Акустическая система своими руками: выбор динамиков, акустического оформления, изготовление. Колонки своими руками из автомобильных динамиков Акустика из фанеры
Есть старые ненужные колонки или акустическая система, и Вы не знаете, что с ними можно сделать?
Подкину идейку по изготовлению оригинальной портативной аудиосистемы в корпусе из фанеры.
Конструкция довольно простая и доступна в изготовлении даже школьнику.
При желании может быть дополнительно установлен bluetooth модуль, модуль заряда и аккумулятор, и тогда акустика становиться по-настоящему портативной.
Материалы и инструменты
Материалы- фанера;
- модульный усилитель tda2030;
- колонки от старой акустической системы;
- столярный клей;
- разъем питания;
- выключатель с индикацией питания (опция).
- лобзик;
- струбцины;
- дрель;
- сверла и коронки;
- паяльник.
Изготовление колонок
Первым делом необходимо изготовить корпус колонок.Для этого вырезается из фанеры толщиной 15 мм - 7 заготовок с прорезью внутри.
Вырезать заготовку можно обыкновенным электрическим лобзиком.
После того как заготовки готовы приступаем к склеиванию корпуса. Наносим столярный клей на заготовки.плотно прижимаем друг к другу и фиксируем зажимными струбцинами.
Также вырезаем боковую переднюю и задние крышки.
Сверлим отверстия под установку динамиков, и выключатели усилителя. Склеиваем вместе с ранее склеенными заготовками.
Шлифуем заготовки машинкой и вручную.
В качестве усилителя использовался готовый модуль tda2030 2x18 Вт +сабвуфер.
Динамики были взяты от старой акустической системы для компьютера.
Подготавливаем заднюю крышку, выводим на нее, гнездо для питания, а также сверлим отверстия под аудио RCA.Устанавливаем динамики в корпус, выводим крутилки модуля на лицевую панель, и ставим декоративные нахлобучки.
Дополнительно также была подготовлена небольшая мини панель под крутилки, ее также вырезаем из фанеры и приклеиваем при помощи столярного клея.
Корпус можно дополнительно обработать лаком или другими пропитывающими и декоративными составами по желанию.
Колонки из фанеры готовы.
Дополнительно можно вывести индикатор питания с клавишей вкл и выкл на лицевую панель.
Собой обыкновенные рупорные громкоговорители и не имели корпуса как такового. Все изменилось, когда в 20-х годах XX века появились динамики с бумажными диффузорами.
Производители начали изготавливать крупные корпуса, которые вмещали в себя всю электронику. Однако вплоть до 50-х годов многие производители аудиоаппаратуры не закрывали корпуса колонок полностью – задняя часть оставалось открытой. Это было связано с необходимостью охлаждения электронных компонентов того времени (ламповое оборудование).
Камень
Чаще всего используются мрамор, гранит и сланец. Сланец – самый подходящий материал для изготовления корпусов: с ним достаточно просто работать из-за его структуры, и он эффективно поглощает вибрации. Главный недостаток – необходимы специальные инструменты и навыки обработки камня. Чтобы как-то упростить работу, возможно, имеет смысл изготовить из камня только переднюю панель.Стоит отметить, что для установки колонок из камня на полку, вам может понадобиться мини-кран, да и сами полки должны быть достаточно прочными: вес каменной аудиоколонки достигает 54 кг (для сравнения, колонка из ОСП весит около 6 килограмм). Такие корпусы серьезно улучшают качество звука, но их стоимость может оказаться «неподъемной».
Колонки из цельного куска камня делают ребята из компании Audiomasons. Корпусы вырезаются из известняка и весят порядка 18 килограмм. По заявлениям разработчиков, звучание их продукта придется по вкусу даже самым искушенным меломанам.
Оргстекло/стекло
Можно сделать корпус для динамиков из прозрачного материала – это действительно круто, когда видно «внутренности» колонки. Только здесь важно помнить, что без должной изоляции звук будет ужасным. С другой стороны, если вы добавите слой звукопоглощающего материала, прозрачный корпус перестанет быть прозрачным.Неплохим примером акустической hi-end-аппаратуры из стекла может служить Crystal Cable Arabesque. Корпуса техники Crystal Cable изготавливаются в Германии из полос стекла толщиной 19 мм со шлифованными гранями. Детали скрепляются между собой невидимым клеем в вакуумной установке, дабы избежать появления пузырьков воздуха.
На выставке CES-2010, проходившей в Лас-Вегасе, обновлённые Arabesque завоевали все три награды в области Инноваций. «До сих пор ни одному производителю техники не удавалось добиться настоящего hi-end-звучания от акустики, изготовленной из такого сложного материала. – писали критики. – Компания Crystal Cable доказала, что это возможно».
Клееная древесина/дерево
Из дерева получаются хорошие корпуса, однако здесь нужно учитывать важный момент: дерево имеет свойство «дышать», то есть оно расширяется, если воздух влажный, и сжимается, если воздух сухой.Так как деревянный брусок проклеивается со всех сторон, в нем создается напряжение, что может привести к растрескиванию древесины. В этом случае корпус потеряет свои акустические свойства.
