinę.

Wzrost temperatury do poziomu ogrzewania izotermicznego powinien odbywać się z szybkością nie większą niż 25°C na godzinę.

Temperatura ogrzewania izotermicznego nie powinna być wyższa niż 75±5 oC. Okres rozgrzewki powinien wynosić co najmniej 6-8 godzin.

Obniżanie temperatury powinno odbywać się z szybkością nie większą niż 35°C na godzinę.

Hartowanie wyrobów z Lekki beton na cemencie portlandzkim przez 24 godziny w odpowiednich warunkach pomieszczenia produkcyjne, następnie przez 5 dni (do osiągnięcia siły uwalniania) w nieogrzewanym magazynie w czas letni roku, a zimą w ogrzewanym pomieszczeniu.

Utwardzone produkty oddzielane są od tac formierskich, grupowane w torbę na palecie transportowej i wysyłane do magazynu wyrobów gotowych.

Opakowania z kamieniami ściennymi należy składować w stosach, ułożonych na równych powierzchniach z drenażem.

Transport i przechowywanie kamieni musi spełniać wymagania GOST 6133-99. Zabrania się załadunku kamieni luzem i rozładunku poprzez wysypywanie.

TPA Unite LLC produkuje bloczki ścienne z betonu ekspandowanego i cementu piaskowego w następujących standardowych rozmiarach:

Zdjęcie bloku

Kod pozycji cennika

Nazwa i oznaczenie

Bloczki ścienne z betonu ekspandowanego

Nie jest tajemnicą, że przy wyborze materiał konstrukcyjny przeciętny konsument będzie zwracał uwagę na produkty, które są niedrogie i łatwe w użyciu.

Blok żużlowy teraz, podobnie jak wiele lat temu, przyciąga kupujących imponującymi właściwościami technicznymi:

• wytrzymałość,
• mrozoodporność,
• gęstość,
• przewodność cieplna,
• a także możliwość znacznego obniżenia kosztów budowy, zarówno masowej, jak i indywidualnej.

Jeden z niewątpliwe zalety bloki ścienne to także fakt, że można je wyprodukować własnoręcznie, zarówno na własny użytek, jak i na sprzedaż.

Małe fabryki do produkcji materiału nie wymagają znacznych inwestycji kapitałowych i dużych powierzchni produkcyjnych. Ważne jest również, aby same bloki żużlowe i urządzenia wibrujące, na których są produkowane, nie podlegały obowiązkowej certyfikacji.

Klasyfikacja bloków żużlowych

Mimo to producenci bloków przestrzegają kolejna klasyfikacja produkty według przeznaczenia i rozmiarów:

• Kompletny blok (pusty lub pełny) ma wymiary 390x190x188 mm;
• Półblok (pusty) - 390x120x188 mm lub 390x90x188 mm;

Masa bloku pełnego waha się w granicach 25-28 kg, pustaka - 18-23 kg, a półbloku - 10-13 kg.

Na podstawie liczby pustek wyróżnia się:

1. Solidne bloki– najtrwalszy, stosowany przy budowie cokołów, konstrukcje nośne kolumny;
2. Puste bloki- ściany są z nich wykonane i przegrody wewnętrzne. Ich charakterystyka zależy od procentu pustek w stosunku do masy kamienia i rodzaju ubytków znajdujących się w środku:

• 40% pustki zapewnia najwyższą przewodność cieplną i najniższą wytrzymałość;
• 30% pustki gwarantuje idealną równowagę wytrzymałości i właściwości termoizolacyjnych;

Uważa się, że najtrwalsze są produkty z pustkami okrągłymi lub owalnymi, a te z pustkami kwadratowymi są łatwe w montażu, gdyż łamią się równomiernie bez użycia narzędzi.

Duże fabryki produkujące bloki żużlowe opanowały technologię wytwarzania produktów z teksturowaną powierzchnią przednią dziki kamień. Odbywa się to za pomocą specjalnych form poliuretanowych. Różne dodatki koloryzujące pozwalają na nadanie bloczków ściennych różne kolory, co pozwala zaoszczędzić pieniądze i czas wykończenie zewnętrzne budynki w budowie.

Surowce potrzebne do produkcji pustaków ściennych

Główne komponenty do produkcji bloków żużlowych:

• spoiwo;
• podsadzkarz;
• woda;
• różne plastyfikatory i modyfikatory betonu.

Jako spoiwo stosuje się cement (niski i wysoki) oraz gips wolnotwardniejący. Podsadzkarz:

• piasek,
• skruszony kamień,
• walka na cegły,
• trociny,
• torf,
• popiół,
• ekspandowana glina,
• kawałki marmuru itp.

Notatka! Plastyfikatory zapewniają większą wytrzymałość gotowych wyrobów oraz zwiększają odporność na wilgoć i mróz.

Samodzielna produkcja bloków żużlowych metodą zmechanizowaną

Jeśli zdecydujesz się na produkcję panele ścienne, trzeba mieć niezbędną wiedzę, niewielką ilość pieniędzy, wolną przestrzeń i czas.

Aby zorganizować produkcję, będziesz potrzebować następującego sprzętu:

• Betoniarka;

• Stół wibracyjny;

• Formy metalowe (można je wykonać samodzielnie). 2-3 rury o średnicy 5-8 cm są koniecznie przyspawane do dna, aby utworzyć puste przestrzenie, a po bokach znajdują się uchwyty ułatwiające przenoszenie wypełnionych form do miejsca przechowywania.

Powiązane artykuły:

Etapy procesu

Technologia wytwarzania bloków żużlowych wymaga pewnych umiejętności i doświadczenia nabytego w procesie wytwarzania wyrobów.

