• Ремонт
• Ремонт 
• Дизайн интерьера
• Обо всём
• О сантехнике

Влагопоглощение кирпича. Водопоглощение кирпичей. Специальные разновидности керамического кирпича

Это строительный материал, изготавливаемый на основе минерального сырья. По своей структуре кирпич представляет собой искусственный камень. Использование этого материала уходит своими корнями в глубокую древность. В Древнем Египте чаще использовался необожженный кирпич-сырец, который изготавливался из глины с добавлением соломы. Современные кирпичи имеют прямоугольную форму и проходят серьезную термическую обработку. Конструкции из кирпича отличаются прочностью, надежностью, морозостойкостью и хорошо сохраняют тепло внутри помещения.

В этой статье мы расскажем об основных разновидностях, технических характеристиках и других моментах, на которые стоит обратить внимание при выборе кирпича.

Размеры кирпича

В зависимости от размеров, кирпичи подразделяются на одинарные, полуторные и двойные

На фото наглядно видна разница в размерах между одинарным, полуторным и двойным кирпичом

• (250х120х65 мм) - самая распространенная разновидность формовки - одинарный прямоугольный брусок. При работе с этим кирпичом каменщику удобно работать одной рукой.
• (250х120х88 мм) кирпичи имеют меньший расход по площади и по количеству раствора - кладка продвигается быстрее.
• (250х120х138 мм) - по ГОСТу называется камень керамический. По высоте он равняется двум одинарным. При использовании керамический камень позволяет сократить расходы на материалы и увеличивает скорость кладки.

может отличаться по формату от . Узкий лицевой кирпич имеет размеры 250х60х65 мм, лицевой кирпич европейского формата имеет габариты 250х85х65 мм.

Три поверхности кирпича имеют определенные названия.

Для понимания кладки полезно знать названия поверхностей кирпича

• Постель - это верхняя рабочая часть, на которую кладется раствор.
• Ложковая часть (ложок) - это боковая длинная поверхность, одна из которых выходит наружу.
• Тычок - это боковая поверхность, которой один кирпич смыкается с другим.

Для улучшения сцепления поверхностей (адгезии) с отделочными материалами одна из поверхностей может иметь рифленое покрытие.

Прочность кирпича

Один из важнейших параметров при выборе кирпича - его прочность. Кирпич не должен разрушаться под воздействием внутренних напряжений и деформаций. Прочность зависит от марки изделия. Марка обозначается буквой «М». Цифра обозначает нагрузку (в килограммах), которую сможет выдержать материал на 1 квадратный сантиметр (М100, М125, М150, М175 и т.д.). М100 - M150 подходит для строительства домов с двумя или тремя этажами. М200 используется в многоэтажных домах, M300 - в цоколях высотных зданий.

Морозостойкость - испытание низкими температурами

В северном и центральном регионах России климат не отличается мягкостью. Дожди могут сменяться неожиданными заморозками. Морозостойкость - это характеристика, которая позволяет подобрать кирпич по климатическим особенностям. Марка устойчивости к холоду обозначается буквенным сочетанием «Мрз» или F. Определяют морозостойкость с помощью лабораторных испытаний. Кирпич погружают в воду и замораживают, этот цикл повторяют до тех пора, пока материал не начнет разрушаться, изменять вес и прочность. После тестов кирпичу присваивают марку F15, F25, F35 или F50. Цифра обозначает количество циклов. Для северных и центральных регионов России рекомендуется использовать марку не ниже F35.

Водопоглощение

Параметр водопоглощения связан с морозостойкостью. Под этой характеристикой понимают процентное соотношение количества воды к общему объему, которое кирпич может впитать при полном погружении. При понижении температур влага замерзает и расширяется, что приводит к разрушению внутренней структуры материала, поэтому от водопоглощения зависит и морозостойкость. Полное отсутствие поглощения воды тоже не допускается, минимальное значение по ГОСТу - 6%. Максимальное влагопоглощение для кирпича составляет 14%, для - 10%, для кирпича внутренней кладки - 16%.

Теплопроводность - как сохранить тепло

Теплопроводность - это способность материалов передавать тепловую энергию (теплообмен). Из-за присутствия в термине слова «тепло» некоторые относят это свойство материалов только к скорости остывания. При этом теплопроводность точно также влияет и на нагрев холодных объектов. Говоря простым языком, если на улице жара, то в доме со стенами из материала с низкой теплопроводностью будет дольше сохраняться прохлада, а зимой - тепло.

Передача тепла осуществляется за счет хаотического движения частиц в веществе - конвекции. В вакууме отсутствует вещество, а потому и тепловая энергия конвекцией не передается. При расчете коэффициента теплопроводности разных веществ за 0 принимается вакуумная среда.

Показателем, который отражает возможность вещества проводить тепло, является коэффициент теплопроводности (Вт/(м*K)). Теплопроводность кирпичей зависит от технологии изготовления и материала (от 0,3 до 1). Чем больше воздуха внутри тела кирпича, тем дольше он будет удерживать тепло.

Пустотелый или полнотелый

Кирпич различается в зависимости от количества воздуха внутри блока

• - монолитный брусок без полостей, по стандарту пористость не может превышать 13%. Использование полнотелых кирпичей позволяет увеличить прочность конструкции, поэтому они используются для кладки цоколя, фундамента и несущих стен. При этом полнотелые изделия считаются «холодными»: их теплопроводность составляет 0,5 - 1 Вт/м*К.

