Как сделать керамзит блоки в домашних условиях. Как сделать керамзитобетонные блоки своими руками? Какое потребуется оборудование
Если и строить дом из керамзитобетонных блоков, то своими руками! Ведь это экономно, быстро и достаточно просто. А благодаря низкой теплопроводности керамзитобетона, стены толщиной от 30 см не требуют внешнего утепления, что существенно влияет на итоговую стоимость строительства.
Устройство фундамента под дом из керамзитобетонных блоков своими руками
Фундамент – основа надежности всего здания. От правильности его выбора и соблюдения технологии устройства зависит срок службы дома. Ведь слабый и «плывущий» фундамент станет причиной появления трещин в стенах, а исправить это уже не получится.
Выбор фундамента
Так как керамзитобетон является пустотелым и довольно легким материалом, строительство одноэтажных домов не требует сложного фундамента. Если пробы грунта на участке показали отсутствие высоких грунтовых вод, а сама почва песчаная или супесчаная, для таких зданий подойдет столбчатый фундамент с залитым ростверком или мелкозаглубленный ленточный фундамент.
Если же планируется двухэтажный дом, а грунты нестабильные, или же нет возможности сделать пробы грунта, лучше обезопаситься и залить ленточный фундамент на глубину ниже промерзания грунта (в зависимости от региона она составляет 1-1,5 м).
Также на неустойчивом грунте отлично себя ведут винтовые сваи, которые заглубляют до стабильного грунтового слоя. Такой фундамент подходит и для участков с сильным перепадом высоты, позволяя сэкономить на выравнивании строительной площадки.
Заливка ленточного фундамента
Для самостоятельной заливки ленточного фундамента понадобится:
- корыто для замешивания бетона, но лучше воспользоваться бетономешалкой;
- ведра и лопаты – для заливки и разравнивания бетонной смеси;
Сам процесс устройства фундамента требует внимательности и определенной сноровки:
- Снимается плодородный слой грунта. Не стоит пренебрегать этим пунктом – земля пригодится для устройства клумб или огорода.
- С помощью арматуры и натянутой бечевы размечается участок под траншеи. Важно внимательно вымерять углы, проверяя равность диагоналей.
- Ширина фундамента зависит от выбранного типа цоколя. Западающий цоколь делается уже стены, а выступающий – шире.
- Траншеи делаются шире – для установки опалубки.
- На дно насыпается слой гравия, а поверх еще 20-30 см песка, который проливается водой и трамбуется. Чтобы песок не «уходил» в землю, лучше сыпать его на геотекстиль, уложенный на гравий.
- Ставится опалубка и вяжется арматурная сетка. Арматура связывается проволокой, сваривать арматуру нельзя. Чтобы металлические пруты не уходили в песок, под них подкладываются специальные стойки для сыпучих грунтов.
- Когда весь фундамент залит, его тщательно штыкуют, а лучше пройтись вибротрамбовкой. В плохо утрамбованном бетоне могут остаться воздушные каверны, снижающие его прочность.
Через месяц, после того, как фундамент окончательно затвердеет, можно приступать к возведению стен.
Строительство стен из керамзитобетона
Возведение стен – задача технически не сложная, но требующая определенных навыков. Класть блоки нужно максимально аккуратно, рука должна быть твердой, иначе при отклонении по вертикали даже на несколько сантиметров стены придется ровнять как снаружи, так и внутри.
Кладка стен из керамзитобетонных блоков
Керамзитоблок можно класть как на цементный раствор, так и на специальный клей. Первый вариант подходит для блоков неправильной формы, так как позволяет скрыть все огрехи за счет толщины кладки. Но перед чистовой отделкой потребуется дополнительный выравнивающий слой штукатурк
Клей используется только для блоков с правильной геометрией, ровными стенками и без дефектов. Поверхность фундамента должна быть выровнена по уровню. Такая кладка позволяет делать швы толщиной всего 3-5 мм, что позволяет сэкономить на черновой штукатурке.
Процесс укладки керамзитоблоков практически одинаков для обоих вариантов:
- На фундамент настилается гидроизоляция, защищая первый керамзитобетонный ряд от поднимающейся влаги.
- Раствор наносится на фундамент, а клей – на нижнюю и боковую поверхности блоков.