1. Za pomocą betoniarki przygotować półwytrawne mieszanka betonowa, składający się z cementu (gipsu), wypełniacza i niewielkiej ilości wody;
2. Przygotowany roztwór wlewa się do formy, którą umieszcza się na stole wibracyjnym. Proces zagęszczania wibracyjnego (ubijania) trwa od 10 do 90 sekund w zależności od mocy stołu. Następnie formę przenosi się na miejsce przechowywania, odwraca i po dokładnym opukaniu wyjmuje.

Notatka! Gotowy bloczek nie powinien pełzać ani kruszyć się; jeśli tak się stanie, oznacza to, że mieszanka betonowa nie była wystarczająco twarda lub zbyt mokra.

1. Wzmocnienie (utwardzenie) produktów w naturalnych temperaturach potrwa od 1,5 do 3 dni. Jeśli do suchego roztworu dodano relaksol, fulleron lub inne dodatki, czas ten ulega znacznemu skróceniu.
2. Całkowite utwardzenie bloczków ściennych zajmie 20-27 dni w temperaturze 18*C. Wskazane jest, aby wilgotność w pomieszczeniu była wysoka - pomoże to uniknąć wysychania produktów.

Jeśli produkujesz bloki żużlowe na sprzedaż, zastosowanie regałów wielopoziomowych pozwoli Ci najbardziej efektywnie wykorzystać przestrzeń produkcyjną.

Wykonywanie bloków ściennych metodą rękodzielniczą

Jeśli planujesz budować na stronie mały budynek lub potrzebujesz niewielkiej ilości bloków żużlowych, nie musisz wydawać pieniędzy na zakup stołu wibracyjnego. Będziesz potrzebował pojemnika do mieszania roztworu (najlepiej betoniarki) i form do wylewania.

Możesz wykonać własne formy do dowolnego rozmiaru, jakiego potrzebujesz. Jeśli planujesz suszyć bloki żużlowe bezpośrednio w formach, a proces suszenia trwa około jednego dnia, to ich ilość powinna wystarczyć na dzienną wielkość produkcji (30-50 sztuk).

Formy wykonane są zarówno z metalu, jak i drewna. Aby zaoszczędzić materiały, lepiej jest wytwarzać moduły, gdy kilka bloków wlewa się jednocześnie do jednej formy składającej się z komórek.

Notatka! Jeśli zdecydujesz się na formy drewniane, do ich produkcji wystarczy deska strugana lub szlifowana, bez pęknięć i sęków. Oczywiście cena takiego materiału jest wyższa, jednak przy wyjmowaniu bloków z form nie będzie żadnych trudności, a ich krawędzie będą równe i gładkie.

Przed rozpoczęciem pracy należy zastanowić się, jakiego kształtu i ile pustych przestrzeni oczekuje się w produkcie. Zwykle puste przestrzenie są zaokrąglane za pomocą butelki szampana, dwóch lub trzech na blok. Dlatego musisz mieć pod ręką wystarczającą ilość butelek.

Etapy pracy

Instrukcje wykonywania bloków ściennych metodą rzemieślniczą są podobne do zmechanizowanych:

1. Przygotowanie zaprawa betonowa. Ponieważ w produkcji rzemieślniczej nie przewidziano procesu zagęszczania i wibroprasowania, roztwór jest przygotowywany jako płynny i jednorodny.
2. Roztwór wlewa się do przygotowanych form. Mieszanka powinna wypełnić całą formę.
3. Butelki wkłada się do już wypełnionej formy, usuwa nadmiar roztworu i dokładnie wyrównuje powierzchnię bloku;
4. Po 4-5 godzinach, po związaniu roztworu, butelki wyjmuje się, a bloki pozostawia w formach do wyschnięcia na około kolejne 20 godzin;
5. Po jednym dniu bloki są ostrożnie wyjmowane z form i układane w stosy w celu dalszego suszenia na płaskiej powierzchni, chronionej przed deszczem i słońcem.

Blok żużlowy można wykorzystać w budownictwie po 28 dniach. W tym czasie całkowicie wyschnie i nabierze siły.

Ważny punkt

Proporcje składników mieszanki betonowej ustala się wyłącznie eksperymentalnie, na podstawie właściwości surowców, właściwości urządzeń produkcyjnych i warunków lokalnych.

Szczególną uwagę należy zwrócić na sprawdzenie wymaganych proporcji wody: jej nadmiar spowoduje, że w procesie formowania kostki będą mogły rozpływać się i tracić swoje właściwości. kształt geometryczny wadą jest to, że po wyjęciu z form produkty mogą się zapadać i kruszyć.

Nie zniechęcaj się, jeśli pierwsza partia bloków żużlowych nie wyjdzie. Doświadczenie przyjdzie z czasem - eksperymentuj!

Streszczenie

Mówiliśmy ci o cechy technologiczne produkcja bloków żużlowych na dwa sposoby: zmechanizowany i rzemieślniczy. W filmie prezentowanym w tym artykule znajdziesz Dodatkowe informacje w tym temacie.

Zorganizowanie działalności produkującej bloki żużlowe nie jest trudne: technologia jest prosta, surowce są tanie. Wymagane jest jednak dokładne obliczenie rentowności. Niszy tej nie można nazwać darmową, co oznacza, że ​​produkty muszą być konkurencyjne pod względem jakości i ceny.

 

Tanie materiały ścienne są poszukiwane przy budowie domów letniskowych, garaży, budynków gospodarczych, a czasem obiektów przemysłowych. Produkcja bloków żużlowych jako biznes jest atrakcyjna ze względu na prostą technologię, niski koszt surowców i szerokość rynku zbytu. Obecnie do ich produkcji wykorzystuje się nie tylko żużel, ale także inne wypełniacze. Przestarzała nazwa silnie kojarzy się z niskogatunkowymi materiałami budowlanymi z czasów sowieckich, z których zwyczajowo budowano głównie obory. Nowoczesne bloki mają z tym niewiele wspólnego; częściej nazywa się je składem ich głównych komponentów lub technologią wykonania.