Полнотелый одинарный рядовой кирпич для возведения несущих стен. Ложок имеет рифленое покрытие для улучшения адгезии

• имеет полости, которые делают в виде отверстий в теле кирпича. Отверстия могут иметь форму щелей (щелевой, семищелевой), квадратов и цилиндров. Пустоты составляют от 45 до 55% от объема брикета. Запертый в полостях воздух является теплоизолирующим веществом, благодаря этому пустотелые кирпичи обладают низкой теплопроводностью (0,3 - 0,9). При этом такой кирпич не используют для постройки капитальных несущих конструкций, также не используются пустотелый кирпич для конструкций, где требуются высокие огнеупорные свойства (для печей, кирпичных грилей-барбекю и др.).

Керамический кирпич для облицовочных работ, пустоты выполнены в виде квадратов

Пустотность влияет на расход раствора при проведении работ. Часть раствора проваливается в отверстия. При правильной кладке такого следует избегать, так как из-за этого нарушаются теплоизоляция.

• (теплая керамика) - разновидность пустотелого керамического кирпича. В качестве материала используется легкоплавкая глина, в которую добавляются опилки и торф. Выгорая, эти включения оставляют полости в блоке. Марки прочности и морозостойкости пористого кирпича достигают M-200 и F-200. Теплопроводность составляет 0,1 - 0,261 Вт/м*K.

Некоторые производители формуют поризованный кирпич для системы соединения, где чередуются пазы и выступы

Богатство красок - выбор цвета

Традиционно кирпичный дом представляется в оранжево-красных тонах (кирпичный цвет). Этот цвет характерен для керамических кирпичей. Оттенки при этом зависят от разных факторов. Влияет регион происхождения глины. Некоторые разновидности после обжига приобретают желтоватый или оранжевый цвет. Пигментные добавки также могут менять расцветку.

Изначально имеет белую окраску, но после внесения определенных добавок его цвет тоже можно изменить. При использовании полуторной кладки с облицовочным кирпичом цвет внутренней кладки фактически не играет роли. Лицевой кладке с помощью глазуровки или ангобирования можно придать любую окраску.

Глазурованный кирпич имеет глянцевое цветное покрытие

Необычную окраску может иметь радуцированный кирпич, внешне поверхность кирпича заполняют переливы и градиенты. Достигается такой эффект с помощью особой технологии обжига. В конце обжига ограничивается доступ кислорода, в результате кислород начинает выделяться из глины, образуя на поверхности материала неравномерную окраску.

Материал для кирпича

Кирпич подразделяется на виды в зависимости от материала.

• - наиболее распространенная и самая древняя разновидность кирпича. Сырьем для него служит красная глина. После формовки бруски прямоугольной формы обжигаются в печах. Такие кирпичи могут использоваться в самых разнообразных сферах. Изначально материал обладает большим влагопоглощением, поэтому его обрабатывают влагоотталкивающими веществами.

Керамический кирпич имеет характерный красный цвет. Форма прямоугольного бруска впервые стала массово использоваться в Англии XVI веке

По прочности керамический кирпич соответствует маркам от М-50 до М-300. Материал может быть или . Керамические пустотелые кирпичи обладают одним из лучших показателей с точки зрения теплоизоляции.

Обжиг - важная технологическая процедура при производстве кирпича. Пережженный кирпич будет иметь черные пятна. Недожженный отличается светлым розовым цветом. Оба технологических брака сказываются на характеристиках материала

• состоит из смеси извести и песка. Температурная обработка происходит не в печи, а в автоклаве - нагревательный аппарат, создающий давление выше атмосферного. Массовая доля извести и влаги не превышает 10 %. Применяется в дачном городском строительстве. Материал применятся для внутренних перегородок, так как обладает хорошей звукоизоляцией. Из-за хрупкости не используется для несущих конструкций и цоколя. Силикатный кирпич плохо удерживает тепло, поэтому нуждается в дополнительной теплоизоляции. Силикатный лицевой кирпич больше подходит для жаркого и сухого климата, керамический - для зон с повышенной влажностью.

Силикатный кирпич для облицовки фасадов европейского стандарта

• изготавливается из глины высокой плотности. В материале не должно содержаться примесей мела и щелочных металлов. Материал применяется для уличного строительства: мощения дорожек, бордюров, подпорных стенок и облицовки цоколей. Клинкерный кирпич обладает высокой плотностью (до 2100 кг/м.куб) и низкой пористостью (до 5%), соответственно он практически не впитывает влагу.

Клинкерный кирпич в цвете шоколад подойдет для декоративной фасадной кладки

• изготавливается из огнеупорной глины - шамота. Главное свойство - низкая теплопроводность, высокая цикличность и устойчивость к высоким температурам. Имеет свойство накапливать и медленно отдавать тепло. Огнеупорный материал используется при строительстве печей, дымоходов, грилей-барбекю и других сооружений, которым требуется устойчивость к высоким температурам.

Уличная печь из шамотного кирпича для приготовления барбекю

• Гиперпрессованный кирпич - кирпичи этого типа используются для облицовочных работ, для придания фасаду окончательного внешнего вида. При производстве используются различные известняковые породы. К таким породам относятся ракушечник, мраморная крошка и др. Роль связующего вещества играет цемента. Формовка происходит с применением высокого давления (20 мПа). К недостаткам гиперпрессованного кирпича относится значительный вес, поэтому при строительстве из него потребуется усиленный монолитный фундамент.

Разные по назначению

В зависимости от способа применения кирпичи тоже разделяются на виды

• применяется для несущих внутренних стен и перегородок, возведения фундаментов, цоколя и наружных стен. При этом внешний вид кирпича плохо подходит для отделочных работ. Поверхность иногда содержит сколы, что допускается стандартами.

Во вставки: Из-за непрезентабельного внешнего вида наружные стены из рядового кирпича облицовываются, а внутренние - отделываются.

• - лицо любой постройки. Имеет минимальные отклонения по размеру. По стандартам облицовочный кирпич не должен содержать сколов. Кирпич для фасадов может быть силикатным, керамическим или гиперпрессованным. В зависимости от климата можно отдать предпочтение одному из видов.