Металл
Чаще всего для этих целей используется алюминий, точнее – его сплавы. Они легкие и жесткие. По мнению ряда специалистов, алюминий позволяет уменьшить резонанс и улучшить передачу высоких частот звукового спектра. Все эти качества способствуют росту интереса к алюминию со стороны фирм-производителей аудиоаппаратуры, и его используют для изготовления всепогодных акустических систем.Существует мнение , что изготовление цельнометаллического корпуса – не самая хорошая идея. Однако стоит попробовать сделать из алюминия верхние и нижние панели, а также перегородки жесткости.
Одним из ведущих материалов при производстве акустических систем считается фанера. Популярность данного пиломатериала обусловлена тем, что его применение гарантирует звуковоспроизводящему оборудованию:
- высокое качество звучания;
- легкость и эстетичность;
- прочность и долговечность;
- стойкость к воздействию факторов окружающей среды;
- возможность установки в любых типах помещений.
Плита подходит как для изготовления как профессионального, так и бытового звуковоспроизводящего оборудования.
В производстве колонок задействуют многослойную и более, при создании которой применяют березовый шпон, отличающийся гладкой поверхностью. Лицевую сторону плиты подвергают дополнительной обработке: после шлифования на нее наносят лак или ламинируют.
За счет возможности покрытия и природной фактуры пиломатериала, акустическое оборудование, изготовленное с применением фанеры, может стать дополнением к любому интерьеру.
Такие колонки, в случае необходимости легко монтируются в стены либо акустические полки при помощи специальных крепежных элементов, без риска повреждения, расслоения или крошения материала.
Применение плиты увеличивает стоимость оборудования, однако эти траты вполне оправданные. Ведь профессионалы и любители качественного звука давно оценили изделия из фанеры и их акустические возможности.
Акустика из фанеры высокого качества
Для изготовления колонок помимо фанеры применяют пластик, металл, цельную деревоплиту, ДСП, МДФ. Однако, в результате тестирования, проводимого крупнейшими мировыми производителями акустических систем, оптимальным материалом для производства звуковоспроизводящего оборудования высокого качества была признана березовая фанера. Остальные образцы конструкционных материалов проявили более низкие показатели качества звука, надежности и износостойкости.
Применение данного пиломатериала повышает качество акустической системы и наделяет ее следующими достоинствами:
- Поглощение вибрационной волны.
- Высокий уровень изоляции.
- Сглаживание резонанса.
- Чистое воспроизведение.
- Направленность акустической энергии.
Для создания серии бюджетного оборудования производители идут на компромисс и комбинируют два вида материала: изготавливают корпус из листа ДВП толщиной 16мм с накладкой, выполненной из , которая помогает снизить, а иногда и вовсе ликвидировать резонанс.
Важно знать: чтобы получить акустическое оборудование с фанерным корпусом высокого качества, стоит учесть особенности применения данного пиломатериала. Так, изготавливая корпус, стоит разделить короб перегородками жесткости и проклеить его внутреннюю поверхность материалом, поглощающим шум и вибрацию. Это позволяет обеспечить великолепное по чистоте звучание и предложить покупателю качественную акустику по доступной цене.
Хотя сейчас на прилавках магазина есть много моделей блютуз колонок но любой радиолюбитель всегда готов сделать свою портативную Bluetooth колонку своими руками и при этом она не будет уступать как по качеству так и виду промышленным, причём форму колонки можно выбрать абсолютно на любой вкус, удивив своих друзей своим творением, а по стоимости она выйдет даже дешевле чем покупать готовую, так как детали и материалы используются не дорогие, в данной статье будем делать портативную беспроводную Bluetooth колонку из фанеры.
Что понадобится для создания Блютуз колонки:
- Динамики на 5 Ватт;
- Пассивный НЧ динамик;
- Готовый недорогой модуль усилителя D-класса;
- Модуль Bluetooth;
- Радиатор;
- Модуль заряда с защитой аккумулятора;
- Аккумулятор размера 18650;
- DC-DC повышающий конвертер на 5В;
- 19 мм выключатель со встроенным светодиодом;
- Резисторы на 1 кОм;
- Светодиоды 2мм;
- USB магнитный адаптер;
- Зарядка на 5В 3А;
- Резиновые ножки-наклейки;
- Мелкие саморезы M2.3 x 12 мм;
- Двусторонний скотч на пенной основе;
- Фанера;
- Клеевой пистолет;
- Эпоксидный клей;
- Клей ПВА;
- Наждачная бумага;
- Электролобзик;
- Дрель;
- Сверла Форстнера;
- Паяльник.
Как сделать Bluetooth колонку, пошаговая инструкция:
Так переднюю и заднюю части корпуса Блютуз колонки я изначально собирался вырезать лазерной гравировкой то я создал на компьютере проект, который вы может скачать (при этом будут выгравированы названия входов и выходов) но их можно вырезать и вручную лобзиком, хотя это сложнее но результат тоже должен получиться хорошим.