Surowce, odmiany, certyfikacja

W rzeczywistości każdy blok żużlowy jest sztucznym kamieniem budowlanym otrzymywanym z zaprawy betonowej. Skład: 80 - 90%: żużel kotłowy, odpady hutnicze, kruszywo i skratki granitowe, cegła łamana, piasek. Coraz większą popularnością cieszą się nowoczesne, przyjazne dla środowiska komponenty: keramzyt (keramzyt), beton drzewny (pelety drzewne, trociny), styropian (porowate tworzywa sztuczne). W zależności od tego powstaje wiele różnych nazw ukończony produkt. Masę mocującą reprezentuje cement, czasami z dodatkiem dodatków uplastyczniających, przyspieszających proces utwardzania (tabela 1).

Planując produkcję bloków żużlowych, trzeba mieć odpowiedzi na trzy główne pytania:

1. jakie materiały można zastosować jako wypełniacz;
2. jakie rodzaje kamienia są poszukiwane na danym obszarze;
3. Co bardziej opłaca się wykorzystać jako zaletę: cenę czy jakość produktów.

Najciekawsze jest to, że blok żużlowy nie podlega obowiązkowej certyfikacji. W odróżnieniu od składników składowych: cementu, piasku, żwiru, dodatków chemicznych – muszą one odpowiadać ustalonym normom. W razie potrzeby producent może to przekazać dobrowolnie w każdym odpowiednim laboratorium. W takim przypadku produkty zostaną sprawdzone pod kątem zgodności z GOST 6665-91 „Betonowe kamienie ścienne. Warunki techniczne”. Do tego będziesz potrzebować:

1. zaświadczenie o rejestracji państwowej (OGRN, TIN);
2. Specyfikacja techniczna, jeśli jest dostępny (TU);
3. podanie i dane firmy.

Brak Gosta z jednej strony daje wolną rękę, ale z drugiej rodzi pewne problemy. Kupujący krytycznie odnoszą się do bezpodstawnych twierdzeń sprzedawcy, a obecność certyfikatu jest przekonującym argumentem przy wyborze materiałów budowlanych. Szczególnie odradza się wykorzystywanie odpadów przemysłowych – produkty tego typu trudno zaliczyć do materiałów przyjaznych środowisku.

Technologia produkcji bloków żużlowych

Pełny cykl produkcyjny kamienia budowlanego obejmuje:

• ugniatanie początkowej półsztywnej mieszanki w mieszalniku lub betoniarce;
• załadunek betonu do matrycy (z lub bez formy pustej);
• wyrównanie mieszanki, zagęszczenie narożników (w przypadku załadunku ręcznego);
• zagęszczanie roztworu za pomocą wibracji (od 2 do 30 s) i nacisku;
• wyjmowanie z formy poprzez podniesienie matrycy; blok pozostaje na podłodze lub palecie;
• transport gotowych produktów do miejsca ostatecznego suszenia.

Sztywne rozwiązanie zapobiega kruszeniu się kostki po sprasowaniu i utracie kształtu po wyschnięciu. Temperatura w pomieszczeniu pracy musi wynosić co najmniej 1°C. Stwardnienie do stopnia umożliwiającego przeładunek następuje w ciągu 1,5 - 4 dni. Po dodaniu specjalnych plastyfikatorów skraca się do kilku godzin. Dojrzewanie końcowe odbywa się na stojakach lub na zewnątrz, w naturalnej temperaturze, przez miesiąc. Wilgotność powinna być wysoka, czasami stosuje się gotowanie na parze.

Typowe typy sprzętu

Zasada działania, a także wydajność większości maszyn mechanicznych i półautomatycznych niewiele się od siebie różnią. Raczej przy wyborze zwraca się uwagę na niezawodność materiałów, cechy konstrukcyjne, łatwość użycia. Tradycyjnie można je podzielić na trzy grupy:

• proste maszyny mechaniczne przy użyciu Praca fizyczna, (popularnie zwane „żiwopyrki”); z wibratorami małej mocy lub bez;
• półautomatyczne maszyny cegielnicze wyposażone w dodatkowe elementy oszczędzające pracę: mechanizm podnoszący, wycofanie itp.;
• linie automatyczne obejmujące betoniarki o działaniu wymuszonym, łyżki z dozownikami, przenośniki i wibroprasy w jednym procesie.

Jeśli mówimy o małych firmach, większość z nich korzysta z maszyn mechanicznych i maszyn do produkcji cegieł. Przykładowo jeden z największych sklepów internetowych oferuje 175 ofert sprzedaży sprzętu do produkcji bloków żużlowych. Przyjrzyjmy się temu, co oferują producenci.

1 Maszyny mechaniczne z wibratorem niska moc.

Zajmują około połowę całkowitej podaży - 80 sztuk w cenie do 50 000 rubli. Około 40 modeli jest sprzedawanych w cenach do 25 000 rubli (RMU-1, Strom-unicum, 1X Universal, Mars, M3 K). Zasada działania „uproszczonej” wibracji polega na tym, że pozwala ona na kształtowanie półsztywnej masy betonowej za pomocą matrycy.

Większość tych urządzeń (ryc. 1) ma wydajność 200 - 1000 bloków dziennie. Mieszanie roztworu, wprowadzanie go do form i wyrównywanie odbywa się ręcznie. Różnią się mocą silnika elektrycznego, liczbą matryc (od 1 do 4 sztuk), konstrukcją mechanizmu podnoszącego i możliwością cofania maszyny. Praca nad nimi to ciężka praca fizyczna, trudno jest zachować geometrię produktów.