Облицовочный пустотелый кирпич имеет фактуру под дерево

Облицовочный кирпич может быть двух видов: фактурный и фасонный. Поверхность фактурного кирпича отделывается под камень, дерево или бархат, края иногда завальцовывают для придания большей декоративности. Фасонный кирпич предназначен для конструкций сложных форм, к фасонным относятся угловые, закругленные и др. разновидности.

После формования на облицовочный кирпич могут наносится различные покрытия: ангобирование и глазуровка. Для ангобированного кирпича используется состав из жидкой глины (ангоб), измельченного стекла и минеральных красителей. Глиняная смесь наносится тонким слоем, после этого кирпич обжигается. После обжига материал приобретает матовый ровный цвет. Глазурованный кирпич имеет глянцевое покрытие. На брикет после обжига наносится слой глазури, цветной эмульсии из измельченного стекла, потом проводится повторный обжиг при меньшей температуре.

Формовка кирпича

Типы формования брусков могу различаться в зависимости от технологических особенностей.

• Пластическое формование предполагает использование пластичных глиняных масс с содержанием воды до 21%. В производстве используются винтовые прессы. Установки различаются в зависимости от наличия воздуха. Вакуумный способ формования применяется для пустотелых кирпичей.
• Полусухое формование строится на использовании высокого давления и доведения сырья до определенного уровня влажности (10 - 14%). Обжиг происходит в специальных тоннельных печах.

Как защитить себя от покупки некачественного кирпича

Чтобы застраховать себя от приобретения некачественного изделия, рекомендуется приобретать кирпич, выполненный по ГОСТу. Кирпич, изготовленный по ТУ, может серьезно отличаться по своим свойствам. При этом нельзя обойтись без визуальной оценки качества.

Осмотрите кирпич. Желательно, чтобы на теле отсутствовали трещины и сколы (по ГОСТу может быть сколото не больше двух углов (до 15 мм), отбитости (10 мм) тоже допускаются в количестве не больше двух, трещина допускается только одна, при этом она должна быть не больше 300 мм). На лицевом кирпиче трещины и сколы не допускаются. Осмотрите ложки на них не должно быть известняковых отложений в виде белых пятен или комков. Если на постели проступают черные пятна - это пережженный кирпич. Количество половняка (разбитых пополам брусков) должно быть меньше 5%.

Геометрия не должна нарушаться. Проверьте показатели прочности и звонкости. При ударе пустотелый кирпич должен издавать звонки звук, полнотелый звучит более приглушенно. Для проверки прочности уроните кирпич с метровой высоты на твердую поверхность. Кирпич должен либо не разбиваться, либо разбиваться на крупные куски, если материал разлетелся на мелкую крошку, то прочность изделия оставляется желать лучшего. Перед покупкой рекомендуется осмотреть сооружения, возведенные из конкретных видов кирпича.

Расход кирпича

При покупке кирпича очень важно правильно рассчитать расход. От этого будут зависеть основные затраты на строительство. Расчет производится по площади (1 м.кв) и по объему кладки (1 м.куб). Для правильного подсчета желательно иметь под рукой готовый проект сооружения или эскиз. На количество кирпича влияет этажность, высота потолков, наличие фронтонов, проемы для окон и дверей, толщина стен, а также толщина шва при кладке. Для начала необходимо определиться с толщиной стен.

Наглядный вид различных способов кладки для разной толщины стен

• В полкирпича (12 см) - стена не является несущей, а играет роль перегородки для разграничения зон внутри дома. Такая кладка может укрепляться армированием.
• В один кирпич (25 см) - несущая стена внутри помещения.
• В полтора кирпича (38 см) - кирпичи укладываются в два ряда. Наружный ряд выкладывается вдоль (тычками друг к другу), а во внутреннем ряду кирпичи соприкасаются ложковыми частями. Кладка допускается в небольших одноэтажных домах.
• В два кирпича и в два с половиной (51 см и 64 см) - используется для несущих стен домов в местностях с умеренным климатом. В многоэтажных домах допускается уменьшение толщины стен в зависимости от высоты (первый этаж - 64 см, второй - 51 см).

При расчете расхода кирпича объем и площадь оконных проемов исключаются. При этом рекомендуется брать запас 10%, так как при строительстве часть кирпичей может уйти в брак.

Вывод

Все разновидности кирпичей обладают своими достоинствами и недостатками. Для капитальных построек подойдет полнотелый керамический кирпич, лицевой поможет придать постройке неповторимый облик. Силикатный кирпич подойдет для строительства стен и перегородок. Огнеупорный кирпич найдет применение при кладке печи или камина.

Строительный двор

Выбираем кирпич: обзор

/articles/vybiraem-kirpich-obzor/

Водопоглощение кирпича – является одной из важнейших показателей на гигроскопичность в процентном соотношении.

Чем выше гидроскопичность кирпича, тем ниже его прочность.

Этот показатель демонстрирует пористость изделия, которая зависит от его состава.

Ведь гигроскопичность кирпича достаточно внушительно сказывается на морозостойкости материала. По этой причине при насыщении влагой материала прочность его значительно уменьшится в сравнении с сухим материалом. Для этого необходимо учитывать этот важный показатель при выборе кирпича для возведения загородной усадьбы.

Для того чтобы узнать гигроскопичность кирпича, материал кладут в печь на несколько часов при температуре 110-120 ºС. После нагревания кирпич охлаждают при естественной температуре, далее производят взвешивание. Потом его погружают в воду на 2 суток и снова взвешивают. По разнице в весе определяется какое количество впиталось в материал в процентном соотношении. Для строительного кирпича увеличение массы не должно быть превышено более 5%, а для отделочного блока не выше 14%.