- Проверяется ровность блока уровнем как по горизонтали, так и по вертикали, при необходимости подправляя блок резиновой киянкой.
- После завершения ряда одной стены проверяется ровность всей поверхности длинным уровнем также в двух плоскостях.
- Укладываются перекрытия второго этажа без врезания в блок. Концы деревянных перекрытий оборачиваются гидроизоляцией.
Когда закончены стены второго (или мансардного) этажа, можно приступать к устройству крыши.
Утепление и отмостка цоколя
Утепление цоколя своими руками лучше всего делать ЭППС, так как он не гигроскопичен и прост в монтаже. Если в доме нет подвала или цокольного этажа, плиты экструзионного пенополистирола можно фиксировать дюбелями. Если же снаружи на фундамент была нанесена гидроизоляция, крепление дюбелями противопоказано – они пробивают гидроизоляционный слой, сводя на нет все работы.
После того, как цоколь утеплен, можно засыпать и трамбовать песчаную подушку. На песчаную подушку укладывается слой гидроизоляции, а на него – плиты ЭППС. После этого кладется металлическая армирующая сетка и все заливается бетонной стяжкой.
Важно помнить об уклоне от дома наружу – для стока воды по отмостке. Поэтому опалубка делается изначально так, чтобы внешняя сторона была ниже внутренней.
Крыша дома из керамзитобетона
Свой дом должен быть комфортным и уютным, так что к выбору кровли следует подходить с умом. Наиболее простой вариант – двухскатная крыша из профнастила. Этот материал является самым популярным, так как он недорогой и прочный, не требует сплошной опалубки, а за счет небольшого веса также нет нужды в усиленных стропилах.
Технология устройства:
Очень доступно и наглядно о процессе возведения крыши показано на видео:
Дом из керамзитобетона – отличный и недорогой вариант для желающих переехать за город, особенно если шумная Москва уже успела утомить!
Отечественный рынок строительных материалов развивается стремительными темпами. Появление новых технологий представляется неплохой перспективой прибыльного бизнеса в этой сфере. Для того чтобы наладить рентабельное производство у себя дома, совсем необязательно вкладывать большие средства. Например, выгодно заняться изготовлением керамзитобетонных блоков, которые приобретают популярность благодаря крупным габаритам и доступной цене. Технология простая и понятная, оборудование из Китая или б/у можно купить недорого, в заказчиках недостатка не будет.
На первых порах имеет смысл заняться производством качественных блоков для возведения стен. Наиболее популярны изделия марки 300, 400, 500, которые можно выпускать с такими размерами:
- 190×190×390 мм.
- 188×190×390 мм.
- 200×200×400 мм.
Когда процесс будет поставлен на поток, можно заняться изготовлением декоративных блоков из керамзитобетона или других разновидностей.
Технология производства в домашних условиях
Процесс изготовления керамзитобетона состоит из нескольких последовательных этапов:
- приготовление сырьевой смеси;
- формовка элементов;
- затвердение;
- просушка керамзитобетона;
- транспортировка и складирование.
1. Приготовление смеси.
Залогом получения первосортных изделий является качественное сырье.
- Керамзит – гранулы, полученные в результате обжига легкоплавкой глины. Частички на изломе напоминают застывшую пену. Благодаря плотности запекшейся оболочки, керамзит обладает хорошей прочностью. Гранулы диаметром 4-8 мм имеют неправильные формы с закругленными краями. Если в производстве используются более мелкие фракции (керамзитовый песок), то их отмеряют в 2 раза меньше, чем гранулированного материала.
- Цемент – должен быть идеально чистым и свежим. Предпочтительнее выбирать марки М400 или М500.
- Присадки – чтобы придать поверхностям блоков глянец, в состав добавляют клей для керамической плитки или камня. Введение пластификаторов (примерно 5 г на 1 шт) способствует усилению водонепроницаемости и морозостойкости. Они препятствуют образованию трещин и истирания. Чтобы снизить массу изделий, добавляют древесную смолу.
Зависят от того, какими свойствами на выходе он будет обладать. Примерное соотношение основного сырья:
- 60 % – керамзит;
- 20-22 % – песок строительный;
- 10 % – цемент;
- 8-10 % – вода.