W tej kategorii znajdują się również niektóre maszyny o podwyższonych wibracjach, kosztujące 50 000–100 000 rubli (ryc. 2). Liczba propozycji wynosi około 30. Zasadniczo nie różnią się one od swoich odpowiedników o małej mocy. Zwykle w nich duża ilość matryce (do 8 sztuk), niektóre modele mają stół, inne mają mechanizmy kołowe i tak dalej.

Zdaniem konkretnych praktyków zwiększenie liczby matryc nie prowadzi do bezpośredniego wzrostu wydajności. Produktywność jest pojęciem względnym, gdy mówimy o o pracy ręcznej lub półzmechanizowanej. Takie maszyny są trudniejsze w utrzymaniu; muszą być obsługiwane przez co najmniej dwie osoby. Praktycznie nie obniżają kosztów, ale są droższe.

2 Półautomatyczne hydrauliczne prasy wibracyjne.

Do tej grupy zaliczają się maszyny i urządzenia kosztujące od 170 000 do 470 000 rubli (Stroy-Profi-4, Sirgis-3, Rifey, Skala 15ML, Mastek-Meteor, Universal). Zwykle są one przeznaczone do produkcji 3 - 4 bloków na cykl, nacisk na masę betonową wynosi 2000 - 5000 kg, a czas prasowania do 30 sekund. Istotną zaletą (oprócz ułatwienia pracy fizycznej) jest wysoka jakość produkty. Urządzenia do formowania (matryca, stempel) zapewniają precyzyjną geometrię. Wydajność kształtuje się na poziomie 120 - 180 sztuk na godzinę, czyli od 1000 do 2000 sztuk na zmianę.

Osobliwości:

1. sterowanie automatyczne, półautomatyczne; minimalna praca fizyczna;
2. wysoka jakość, dobra geometria produktu, różne rodzaje blok;
3. dodatkowe urządzenia do produkcji krawężników i płyt chodnikowych;
4. rozładunek bunkrów, przenośników taśmowych; sprężyny amortyzujące;
5. możliwość podłączenia zgodnie z innym sprzętem;
6. uwolnienie bloków za pomocą powierzchnia dekoracyjna: gładki, falisty, przypominający kamień.

3 Minifabryki do produkcji bloków żużlowych.

Cena sprzedaży linii automatycznych pełny cykl produkcja z wymuszonego mieszania masy początkowej w betoniarce, z automatycznym podawaniem, prasowaniem i suszeniem (parowaniem) - od 2 do 5 milionów rubli. Charakteryzują się dużą wydajnością, wytwarzając do 400 gotowych bloków (80 palet) na godzinę pracy, z reguły wyposażone są w zestaw wymiennych modułów do produkcji innego rodzaju wyrobów betonowych (do 350 sztuk). . W zestawie znajdują się betoniarki o działaniu wymuszonym, maszyny do produkcji cegieł dużej mocy, stoły wibracyjne i kozły. Takie mini-fabryki są produkowane przez Mastek LLC i kilku innych producentów (ryc. 3).

Inwestycje, zwrot, rentowność

Bloczki żużlowe należą do drobnoziarnistych wyrobów betonowych obok betonów komórkowych (bloczki piankowe i gazowe). Główna zaleta - niska cena. Cechą szczególną jest popyt sezonowy, ponieważ latem preferowana jest budowa. Ponadto zapotrzebowanie na kamienne materiały ścienne nie jest jednakowe w różnych regionach. Potrzebę można pośrednio ocenić na podstawie rozkładu głównego konkurenta – cegły (ryc. 5).

Wielkość inwestycji uzależniona jest od rodzaju zakupionego sprzętu, dostępności wypełniacza (głównie materiałów lokalnych) oraz kosztu cementu – jest to najdroższa część surowca.

Dla przykładu obliczmy koszt 1 bloku żużlowego według cen na środkowym Uralu w 2015 roku.

• cement - 9,28 rubla. (3,5 kg);
• przesiewanie granitu - 1,12 rubla. (9,3 kg);
• piasek - 3,16 rubla. (9,3 kg);
• e/energia - 0,44 rubla;
• wynagrodzenie - 2,18 rubla.

Całkowity: koszty na jednostkę produkcji wynoszą 16,17 rubli. Rok temu było to mniej więcej na poziomie 12,24 rubla.

Przez 9 miesięcy 2015 r Średnia cena dla cementu wzrosła o 1,9% i wyniosła w październiku 3931 rubli/t (2858 rubli w analogicznym okresie 2014 roku). A jego spożycie spadło o 11% (ryc. 6).

Koszt jednego standardowego bloku żużlowego waha się od 27–29 rubli za sztukę, blok z gliny ekspandowanej jest droższy: 37–39 rubli. Na pierwszy rzut oka rentowność wydaje się wysoka, jednak trzeba jeszcze doliczyć koszty sprzętu, wynajmu pomieszczeń do produkcji i magazynowania.

Inne rzeczy do rozważenia podczas planowania:

• materiały budowlane charakteryzują się nieelastycznym popytem - obniżka ceny ma niewielki wpływ na wielkość sprzedaży; kupujący woli jakość, ponieważ okres użytkowania jest długi;
• Nie należy polegać na parametrach użytkowych sprzętu określonych przez producenta; w rzeczywistości jest ona zwykle o 15-20% niższa;
• na początku pracy czas zostanie poświęcony na dobór optymalnego stosunku składników, opracowanie technologii - jakość produktu w dużej mierze zależy od użytego sprzętu i składu mieszanki.