Строительный кирпич подразделяют 3 основных вида

Строительный кирпич делится на три разновидности: бетонный блок, силикатный и керамический кирпич.

• бетонный блок;
• силикатный;
• керамический кирпич.

Изготовление бетонного кирпича происходит путем залива в специально подготовленные формы цементным раствором. При этом в строительстве не пользуется большим спросом из-за большого веса, слабой звукоизоляции, высокой теплопроводностью и дороговизной. Из положительных черт бетонного кирпича можно отметить низкое водопоглощение около 5%, в некоторых видах 3%, отличную прочность для кладки несущих стен и устойчивость к быстро меняющимся атмосферным условиям.

Силикатный кирпич на 89,2% состоит из песка, остальной процент составляет известь и связующие добавки.

В состав силикатного блока входит 89,2% песка, остальной процент составляет известь и связующие добавки. В некоторых случаях в состав заготовки добавляют красящий пигмент для придания блоку необходимого оттенка. Водопоглощение у силикатов иногда достигает 15%. По этой причине не рекомендуется применение в местах с повышенной влажностью. Таких как цокольные помещения, кладка фундаментов, бань и т.д. Силикатный блок имеет хорошую звукоизоляцию, приемлемую цену и достаточно прочен для кладки несущих стен. Недостатком является высокая теплопроводность в сравнении с керамическим кирпичом.

Тускло-горчичный цвет керамического кирпича свидетельствует о недообжиге, а местами черный наоборот – о переобжиге.

Керамический блок изготавливается из смеси глин и путем обжига в туннельной печи при температуре 1000ºС. Обожженная по требуемым стандартам керамическая заготовка имеет красно-коричневый цвет и при незначительном ударе издает звонкий звук. Также брак можно отличить и по цвету керамической заготовки. Тускло-горчичный цвет показывает о недообжиге, а местами черный о переобжиге. По стандарту красного керамического блока минимальное водопоглощение должно составлять 6%, но может достигнуть и 14%. Оптимальное же водопоглощение составляет 8%. У керамического блока структура слоистая. Водопоглощение находится на среднем показателе. Из-за впитанной влаги керамического кирпича между слоями и не возможном быстром высвобождении воды в период значительных перепадов температуры и неблагоприятных погодных условий керамический кирпич начинает разрушаться. В начале появляются мелкие трещинки, которые в последствии перерастают в сквозные трещины. Вследствие чего керамический кирпич утрачивает свои свойства.

ГОСТ 7025-91

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КИРПИЧ И КАМНИ КЕРАМИЧЕСКИЕ И СИЛИКАТНЫЕ

Методы определения водопоглощения,

плотности и контроля морозостойкости

Ceramic and calcium silicate bricks and stones.

Methods for water absorption and density

determination and frost resistance control

ОКСТУ 5709

Дата введения 1991-07-01

Информационные данные

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом строительной физики Госстроя СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Ю.Д.Ясин, канд. техн. наук (руководитель темы); Р.В.Мачюлайтис, канд. техн. наук; А.Н.Гончаров, канд. техн. наук; А.С.Бычков, канд. техн. наук; Н.А.Лисовский; М.И.Шиманская; А.Б.Морозов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 12.02.91 N 5

3. Авторское свидетельство N 622007 с приоритетом от 28.04.77, авторское свидетельство N 1013827 с приоритетом от 11.12.81, решение о выдаче авторского свидетельства на промышленный образец по заявке N 50185/49/06127 от 19.09.89

4. ВЗАМЕН ГОСТ 7025-78, ГОСТ 6427-75

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Настоящий стандарт распространяется на керамические (в том числе для дымовых труб) и силикатные рядовые и лицевые кирпич и камни (далее - изделия) и устанавливает методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости.

Применение методов устанавливают в нормативно-технической документации (НТД) на изделия конкретных видов.

1. Общие требования

1.1. Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20±5) °С на образцах целых изделий или их половинках.

1.2. Высушивание образцов и проб до постоянной массы считают оконченным, если разность между двумя последовательными взвешиваниями в процессе высушивания не будет превышать установленной погрешности взвешивания. Перерыв между двумя взвешиваниями должен быть не менее 4 ч для образца и 2 ч - для пробы.

Высушивание проводят в электрошкафу при температуре (1055) °С.

1.3. Взвешивание образцов и проб в зависимости от их массы выполняют с погрешностью, г, не более:

до 20 г включ. .................................0,002

св. 20 " 1000 г " ....................1

" 1000 " 10000 г " ..................5

" 10000 г. ....................................50

1.4. Силикатные изделия испытывают не ранее чем через сутки после их автоклавной обработки.

2. Определение водопоглощения при атмосферном

давлении в воде температурой (20±5) °С

2.1. Средства испытания

Сосуд с решеткой.

Весы по ГОСТ 24104.

2.2. Подготовка к испытанию

Водопоглощение определяют не менее чем на трех образцах.

Образцы керамических изделий предварительно высушивают до постоянной массы. Водопоглощение силикатных изделий определяют без предварительного высушивания образцов.

2.3. Проведение испытания

2.3.1. Образцы укладывают в один ряд по высоте с зазорами между ними не менее 2 см на решетку в сосуд с водой температурой (20±5) °С так, чтобы уровень воды был выше верха образцов на 2-10 см.

2.3.2. Образцы выдерживают в воде ч

2.3.3. Насыщенные водой образцы вынимают из воды, обтирают влажной тканью и взвешивают. Массу воды, вытекшей из образца на чашку весов, включают в массу образца, насыщенного водой. Взвешивание каждого образца должно быть закончено не позднее 2 мин после его удаления из воды.