В колонке для корпуса используется только один материал – фанера, я использовал фанеру двух разных размеров толщины, для передней и задней стороны по 4 мм толщиной, а для внутренней части корпуса, которая состоит из 3 слоёв – 12 мм. Фанеру лучше использовать самого лучшего качества, так волокна в ней будут лучше обрабатываться и будет меньше сколов, огрехов и выглядеть Bluetooth колонка в итоге будет лучше.
Корпус состоит из 3-х слоёв 12 мм фанеры склеенных между собой. Для этого я взял уже готовую переднюю панель (можно взять заднюю), наложил на лист фанеры и обвёл карандашом 3 раза, чтобы получилось 3 штуки. Затем с помощью электролобзика вырезал по контуру (оставляя небольшой зазор для шлифовки) три одинаковые заготовки. Я настоятельно рекомендую использовать для электролобзика лезвие по фанере, так края фанеры будут разрезаны более качественно, без лишних сколов.
Теперь нужно каждый из 3-х частей отшлифовать наждачной бумагой, доведя края до линии разметки. После этого нужно нарисовать внутренние линии отступая от края около 6-10 мм, этого будет достаточно для того, чтобы корпус блютуз колонки был достаточно прочным.
Далее я высверлил с помощью сверла Форстнера отверстия по углам рядом с контуром рамки. Я сверлил не насквозь, а до половины глубины с каждой стороны фанеры, чтобы избежать лишних сколов. Дальше я снова взял электролобзик и выпилил внутреннюю часть двигаясь по контуру от отверстия к отверстию. Таким образом я сделал и с остальными двумя рамками для корпуса.
После шлифования внутренней части рамок пришло время для их склеивания вместе. Для этого я обильно нанёс клей на обе стороны каждой из частей и сдавил их вместе, выровняв и затем подождав несколько минут убрав вытекший избыток клея. Затем я приклеил переднюю панель к корпусу и зажал с помощью струбцин между двумя листами фанеры для ровной склейки и оставляем сохнуть клею.
После того как клей полностью высохнет, мы снимаем струбцины и уже видим, как выглядит наша будущая беспроводная колонка. Теперь я приложил заднюю панель, выровнял её, и прижал двумя струбцинами. Наметил отверстия под маленькие шурупы на задней стенке и начал сверлить, я не смог за один раз просверлить их все, так как мешались струбцины я просверлил несколько отверстий и закрутил в них шурупы, а затем убрав струбцины просверлил остальные отверстия. Закручиваем все саморезы для следующей операции.
Когда мы прикрутили заднюю панель то принимаемся к зашкуриванию задней панели вровень с корпусом и передней панелью. Используем для шлифования несколько типов наждачной бумаги, от крупной до самой мелкой.
Когда корпус Bluetooth колонки будет гладким сверлим сверлом отверстия в верхней части под выключатель сверлом форстнера, я использую биту 20 мм в диаметре. Обязательно просверлите отверстие подальше от отверстия низкочастотного пассивного динамика, чтобы переключатель не мешал этому динамику после его установки.
После шлифовки снимаем заднюю крышку. Покрываем поверхность корпуса портативной колонки лаком. Я использовал матовый прозрачный лак из аэрозольного баллончика и был поражён результатом, корпус выглядит потрясающе.
Устанавливаем на место широкополосные динамики по краям и пассивный НЧ динамик по центру, крепим на термоклей из клеевого пистолета, перед этим припаяв провода к динамикам.
Согласно этой схемы спаиваем вместе проводами все модули, разъёмы и светодиоды:
Я спаял два резистора по 1 кОм для правого и левого каналов усилителя, чтобы превратить стереофонический сигнал в монофонический, поскольку мы будем подключать колонки в одном корпусе, поэтому сигнал должен быть одинаковым для обоих динамиков.
На плате заряда аккумулятора я выпаял SMD светодиоды и вместо них припаял проводки для внешних светодиодов. То же самое сделал на модуле Bluetooth.
На задней стенке мы видим перечень всех разъёмов и места под светодиоды модуля Bluetooth, размещаем все разъёмы и светодиоды на задней панели и приклеиваем их с помощью термоклея, таким же способом прикрепляем модули к задней стенке. Аккумулятор тоже приклеиваем термоклеем к дну Bluetooth колонки. Для фиксирования модулей можно также использовать двусторонний скотч на вспененной основе, он хорошо удерживает такие компоненты на месте и дополнительно можно добавить по сторонам термоклея. Убедитесь, что никакие провода не касаются НЧ динамика иначе будет из него доносится неприятное дребезжание при воспроизведении музыки.
После того, как все компоненты установлены на свои места, перед прикручиванием задней стенки портативной колонки, я наклеиваю тонкую вспененную резиновую полоску по бортику корпуса задней стенки, чтобы корпус колонки был как можно герметичнее и теперь мы можем прикрутить заднюю панель на место. Обязательно хорошо затяните винты, чтобы вспененная полоска была хорошо прижата.