Streszczenie

Nie da się jednoznacznie stwierdzić, czy produkcja bloków żużlowych jest opłacalna, czy nie. W każdym konkretnym przypadku należy wziąć pod uwagę ogromną liczbę czynników lokalnych: popyt, dostęp do taniego (lub nawet darmowego) wypełniacza, liczbę konkurentów, koszty pracy w regionie, jego organizację, koszty dostawy, jakość produktu . Wszystko zależy od tego, jaki jest cel przedsiębiorcy: zarobienie na życie rodziny, czy osiągnięcie określonego poziomu biznesowego.

Najtrudniejszą rzeczą w tej kwestii jest znalezienie niszy na rynku sprzedaży. Biznes jest bardziej udany dla tych, którzy idą „na barki budowniczych” - to znaczy rozpoczynają pracę z pewnymi gwarancjami. Dla tych, którzy na to liczą odbiorca końcowy- trudniejsze. Chociaż teraz, w czasie kryzysu, zaczęli mniej zamawiać usługi, a więcej budować samodzielnie.

Cegiełki są powszechnym materiałem do budowy konstrukcji do różnych celów. Różnią się rozmiarem, komponentami, metodą produkcji, ale wszystkie są popularnymi materiałami konstrukcyjnymi ścian. Bloki konstrukcyjne są wykonane w warunki przemysłowe, V gospodarstwo domowe Produkują także wyroby betonowe i bloki żużlowe, co wymaga samodzielnego producenta klocków budowlanych. W zależności od użytego materiału produkty te dzielą się na następujące typy:

• beton żużlowy;
• Beton;
• gazobeton;
• Pianobeton włóknisty;
• styropian.

Bloki żużlowe jako materiał budowlany

Blok żużlowy jest standardowym produktem betonowym, jednak zamiast ciężkiego żwiru i tłucznia stosuje się kruszywo w postaci żużla odpadowego. To zastąpienie nadaje materiałowi lekkość w porównaniu z betonem i dodatkowe właściwości termoizolacyjne, ponieważ żużel wypada korzystnie w porównaniu z ciężkim i gęstym kruszonym kamieniem pod względem przewodności cieplnej.

Produkcja bloków żużlowych wymaga precyzyjnego dozowania składników roztworu, a mianowicie:

• cement gatunku nie niższego niż 400 lub 500, weź jedną część (wiadro);
• piasek z kamieniołomu, wymieszaj 3 części (wiadra);
• żużel, cegła wypalona, ​​glina ekspandowana, materiał ten dodaje się w ilości 5 części (wiadra);
• woda.

Aby uzyskać bloki żużlowe o tej samej jakości, co w fabryce, użyj roztworu o średnio lepkiej konsystencji. Płynny roztwór zmniejszy wytrzymałość bloków, a grube utworzą wewnątrz niekontrolowane puste przestrzenie, gdy stwardnieją.

Bloki betonowe

Do budowy ścian i innych konstrukcji, jeśli wymagana jest zwiększona wytrzymałość, stosuje się bloczki budowlane z cementu, piasku i tłucznia kamiennego. Stosunek składników do betonu standardowego przyjmuje się w stosunku 1:3:6; inne opcje mieszanki betonowej są opisane w podręcznikach dla budowniczych i zależą od marki użytego cementu, wielkości kruszywa i rodzaju piasku.

Bloki z trocin budowlanych

Do budowy budynków mieszkalnych, daczy, domków letniskowych, lekkich i ciepłych materiał ścienny z trocin, piasku i wody. Składnikiem wiążącym roztworu jest wapno. Ilość materiału dodanego do roztworu zmienia właściwości produktu końcowego. Wzrost masy trocin prowadzi do wzrostu właściwości termoizolacyjne, ale przyczynia się do spadku siły. Wraz ze wzrostem ilości piasku w roztworze wzrasta wytrzymałość, a granica mrozoodporności wzrasta, co wzrasta właściwości operacyjne materiał. Bloki są szeroko stosowane w budownictwie mieszkaniowym jako okładziny konstrukcji izolacyjnych.

Głównymi zaletami bloków są dostępność materiałów i niska cena, długa żywotność bez zniszczenia, przyjazność materiału dla środowiska i łatwość produkcji. Instalacja do produkcji klocków budowlanych własnymi rękami jest dostępna w produkcji i jest popularna wśród rzemieślników domowych. Beton trocinowy ma wydłużony czas schnięcia, dlatego wewnątrz produktu wykonuje się kilka części. przez dziury w celu poprawy przepływu powietrza.

Wymiary bloków trocin nie są ściśle regulowane, ich szerokość przyjmuje się jako wielokrotność grubości ścianki. Jeśli mówimy o standardowych rozmiarach, bloki są wykonane zgodnie z podwójną grubością cegły (140 mm - 65 x 2 + 10 cm). Przy wytwarzaniu trocin najpierw miesza się suche składniki, następnie dodaje się wodę i do pracy wykorzystuje się mieszalniki zapraw.

Bloczki budowlane z betonu komórkowego

Ich przygotowanie wiąże się ze złożonym procesem nasycania roztworu gazami, który jest trudny do odtworzenia w domu. Pustaki z betonu komórkowego wyróżniają się lekkością, wysokimi właściwościami dźwiękochłonnymi i termoizolacyjnymi.

Produkty z pianki włóknistej do murów

Pianobeton włóknisty jest z natury przyjaznym dla środowiska materiałem ściennym zawierającym piasek, pianę i cement. Zaawansowane technologicznie maszyny do budowy klocków natryskują piankę w masę roztworu, która tworzy jednolite, zamknięte cząstki przestrzeni. Aby zwiększyć wytrzymałość bloków, producenci stosują wzmocnienie włóknem poliamidowym w całej masie. Ten materiał ścienny jest bardzo trwały, nie gnije, jest lekki i trwały.