2.3.4. После взвешивания образцы силикатных изделий высушивают до постоянной массы

2.4. Обработка результатов

2.4.1. Водопоглощение () образцов по массе в процентах вычисляют по формуле

(1)

За значение водопоглощения изделий принимают среднее арифметическое результатов определения водопоглощения всех образцов, рассчитанное с точностью до 1%.

2.4.2. Исходные данные и результаты определений водопоглощения заносят в журнал испытаний.

3. Определение водопоглощения под вакуумом

в воде температурой (20±5) °С

Методы определения водопоглощения в воде температурой (20±5) °С при атмосферном давлении и под вакуумом взаимозаменяемы.

3.1. Средства испытания

Установка для определения водопоглощения под вакуумом, схема которой приведена на черт.1.

Схема установки для определения водопоглощения

под вакуумом

1 - вакуумный насос по ГОСТ 26099; 2 - образцы изделий;

3 - вакуумный эксикатор исполнения 1 по ГОСТ 25336 или любая другая разъемная

емкость с вакуумным уплотнением; 4 - вакуумный шланг; 5 - вакуумный кран;

6 - образцовый манометр по ГОСТ 2405; 7 - ловушка

Черт.1

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.

Весы по ГОСТ 24104.

3.2. Подготовка к испытанию - по п.2.2.

3.3. Проведение испытания

3.3.1. Образцы укладывают в вакуумный эксикатор на подставку и заливают водой так, чтобы ее уровень был выше верха образца не менее чем на 2 см. При применении разъемной емкости образцы укладывают в один ряд по высоте с зазором между ними не менее 2 см.

3.3.2. Эксикатор (емкость) закрывают крышкой и вакуумным насосом создают над поверхностью воды разрежение (0,05±0,01) МПа [(0,5±0,1) кгс/кв.см], фиксируемое образцовым манометром.

3.3.3. Пониженное давление поддерживают, засекая время, до прекращения выделения пузырьков воздуха из образцов, но не более 30 мин. После восстановления атмосферного давления образцы выдерживают в воде столько же времени, сколько под вакуумом, чтобы вода заполнила объем, который занимал удаленный воздух. Далее поступают по пп.2.3.3 и 2.3.4.

3.4. Обработка результатов - по п.2.4.

4. Определение водопоглощения керамических изделий

при атмосферном давлении в кипящей воде

Методы определения водопоглощения при атмосферном давлении в воде температурой (20±5) °С и в кипящей воде не взаимозаменяемы.

4.1. Средства испытания - по п.2.1.

Электроплитка по ГОСТ 14919 или любой другой нагревательный прибор, обеспечивающий кипячение воды в сосуде.

4.2. Подготовка к испытанию - по п.2.2.

4.3. Проведение испытания

Образцы укладывают в сосуд с водой по п.2.3.1, нагревают и доводят до кипения (приблизительно 1 ч), кипятят ч и оставляют на 16-19 ч остывать до температуры помещения. Далее поступают по п.2.3.3.

4.4. Обработка результатов - по п.2.4.

5. Определение средней плотности

5.1. Средства испытания

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.

Весы по ГОСТ 24104.

Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427.

5.2. Подготовка к испытанию

Среднюю плотность определяют не менее чем на трех образцах.

5.3. Проведение испытания

5.3.1. Объем образцов определяют по их геометрическим размерам, измеренным с погрешностью не более 1 мм. Для определения каждого линейного размера образец измеряют в трех местах - по ребрам и середине грани. За окончательный результат принимают среднее арифметическое трех измерений.

5.3.2. Образцы очищают от пыли и высушивают до постоянной массы.

5.4. Обработка результатов

5.4.1. Среднюю плотность () образца в кг/куб.м вычисляют по формуле

(2)

где объем образца, куб.см.

За значение средней плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений средней плотности всех образцов, рассчитанное с точностью до 10 кг/куб.м.

5.4.2. Исходные данные и результаты определений средней плотности заносят в журнал испытаний.

6. Определение истинной плотности

6.1. Средства испытания

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.

Весы по ГОСТ 24104.

Термостат любой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры (20,0±0,5) °С.

Вакуумэксикатор исполнения 1 по ГОСТ 25336 в комплекте с водоструйным или масляным вакуумным насосом по ГОСТ 25662, обеспечивающий разрежение не более 532 Па (4 мм рт.ст.).

Эксикатор исполнения 2 по ГОСТ 25336 с концентрированной серной кислотой по ГОСТ 4204 или безводным хлористым кальцием по ГОСТ 450.

Пикнометры вместимостью 50-100 мл типов ПЖ2, ПЖ3 и ПТ по ГОСТ 22524 с конусами по ГОСТ 8682.

Ступка фарфоровая или агатовая с пестиком.

Бюкс стеклянный по ГОСТ 25336 или чашка фарфоровая по ГОСТ 9147.

Сита с сеткой N 1 и N 0,063 по ГОСТ 6613.

Баня водяная или песчаная.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709 или другая жидкость, инертная по отношению к испытываемому материалу.

6.2. Подготовка к испытанию

6.2.1. Истинную плотность определяют на пробе материала изделий, полученной не менее чем от трех образцов.

6.2.2. Для подготовки пробы от каждого образца снаружи и из середины откалывают по два куска массой не менее 100 г каждый, которые измельчают до зерен размером около 5 мм. Квартованием отбирают навеску массой не менее 100 г и измельчают ее в фарфоровой или агатовой ступке до полного прохождения через сито с сеткой N 1. Затем квартованием отбирают навеску массой не менее 30 г и измельчают ее до полного прохождения через сито с сеткой N 0,063.

Приготовленную порошкообразную пробу материала образцов высушивают до постоянной массы и охлаждают до температуры помещения в эксикаторе над концентрированной серной кислотой или безводным хлористым кальцием.

6.3. Проведение испытания

6.3.1. Определение проводят параллельно на двух навесках массой около 10 г каждая, отобранных от пробы.