В бетономешалку нужно поместить сырье в такой последовательности: вода, керамзит, цемент и песок. Перемешивать не более 2 мин, в результате получается прочный надежный керамзитобетон с небольшим весом и отличными теплоизолирующими качествами. Чтобы блоки были крепче, в смеси должно быть больше цемента. В этом случае возрастает теплопроводность материала и стены становятся холоднее.
Для изготовления одного пустотелого блока потребуется 0,01 куб раствора. Масса непросушенного изделия составляет 11 кг, в сухом виде – 9,5 кг.
2. Формирование.
Приготовленной смесью наполняют специальные емкости.
3. Затвердение.
На этом этапе технологии необходимо применение вибрационного станка. Специальное оборудование обеспечивает сотрясание форм, благодаря чему раствор равномерно распределяется и утрамбовывается. По окончании вибраций избытки смеси удаляют стальной пластиной.
Процесс длится двое суток. Отвердевшие элементы просушивают прямо в формах естественным путем или в специальных камерах. Если в составе керамзитобетона присутствуют пластификаторы, то время высыхания снижается до 6-8 часов. После этого блоки вынимают из форм и выдерживают на открытом воздухе 7-10 дней.
5. Складирование.
Штабелируют в сухом хорошо проветриваемом помещении.
Оборудование для производства блоков
Оснастить мини-завод по изготовлению керамзитобетона у себя дома можно тем оборудованием, которое больше подходит по цене – ручным или автоматическим. При выборе станков следует принимать во внимание такие факторы:
- стартовый капитал;
- виды и типоразмеры блоков;
- предполагаемые объемы сбыта;
- условия поставщика: доставка, монтаж, пуск-наладка, сервисное обслуживание.
Основные агрегаты, которые необходимы для производства керамзитобетонных блоков – это бетономешалка и . При дефиците средств многие процессы можно осуществлять вручную. Это не будет отражаться на качестве, а лишь удлинит сроки.
1. Бетономешалка – большая емкость, закрепленная на подвижной оси, служит для смешивания отдельных компонентов в единую массу. Модели различаются между собой литражом (вместительностью) и количеством оборотов в минуту.
2. Ручной вибростанок – малогабаритное оборудование, оптимальный вариант. Вибратор закрепляется в корпусе станка и создает колебательные движения малой амплитуды. Благодаря этому строительная смесь равномерно распределяется по форме.
3. Вибростол – станок, объединяющий вибратор и металлический поддон с бортиками в единую конструкцию. На столе располагают блок-формы для утрамбовки смеси. Вибратор крепится снизу, благодаря чему обеспечивается равномерное распределение колебаний по всей поверхности. По окончании процесса формы переносят к месту сушки, не снимая с поддона. За один цикл можно изготовить 4-6 элементов. К недостаткам оборудования относятся большие габариты и отсутствие мобильности. Требуется много ручной работы.
4. Передвижные механизированные станки – оборудование на небольших колесах, оснащенное несущим корпусом и автоматическим рычагом для снятия форм. В некоторых моделях предусмотрены прессы для утрамбовки. Вибратор располагается на стенке корпуса и воздействует на формы посредством импульсов.
5. Вибропресс – сложное профессиональное оборудование, применяемое в условиях промышленного производства. Станок оснащается гидроприводом, ускоряющим процесс затвердения керамзитобетона. Специальные детали для образования пустот закрепляются на пандусах, вдавливающихся в матрицы. Блоки формуются и твердеют на поддонах. Главным достоинством является отсутствие ручного труда на всех этапах.
Для изготовления в крупных объемах используют комплексное оборудование, которое состоит из нескольких систем:
- бетономешалка с дозатором – отмеривает и смешивает сырье;
- транспортер – перемещает керамзитобетонную смесь;
- вибропресс – формование блоков.
Стоимость
Начинающему предпринимателю трудно сразу обзавестись высокотехнологичными моделями известных брендов. Поэтому можно купить технику б/у или маломощные станки из Китая. Самое дешевое оборудование с выработкой 20 блоков в час обойдется в 5 000 рублей.
Комплектация бюджетного производства стоит примерно 170 000 – 200 000 рублей. Это позволяет изготавливать за рабочую смену 450-500 блоков.
Минимальная стоимость оборудования:
- 70 000 рублей – бетономешалка;
- 50 000 рублей – вибростанок;
- 50 000 рублей – комплект форм.