Produkowane są ich bloczki z pianki włóknistej różne rozmiary. Dla ściany nośne użyj 20x30x60 cm, który waży 22 kg. Aby zbudować ceglany mur tego samego rozmiaru, będziesz potrzebować 18 kamieni, będą one ważyć 72 kg. Bloczki o mniejszej grubości (10 cm) stosowane są do budowy ścian wewnątrz budynku, przegród, a także służą do izolacji podłóg i ścian. Przewodność cieplna betonu piankowego jest 2,7 razy mniejsza niż cegły i 2 razy mniejsza niż betonu żużlowego i skał łupkowych.

Duże rozmiary bloków ograniczają zastosowanie zaprawa cementowo-piaskowa na mur 20 razy w porównaniu do budowania ściany z małych kamieni. Pianobeton włóknisty nie pali się pod wpływem wysokie temperatury nie zmienia kształtu i nie wydziela szkodliwych zanieczyszczeń po podgrzaniu.

Bloki styropianowe

Materiał zaliczany jest do innego rodzaju lekkich bloczków betonowych. Od betonu standardowego różni się lepszymi parametrami użytkowymi i niższymi kosztami produkcji. Innowacyjny materiał ścienny przewyższa wagą wszystkie znane lekkie betony, nawet piankowy jest półtora razy cięższy. Dzięki temu wskaźnikowi domy budowane są bez zwykłego masywnego fundamentu, a koszt transportu materiału jest zmniejszony.

Produkcja bloków styropianowych polega na dokładnym połączeniu cementu, piasku, cząstek styropianu i specjalne dodatki aby zatrzymać powietrze w całej masie. Wszystkie inne właściwości fizyczne materiału stawiają go o krok wyżej niż materiały konwencjonalne. Niska nasiąkliwość i paroprzepuszczalność sprawiają, że styropian jest odporny na wielokrotne zamrażanie i rozmrażanie, co wpływa na trwałość budowanych konstrukcji. Po wzniesieniu ścian z materiałów standardowych w ciągu roku następuje niewielki skurcz. W przypadku bloczków styropianowych nie trzeba czekać tak długo.

Instalacja do produkcji klocków budowlanych własnymi rękami

Do produkcji konstrukcje budowlane Stosowane jest specjalne urządzenie działające na zasadzie procesora wibracyjnego.

Taka maszyna wibracyjna lub stół wibracyjny jest projektowany niezależnie. Własnoręcznie wykonana instalacja do produkcji bloków konstrukcyjnych znacznie obniża koszt bloków i, odpowiednio, ścian domu.

Przygotowanie roztworu

Roztwór przygotowuje się z piasku, cementu, wody i wypełniacza, który stosuje się jako różne materiały, jak napisano powyżej. Aby sprawdzić konsystencję roztworu pod kątem płynności, niewielką ilość wysypać na ziemię. Wysokiej jakości mieszanka nie rozprowadza się wodnistymi strumieniami, zaciśnięta w pięść skleja się w grudkę.

Produkcja bloków żużlowych polega na dokładnym oczyszczeniu żużla z obcych cząstek, a niespalone części węgla nie mogą przedostać się do roztworu. Czasami do roztworu dodaje się gips. W tym przypadku miesza się trzy części żużla i jedną część gipsu, jednocześnie wprowadzając wodę. Rozwiązanie to jest szybkie w użyciu, ponieważ tynk twardnieje w ciągu kilku minut. Przed zmieszaniem żużel nasącza się wodą. Aby poprawić jakość produktów wyjściowych, do roztworu dodaje się nowoczesne dodatki plastyfikatorów. Ich działanie zwiększa mrozoodporność, wodoodporność i siła mechaniczna Bloki.

W zależności od przeznaczenia wykonuje się dwa rodzaje bloczków betonowych – pełne i puste. Te pierwsze służą do budowy trwałe konstrukcje, ściany nośne, fundamenty. Drugi rodzaj bloków służy jako materiał przegrodowy, dobrze izoluje od zimnych i obcych dźwięków.

Wykonywanie bloczków betonowych bez stołu wibracyjnego

Spośród tych dwóch technologii zastosowanie drewnianej formy, która została zaprojektowana tak, aby umożliwić naturalny przepływ rozwiązania bez wibracji, cieszy się niesłabnącym zainteresowaniem. Umieszczenie roztworu w przygotowanej formie odbywa się w kilku etapach. Najpierw napełnij pojemnik jedną trzecią roztworem, a następnie ostrożnie uderz młotkiem w ściany formy na obwodzie, aby zapewnić wysokiej jakości skurcz zaprawy betonowej. W kolejnych dwóch etapach dodawany jest roztwór według oryginalnej technologii, aż do wypełnienia formy. Produkcja bloczków z pustkami polega na włożeniu dwóch plastikowe butelki wodą, którą należy usunąć po zastygnięciu.

Formy pozostawia się do wyschnięcia na 2-5 dni. Następnie bloki są ostrożnie wyjmowane ze składanej konstrukcji i układane na paletach aż do całkowitego wyschnięcia. Dzięki tej metodzie produkcji nie ma potrzeby zakupu.

Potrzebne będą następujące narzędzia i sprzęt: sito do przesiewania piasku, formy do zaprawy, koryto do mieszania lub betoniarka, młotek do gwintowania, wiadro, łopata, kielnia i tace do suszenia.