6.3.2. Отобранную навеску высыпают в чистый, высушенный и предварительно взвешенный пикнометр. Пикнометр взвешивают вместе с испытываемым порошком, затем наливают в него воду (или другую инертную жидкость) в таком количестве, чтобы он был заполнен приблизительно до половины объема.

Для удаления воздуха из материала навески и жидкости пикнометр с содержимым выдерживают под вакуумом в эксикаторе до прекращения выделения пузырьков. Допускается (при использовании в качестве жидкости воды) удалять воздух кипячением пикнометра с содержимым в течение 15-20 мин в слегка наклонном состоянии на песчаной или водяной бане.

Следует также удалить воздух из жидкости, которой будет дополнен пикнометр.

6.3.3. После удаления воздуха пикнометр типа ПЖ3 заполняют жидкостью полностью, а типов ПЖ2 и ПТ - до метки. Пикнометр помещают в термостат с температурой (20,0±0,5) °С, в котором выдерживают не менее 15 мин.

6.3.4. После выдержки в термостате пикнометр типа ПЖ3 закрывают пробкой с отверстием таким образом, чтобы жидкость заполнила капилляр и избыток ее удалился. Затем его тщательно вытирают, каплю жидкости с капилляра удаляют фильтровальной бумагой.

В пикнометре типов ПЖ2 и ПТ уровень жидкости доводят до метки по нижнему мениску.

После достижения постоянного уровня жидкости пикнометр взвешивают.

6.3.5. После взвешивания пикнометр освобождают от содержимого, промывают, заполняют той же жидкостью, удаляют из нее воздух, выдерживают в термостате, доводят жидкость до постоянного уровня и снова взвешивают.

6.4. Обработка результатов

6.4.1. Истинную плотность () материала навески в г/куб.см вычисляют по формуле

(3)

За значение истинной плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений истинной плотности материала двух навесок, рассчитанное с точностью до 0,01 г/куб.см.

6.4.2. Расхождение между результатами параллельных определений не должно быть более 0,02 г/куб.см. При больших расхождениях истинную плотность изделий определяют снова.

6.4.3. Исходные данные и результаты определений истинной плотности заносят в журнал испытаний.

7. Контроль морозостойкости при объемном замораживании

7.1. Средства испытания

Камера морозильная с принудительной вентиляцией и автоматически регулируемой температурой от минус 15 до минус 20 °С. Рекомендуемые типы камер и их основные характеристики приведены в приложении 1.

Контейнеры сварные из стальных стержней или полос.

Сосуд с решеткой.

Термостат по ТУ 64-1-3229 или любой другой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры воды в сосуде (20±5) °С.

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.

Ванна с гидравлическим затвором, схема которой приведена на черт.2.

Ванна с гидравлическим затвором

1 - сосуд-основание с водой; 2 - подставка для укладки образцов;

3 - колпак; 4 - контейнер с образцами изделий

Черт.2

Весы по ГОСТ 24104.

7.2. Подготовка к испытанию

7.2.1. Для контроля морозостойкости по степени повреждений или потере массы отбирают не менее пяти образцов.

Для контроля морозостойкости по потере прочности отбирают не менее двадцати образцов, половину из которых используют в качестве контрольных для сравнения. Контрольные образцы хранят в ванне с гидравлическим затвором.

На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов.

7.2.2. Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают.

Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения.

7.2.3. Замораживание образцов в морозильной камере и оттаивание их в воде осуществляют в контейнерах.

Горизонтальные зазоры между образцами в контейнерах должны быть не менее 20 мм. При укладке образцов в контейнеры до трех рядов по высоте вертикальные зазоры между рядами, образуемые прокладками, должны быть не менее 20 мм. При большем числе рядов по высоте зазоры между рядами должны быть не менее 50 мм.

7.3. Проведение испытания

7.3.1. Температура воздуха морозильной камеры до загрузки образцами должна быть не выше минус 15 °С, а после загрузки не должна превышать минус 5 °С. Началом замораживания образцов считают момент установления в камере температуры минус 15 °С. Температура воздуха в камере от начала до конца замораживания должна быть от минус 15 до минус 20 °С.

7.3.2. Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 4 ч. Перерыв в процессе одного замораживания не допускается.

7.3.3. После окончания замораживания образцы в контейнерах полностью погружают в сосуд с водой температурой (20±5) °С, поддерживаемой термостатом до конца оттаивания образцов.

Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания.

7.3.4. Одно замораживание и последующее оттаивание составляют один цикл, продолжительность которого не должна превышать 24 ч.

7.3.5. При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы дополнительно водонасыщают в соответствии с разд.2 или 3 (без высушивания образцов керамических изделий и взвешивания силикатных после водонасыщения).

7.3.6. При оценке морозостойкости по степени повреждений после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания производят визуальный осмотр образцов и фиксируют появившиеся дефекты.

7.3.7. При оценке морозостойкости по потере массы после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания образцы керамических изделий высушивают до постоянной массы, а образцы силикатных изделий насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3.

7.3.8. При оценке морозостойкости по потере прочности при сжатии после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания опорные поверхности каждого образца в отдельности (в том числе контрольных) выравнивают цементным раствором по приложению 2 ГОСТ 8462. Допускается не выравнивать опорные поверхности образцов силикатных изделий и керамических, изготовленных методом прессования, при отсутствии на них неровностей, вздутий, шелушений и т.п.

Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3 и проводят испытание на сжатие каждого образца в отдельности по разд.3 ГОСТ 8462.

7.4. Обработка результатов

7.4.1. После визуального осмотра образцов делают заключение о соответствии их степени повреждений требованиям НТД на изделия конкретных видов.