Цена оборудования для производства 100 блоков в час стартует от 260 000 руб. Мобильные линии-станки, изготавливающие 500 блоков в час, стоят 3-3,2 млн. руб. Наиболее популярные торговые марки: Рифей, Кондор, HESS.
Керамзитобетон — это гранулированный материал, который изготавливают, смешивая цемент, песок и керамзит в определенной пропорции 1:2:3.
Прекрасно подходит для изготовления каминов или дымоходов, а также при стройке жилых помещений.
Технические характеристики керамзитобетона
Керамзитобетон является легким и экологически чистым материалом.
Его использование при возведении стен или пола жилого помещения значительно сократит стоимость стройки в целом. Практически любой строительный материал можно сочетать с керамзитобетонными блоками.
Говоря о свойствах материала, стоит сказать о его технических характеристиках:
- прочность блока 25-150 кг/см² ;
- теплопроводность материала 0,15-0,45 Вт/мºC (в зависимости от плотности);
- усадка отсутствует;
- водопоглощение — 50%;
- морозостойкость — до 200 циклов заморозки и разморозки;
- устойчив к возгоранию.
1.1 Технология изготовления
Производство керамзитобетонных блоков влияет на структуру материала. Они могут быть монолитными или щелевыми (пустотными).
Состав керамзитобетона: цемент, песок, керамзит в определенной пропорции — 1:2:3. Производство заключается в 5 основных этапах:
- соединении всех составляющих;
- заливка раствора в форму;
- застывание и твердение блоков;
- просушка (минимум 2 дня);
- складирование.
От того, в какой пропорции смешивать компоненты, будет зависеть плотность материала. Состав керамзитобетона может быть нестандартным, подбор: на 1 часть цемента нужно взять 2 части сухого песка, добавить 1 часть воды и от 1 до 6 частей керамзита.
Возможно, что полученная смесь будет слишком сухой. Для этого воду заменяйте специальной смесью, к примеру «Пескобетон».
Для затвердения материала используется вибропресс и для этого потребуется как минимум одни сутки.
Изготовление керамзитобетонных блоков возможно также и в домашних условиях. Отличие заключается не только в самом процессе изготовления, но и в составе материалов. Пропорции керамзитобетона, изготовленного своими руками следующие:
- гравия керамзитового — 8 частей;
- песка чистого (без примесей) мелкого — 2 части;
- воды по расчету — 225 л на 1м³ изготавливаемой смеси.
Также стоит учесть, что песка потребуется чуть больше, поскольку 3 части нужно будет использовать при формировании фактурного слоя блоков.
Для тех, кто изготавливает материл своими руками, стоит учесть один важный момент — в процессе производства своими руками используется стиральный порошок! Даже 1 чайная ложка порошка придает определенную пластичность готовому материалу (его растворяют в воде).
При изготовлении керамзитобетона своими руками стоит учесть, что раствор (цементное молочко) перед застыванием должен напоминать пластилин. Сделать это можно, если придерживаться правил изготовления керамзитобетонных блоков. Сухие компоненты нужно соединить между собой, и только после этого добавлять воду со стиральным порошком.
Производство керамзитобетона самому (своими руками) освоить можно достаточно быстро. Важно не отступать от технологии, а также правильно сделать пропорции качественного керамзитобетона на 1 м² .
Сделать хорошую пластичную смесь (цементное молочко) — половина успеха. Формовка смеси — следующий этап производства блоков своими руками. Технология присутствует и здесь.
Формовка выполняется при помощи Г-образных половинок доски, толщина которых не должна превышать 20 мм.
Технология формовки влияет на размеры керамзитобетонных блоков. В среднем вес готового блока составляет 16 кг, размеры — 390×190×140 и 190×190×140 мм.
Подбор качества компонентов также важен, как и подбор материалов при формовке блока. Стальные полоски, выполняющие роль защелки, машинное масло для смазки стенок опалубки, доски для поддона пола — казалась бы, мелочь, но они влияют на качество изготовленного материала.
Смеси должны быть без фракционные (без мелкого мусора или без песка и ила). Важно учитывать технологические «секреты». Сделать трамбовку опалубки можно используя деревянный брусок. При трамбовке важно наблюдать появление цементного «молока», а после выровнять смесь пола мастерком.