Sposób wytwarzania bloków za pomocą maszyny wibracyjnej

Aby to zrobić, kup lub wykonaj własną maszynę wibracyjną do bloków żużlowych. Na płaszczyźnie maszyny instalowana jest specjalna metalowa forma i wlewa się do niej mieszankę betonową z wypełniaczem żużlowym do jednej trzeciej. Następnie do akcji podłącza się stół wibracyjny na maksymalnie 20 sekund, co pozwala usunąć wszystkie niepotrzebne pęcherzyki powietrza z roztworu, a cement uzyska dobry skurcz. Roztwór wlewa się do formy trzykrotnie. Bloki są wyjmowane z formy w taki sam sposób, jak w przypadku produkcji bezwibracyjnej.

Blok żużlowy nie toleruje suszenia w czasie upałów w otwartych promieniach słońca, dlatego w upalne dni spryskuje się go wodą i przykrywa ceratą lub celofanem, aby wilgoć nie odparowywała tak aktywnie. Uformowane, całkowicie wyschnięte bloczki betonowe uzyskują 100% wytrzymałości w 28 dniu i po tym czasie są gotowe do użycia w budownictwie.

Funkcje wytwarzania bloków żużlowych

Formy wykonuje się niezależnie, przy użyciu metalu lub drewna, szerokość desek wynosi co najmniej 190-200 mm. Są one połączone w prefabrykowaną konstrukcję, której boczne części są odłączane w celu usunięcia gotowego bloku. W ogólny projekt w celu ułożenia betonu łączy się nie więcej niż 6 komórek. Gotową konstrukcję montuje się na gęstym, wodoodpornym materiale, takim jak cerata, tworzącym dno formy.

Jeśli jako materiał na formę wybrano drewno, jest ono wstępnie impregnowane lub podkładowane w celu zwiększenia odporności na wilgoć. Formy wykonane są z suchego drewna. Warunki te są spełnione, w przeciwnym razie podczas pracy drzewo odsunie się od wody i zmieni rozmiar geometryczny blok. Standardowe rozmiary kamienie są uważane za 400x200x200 mm, ale każdy prywatny producent produkuje bloki do własnej konstrukcji.

W przypadku matryc metalowych pobiera się arkusze o grubości nie większej niż 3-4 mm. Podczas spawania konstrukcji wszystkie spoiny wykonuje się od zewnątrz, aby nie zaokrąglać narożników bloku. Pustki wewnątrz bloku żużlowego wykonane są za pomocą segmentów metalowe rury odpowiednią średnicę, na przykład 80 mm. Kontrolowana jest odległość między rurami i odległość od ścian, kompozycja jest spawana w paski w celu zapewnienia sztywności i mocowania.

Jeśli wytwarzany jest sprzęt do produkcji bloków konstrukcyjnych, to podczas mocowania wibratora do stołu, po dokręceniu nakrętek, są one nadal lekko zespawane. Silnik należy osłonić obudową ochronną wykonaną z dowolnego materiału, chroniącą przed rozpryskami roztworu, wodą i kurzem.

Technologia produkcji bloczków trocinowych

Dostępne materiały nie są wstępnie przetworzone i można je kupić w każdym sklepie z narzędziami, dlatego produkcja bloków z piasku, wapna i trocin rozpoczyna się natychmiast po zakupie. Do mieszania roztworu należy używać betoniarki lub mieszarki do zapraw, mieszając ręcznie odpady drzewne trudny.

Suche trociny, przesiane przez grube sito, miesza się z piaskiem i cementem. Do roztworu dodaje się wapno lub przygotowane ciasto gliniane. Powstałą mieszaninę dobrze miesza się i dopiero potem dodaje wodę, stopniowo wlewając ją małymi porcjami. Aby określić gotowość roztworu, należy go wycisnąć w dłoni, po czym na grudce powinny pozostać odciski palców, co wskazuje prawidłowe proporcje.

Przed napełnieniem form roztworem wyściela się je cienką warstwą trocin. Wewnętrzne otwory w blokach wykonuje się za pomocą drewnianych kołków o wielkości około 70-80 mm, które wbija się w matrycę przed wylaniem roztworu. Materiał bloków konstrukcyjnych jest szczelnie umieszczany w formie za pomocą specjalnego ubijaka. Pojemnik napełnia się do góry i pozostawia do wyschnięcia na trzy dni. Po tym okresie roztwór zyskuje około 40% wymaganej wytrzymałości.

Formy są demontowane, a bloki suszone przez kolejne cztery dni, po czym wytrzymałość osiąga 70% wymaganego limitu. Wyroby gotowe przenoszone na palety i zabezpieczone przed bezpośrednim promienie słoneczne. Suszenie bloków jest szybsze, jeśli podczas przechowywania pozostawisz szczeliny między produktami. Zaleca się ustawienie tac w miejscu przeciągu lub zastosowanie wentylatora w celu wymuszonej wentylacji.

Bloczki trocinowe zyskują 100% wytrzymałości po wyschnięciu przez 3 miesiące, ale można je użytkować po miesiącu wietrzenia. W tej chwili ich siła wynosi 90%.

Maszyny i urządzenia

Aby uzyskać wymaganą do budowy liczbę bloków, kupuje się gotową maszynę do wibroformowania. Marka TL-105 ma dobrą wydajność. I choć jego moc wynosi zaledwie 0,55 kW, to w ciągu godziny pracy produkuje około 150 bloczków betonowych o różnym kruszywa. Jego przybliżony koszt na rynku wynosi około 42 800 rubli. Współcześni producenci oprzyrządowania obrabiarkowego produkują wiele typów maszyn do produkcji bloków o dodatkowych funkcjach. Ceny maszyn są różne, a koszt klocków zależy bezpośrednio od tego.