7.4.2. Потерю массы () образцов керамических изделий в процентах вычисляют по формуле

(4)

где масса образца, высушенного до постоянной массы после требуемого числа циклов замораживания-оттаивания, г.

Потерю массы образцов силикатных изделий в процентах вычисляют по формуле

(5)

где масса образца, насыщенного водой после требуемого числа циклов замораживания-оттаивания, г.

За значение потери массы изделий принимают среднее арифметическое результатов определений потери массы всех образцов, рассчитанное с точностью до 1%.

7.4.3. Потерю прочности () изделий при сжатии в процентах вычисляют с точностью до 1% по формуле

(6)

7.4.4. Исходные данные и результаты контроля морозостойкости заносят в журнал испытаний. В журнале должно быть указано:

наименование изделия, марка по прочности, дата испытания;

метод контроля морозостойкости (объемный, односторонний);

размеры каждого образца;

описание дефектов, обнаруженных на каждом образце перед испытанием;

температура замораживания и длительность снижения температуры в морозильной камере до минус 15 °С после загружения ее образцами;

описание появившихся дефектов, обнаруженных на каждом образце при осмотрах в процессе испытания;

масса каждого образца до и после испытания и потеря массы;

пределы прочности при сжатии каждого из испытанных образцов и потеря прочности;

число циклов замораживания - оттаивания образцов.

8. Контроль морозостойкости при одностороннем замораживании

Методы контроля морозостойкости при объемном и одностороннем замораживании не взаимозаменяемы.

8.1. Средства испытания

Холодильно-дождевальная установка (ХДУ), основные технические характеристики которой приведены в приложении 2.

Допускается применение морозильной камеры по п.7.1 со следующими приспособлениями и оборудованием:

аппарат для одностороннего замораживания образцов (АДОЗО), основные технические характеристики которого приведены в приложении 2, или рама запорная теплоизолирующая съемная сквозная;

установка дождевальная.

Пластины резиновые ОМБ5 или ОМБ10 по ГОСТ 7338.

Сосуд с решеткой.

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.

Ванна с гидравлическим затвором по п.7.1.

Весы по ГОСТ 24104.

Остальные средства - по разд.1 ГОСТ 8462, необходимые для проведения испытания по определению предела прочности образцов при сжатии.

8.2. Подготовка к испытанию

8.2.1. Для контроля морозостойкости по степени повреждений или потере массы отбирают не менее восьми целых образцов, а по потере прочности - не менее шестнадцати целых образцов.

Отобранные образцы по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям НТД на изделия конкретных видов.

На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов, а также маркируют поверхность образцов, предназначенную для замораживания.

8.2.2. Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 в течение ч. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают.

Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения при условии дополнительного водонасыщения их в течение ч.

8.2.3. Образцы собирают в виде фрагмента ограждающей конструкции толщиной в один кирпич в теплоизолирующей запорной раме или кассетах контейнера АДОЗО.

В фрагменте из каждых восьми образцов два (предварительно распиленные поперек пополам) устанавливают парными половинками одна за другой тычком, а шесть образцов - один за другим ложком. Горизонтальные и вертикальные поперечные швы между образцами имитируют прокладками из резиновых пластин. Вертикальные продольные швы оставляют в виде воздушной прослойки.

В случае неполного заполнения рамы или кассеты образцами оставшийся по высоте объем заполняют теплоизолятором (резиновыми пластинами, пенопластом и т.п.).

8.2.4. При оценке морозостойкости по степени повреждений и потере массы используют не менее пяти (двух тычковых и трех ложковых) образцов, а при оценке морозостойкости по потере прочности - не менее десяти (четырех тычковых и шести ложковых) образцов со стороны фрагмента, предназначенной для замораживания. При этом в качестве контрольных при оценке по потере прочности используют смежные с ними образцы с неохлаждаемой стороны (противоположной замораживаемой) фрагмента.

8.2.5. Продолжительность сборки фрагмента не должна превышать 1 ч.

После сборки поверхность фрагмента, предназначенную для замораживания, подвергают предварительному дождеванию не менее 8 ч таким образом, чтобы она покрывалась сплошной водяной пленкой.

При отсутствии ХДУ дождевание осуществляют на установке, схема которой приведена на черт.3.

Температура воды, омывающей поверхность фрагмента, должна быть (15±5) °С.

8.2.6. При использовании ХДУ или сквозной съемной теплоизолирующей запорной рамы фрагмент поверхностью, предназначенной для замораживания, присоединяют к проему морозильной камеры. Схема испытания приведена на черт.4.

При использовании АДОЗО теплоизолирующий контейнер аппарата с кассетами помещают внутрь морозильной камеры. Схема испытания приведена на черт.5.

8.3. Проведение испытания

8.3.1. Температурный режим внутри ХДУ (морозильной камеры) - по п.7.3.1. При этом температура с неохлаждаемой стороны (противоположной замораживаемой) фрагмента должна быть (20±5) °С.

8.3.2. Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 8 ч. Перерыв в процессе одного замораживания образцов не допускается.

8.3.3. После окончания замораживания образцов охлажденную поверхность фрагмента оттаивают дождеванием.

Дождевание осуществляют, отсоединив теплоизолирующую запорную раму от морозильной камеры, или выгрузив из камеры теплоизолирующий контейнер АДОЗО и вынув из него кассеты.

Время оттаивания должно быть равно времени замораживания.

Схема испытания при использовании АДОЗО

1 - морозильная камера; 2 - испарители; 3 - вентиляторы; 4 - дверь морозильной камеры;

5 - теплоизолирующий контейнер АДОЗО; 6 - фрагмент ограждающей конструкции в кассете АДОЗО;

7 - щит управления и контроля температуры электронагревателя в

теплоизолирующем контейнере АДОЗО; 8 - проводка АДОЗО

Черт.5

8.3.4. Продолжительность цикла замораживания - оттаивания - по п.7.3.4.

8.3.5. При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы, собранные в виде фрагмента, дополнительно водонасыщают дождеванием не менее 8 ч.

8.3.6. Оценку морозостойкости образцов выполняют:

по степени повреждений - по п.7.3.6;

по потере массы - по п.7.3.7. При этом образцы силикатных изделий насыщают водой в соответствии с разд.2 в течение ч;

по потере прочности - по п.7.3.8.

8.4. Обработка результатов - по п.7.4.

Приложение 1

Справочное

Технические характеристики морозильных камер

Таблица 1

Приложение 2

Справочное

Технические характеристики ХДУ и АДОЗО

Таблица 2

Предприятие-изготовитель - НПО "Термоизоляция"

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов, 1991

Водопоглощение кирпича является одним из важнейших показателей, определяющих пригодность использования материала в конкретной области строительства. Чтобы понимать, почему данная характеристика так важна при выборе, следует разобраться в основных свойствах строительного материала. Водопоглощение — это способность впитывать и сохранять влагу. Показатель водопоглощения определяется в процентах к объему материала.

Пористость кирпича напрямую влияет на его водопоглощение.

Чем выше пористость материала (чем больше количество пустот), тем больший объем влаги он впитает. Пористость напрямую связана с прочностью и способностью выдерживать нагрузки. Проникшая в полость вода при минусовых температурах замерзнет, увеличится в размерах и разрушит строительный материал. Чем выше показатель водопоглощения, тем ниже будет уровень прочности конструкции и устойчивости к низким температурам. Это негативно скажется и на долговечности строительного материала.

Нормы водопоглощения

Чтобы увеличить прочность и долговечность материала, следует максимально снизить показатель его водопоглощения, но практика свидетельствует о другом.

Показатель водопоглощения влаги нельзя ограничивать по нескольким причинам:

1. Если показатель впитываемости воды будет низким, то кладка получится менее прочной, так как нарушится сцепка с раствором.
2. Недостаточное количество пор и пустот существенно снизит показатели его теплосохранности, делая материал непригодным для использования в регионах с затяжными зимами. Чтобы избежать таких проблем, специалистами разработаны определенные нормы, по которым показатель водопоглощения должен быть не ниже 6%. Максимальный уровень определяется в зависимости от вида стройматериала.

Разделяют 3 основных типа строительного кирпича:

• силикатный;
• керамический.

Производство изделий из бетонной смеси происходит методом заливки раствора в специальные формы. На практике данный вид редко используется, потому что он тяжелый, дорогой, плохо сохраняет тепло. Несмотря на эти недостатки, данное изделие обладает самым низким показателем водопоглощения в 3-5%. Кладка, выполненная из такого строительного материала, прекрасно выдерживает резкие перепады температур и характеризуется длительным сроком эксплуатации.

Уровень водопоглощения строительного изделия — это одна из важнейших характеристик, которая позволяет определить сферу использования строительного материала. Например, у силикатного кирпича хорошая впитываемость влаги, поэтому его использование для возведения фундаментов, цокольных этажей поверхностей, расположенных в среде с повышенной влажностью, ограничено. Для постройки стен и несущих перегородок он вполне подходит.

//www.youtube.com/watch?v=PpA20brkNXw

Выбирая кирпич для строительства , всегда надо руководствоваться его характеристиками, чтобы постройка получилась крепкой и долговечной.

Водопоглощением называют склонность к впитыванию и хранению влаги. Для его обозначения используются соотношение объема впитанной влаги и материала.

Данная величина возрастает по мере увеличения пор или пустот в структуре кирпича. Также важно понимать, что наличие внутренних пор негативно сказывается на прочности изделия и его стойкости к перенесению нагрузок.

При снижении температуры ниже нуля находящаяся внутри вода может вызывать его разрушение, так как при замерзании жидкость увеличивается в объеме. Это ставит прочность и морозостойкость в прямую зависимость от степени поглощения воды: чем она выше, тем срок службы построенной стены меньше.

Полезная информация:

Немного о нормах водопоглощения

Для повышения прочности и долговечности важно свести уровень водопоглощения материала до минимума. На практике сделать это не так просто, чему виной объективные причины:

Если уменьшить объем впитываемой воды, это может сказаться на прочности кирпичной кладки, из-за снижения адгезии с кладочным раствором.
Внутренние пустоты дают изделиям дополнительные утепляющие и звукоизоляционные свойства, что очень ценится в местностях с суровыми климатическими условиями или повышенным шумом. Соответственно, при снижении пористости происходит утеря указанных качеств. По этой причине специальные нормы устанавливают нижнюю границу для водопоглощения керамического кирпича на уровне 6% . Верхняя черта определяется предназначением каждой конкретной разновидности материала.

Виды кирпича по водопоглащению

ГОСТ определяет для разных типов кирпича различные пределы максимального водопоглощения. Также этот показатель зависит от условий эксплуатации.

• Для рядового кирпича данный показатель устанавливается на уровне 12-14%
• Водопоглощение керамического кирпича для лицевой кладки – от 8 до 10% .
• Для внутренних работ (отделка, перегородки) кирпич имеет граничную норму водопоглащения 16% .

Такая существенная разница для разных видов объясняется различными условиями, в которых они используются. К примеру, на внутреннюю кладку не воздействуют атмосферные осадки, а температура обычно находится в комфортных пределах.

Материал, применяемый в условиях улицы, ощущает на себе все разрушительные погодные воздействия. Особенно это касается регионов с суровыми климатическими условиями, для которых разрабатывается лицевой керамический кирпич с максимально низким коэффициентом поглощения влаги. Для того, чтобы при этом не пострадали его теплоизоляционные характеристики, внутри предусматриваются специальные технологические пустоты.