W przypadku małych konstrukcji prywatnych odpowiednia jest maszyna wibracyjna 1IKS, która kosztuje około 17 000 rubli, moc wynosi tylko 0,15 kW, taki sprzęt wytwarza 30 bloków na godzinę. Kupując maszynę, należy wziąć pod uwagę poziom produkcji bloków na potrzeby konstrukcyjne.

Podsumowując, należy zauważyć, że tworzenie klocków własnymi rękami znacznie zaoszczędzi pieniądze na produkcji produktów. Koszt nie jest brany pod uwagę wynagrodzenie, który jest wypłacany pracownikowi. Faktury i koszty produkcji, podatki i inne odliczenia, dzięki czemu materiał budowlany jest tańszy niż dom.

Budownictwo to chyba najbardziej rozwinięta branża. Oczywiście eksperci stale opracowują nowy sprzęt, a także różne materiały. Dzięki temu możliwe jest obniżenie kosztów budowy budynku i zwiększenie jego produktywności. Bloki ścienne są bardzo popularnym materiałem. Co to jest, dowiesz się dalej.

Zalety bloków i cechy ich zastosowania

Prezentowane elementy budowlane cieszą się więc dużą popularnością, zwłaszcza przy budowie małych budynków. Jednocześnie możesz zrealizować niemal każdy projekt.

Produkcja bloków ściennych może stać się biznes przynoszący zyski. Do produkcji takich elementów stosuje się naturalne materiały: piasek, cement, wapno. Naturalnie, aby poprawić właściwości tego typu produktów, stosuje się różne plastyfikatory i dodatki. W każdym razie ten materiał ma następujące zalety:

Rozsądny koszt i niedroga produkcja;

Różne składniki do wyrobu;

Dobra siła i inne specyfikacje gotowe bloki;

Wysoka prędkość budowy budynków;

Doskonała termoizolacja pomieszczeń.

Odmiany elementów

Przed wyborem sprzętu do produkcji bloków ściennych musisz zrozumieć, czym one są. Istnieją więc następujące rodzaje materiałów budowlanych:

1) gazobeton - wykonany z cementu, wody, piasku i wapna, dodatkowo do kompozycji dodaje się plastyfikator;

2) żużel – materiał ten jest trwały i lekki, ma porowatą strukturę, co sprawia, że ​​dom jest bardziej energooszczędny;

3) keramzyt - doskonały materiał do budowy i aranżacji izolacji termicznej pomieszczeń;

4) blok piankowy - wykonany z roztworu standardowego z dodatkiem środka spieniającego.

W zasadzie sprzęt używany do produkcji bloków ściennych wszystkich tego typu jest taki sam. Wystarczy ustawić odpowiednie parametry.

Jaki sprzęt jest potrzebny do pracy?

Teraz zastanówmy się, jaki rodzaj sprzętu jest rzeczywiście potrzebny do produkcji bloków ściennych. Musisz więc kupić:

Stół wibracyjny;

Wibroprasa;

Urządzenie do mieszania składników;

Formularze do wypełnienia.

W zasadzie wystarczy tylko jedna maszyna do produkcji cegieł. Może być wyposażony w wyjmowane lub nieusuwalne formy. W razie potrzeby można zakupić inny sprzęt do produkcji pustaków ściennych, który się sprawdzi dodatkowe funkcje. Potrzebujesz także maszyn do układania i przechowywania gotowych produktów.

Cechy zastosowania i rodzaje maszyn do produkcji cegieł

Prezentowane urządzenie jest najważniejszą częścią linii, dlatego warto o nim porozmawiać szerzej. Taki sprzęt do produkcji bloków ściennych ma bardzo prostą zasadę działania: półsuchą mieszaninę wlewa się do form i ciągły ruch prasa jest zagęszczana, tworząc gotowy blok, który musi wyschnąć.

Przyjrzyjmy się teraz, jak wygląda prasa do produkcji bloków ściennych.

1. Jeśli to możliwe, przesuń:

Stacjonarny;

Mobilny.

2. Według stopnia funkcjonalności:

wyspecjalizowane;

Uniwersalny.

3. Według stopnia automatyzacji:

Zautomatyzowane.

Należy zaznaczyć, że zaprezentowany sprzęt do produkcji pustaków ściennych umożliwia wykonanie bardzo trwałego materiału budowlanego. Wszystko zależy od proporcji wody i cementu. Im mniej płynu użyjesz, tym silniejszy będzie blok. Tak twardego betonu nie da się przygotować betoniarką, dlatego stosuje się prasę do cegieł.

Kolejną zaletą tego urządzenia jest to, że wszelkie prace wykonywane są automatycznie, bez udziału pracy fizycznej człowieka. Operator musi jedynie sterować procesem za pomocą pilota.

Jak wybrać skuteczny sprzęt?

Aby proces produkcyjny był ciągły, a sprzęt działał długi czas bez awarii, musisz wybrać go poprawnie. Przede wszystkim zwróć uwagę na wydajność jednostek. Im jest wyższy, tym szybciej możesz wyprodukować wymaganą ilość towaru. Ponadto należy zdecydować, czy urządzenie będzie stacjonarne, czy mobilne. Jeśli robisz bloki na placu budowy, lepiej jest preferować urządzenie mobilne.

Maszyna do produkcji pustaków ściennych musi być wielofunkcyjna i wysokiej jakości. Prezentowane urządzenie należy kupować wyłącznie w certyfikowanych punktach, w których można otrzymać gwarancję producenta.

Oczywiście należy wziąć pod uwagę swoje możliwości finansowe. Jeśli nie masz wystarczającej ilości pieniędzy, spróbuj kupić sprzęt, który był już używany. Z czasem będziesz mógł go wymienić.