Процесс отвердевания очень важен. Он наиболее продолжительный, ведь может достигать 28 суток. Учтите, что керамзитобетонные смеси должны не только быть неподвижны, но они не должны высыхать при высокой температуре.
В таком случае жидкость (цементное молочко) из смеси быстро испарится. Как результат — раствор (молочко) растрескается и будет не прочным.
1.2 Производство керамзитобетонных блоков на станке (видео)
2 Сфера применения керамзитобетона
Подбор керамзитобетонных блоков важен в зависимости о того, в какой сфере они будут использованы.
Полнотелые или монолитные блоки применяют для формирования фундамента, при возведении несущих стен, пола.
Пустотелые блоки чаще всего используют для строительства нежилых помещений или малоэтажных строек. Теплоизоляционные свойства такого материала позволяют сделать материал очень востребованным.
2.1 Преимущества керамзитобетона
Основные преимущества керамзитобетона: простота и удобство транспортировки компонентов для производства и готовых блоков своими руками. Материал устойчив к изменениям температуры, в течение многих лет сохраняет свои свойства.
Кроме того, керамзитобетон не подвержен коррозии , воздействию вредных веществ, неблагоприятных погодных условий.
Для холодных регионов керамзитобетон — настоящее спасение. Если сравнивать его расход с расходом цемента при возведении дома, то показатели расхода будут в 2 раза меньше. Такое свойства, как удерживание тепла, позволяет в значительной мере сэкономить на утеплителях.
Керамзитобетон — материал с прекрасной изоляцией. При промышленном производстве применяется специальная технология закупоривания отверстий, благодаря чему можно добиться такого эффекта. Внутрь блоков или на поверхность при укладке не попадает излишняя влага, то предотвращает появление в здании из керамзитобетона плесени и грибка.
Несмотря на то, что основная сфера применения керамзибетона — это возведение стен, существует еще несколько сфер применения этого материала. Например, изготовление каминов, укладка пола.
Как уже было отмечено ранее, такой материал прекрасно проводит и удерживает тепло. Что еще нужно для камина? Плотный керамзитобетон не будет горячим снаружи, что делает камин безопасным при его эксплуатации. А внутри, соответственно, он нагреется достаточно быстро, а накопленное тепло сохранит на продолжительное время.
Для возведения частного дома или хозяйственной постройки можно изготовить керамзитобетонные блоки своими руками. Для этого не нужно особых познаний, а оборудование тоже можно изготовить самостоятельно. Нужно свободное место и время.
Этот строительный материал имеет несколько преимуществ в сравнении с обычным бетоном:
- малый вес - использование керамзита в качестве наполнителя позволяет снизить плотность в 1,5-2 раза;
- сниженная теплопроводность;
- увеличенное звукопоглощение;
- увеличенная устойчивость к циклам замораживания-размораживания;
- сниженные тепловые деформации;
- удобнее при забивании гвоздей или завинчивании шурупов.
Самостоятельное изготовление выгодно тем, что можно создать блоки удобного размера - под ширину будущей стены, с оптимальным весом. Для реализации потребуется закупить материалы и подготовить оборудование.
В продаже имеются готовые формы из металла и прочих материалов.
Можно приобрести их, но такая покупка оправдана только при необходимости в большом объеме блоков или если предполагается начать собственное небольшое производство.
Простые формочки можно изготовить своими руками. Они сбиваются из ровной ошкуренной доски 20-25 мм толщиной.
Внутреннее пространство оббивается тонким листовым металлом или же плотной пленкой. Металл предпочтительнее, потому что даже плотная пленка быстро рвется.
Для удобства несколько формочек (2-4) объединяются в один блок с ручками для переноски. Кроме форм понадобится инструмент для замешивания раствора и его укладки - лопата, емкость, бетономешалка, ведра.
Нужен источник воды, которая потребуется не только для раствора, но и для регулярного мытья инструмента.
После закладки в формы раствор желательно уплотнять для того, чтобы он хорошо заполнил все уголки, а весь воздух вышел.
Уплотнять можно при помощи самодельного вибростола, виброрейки, вибратора. Для формирования пустот в блоках проще всего использовать стеклянные бутылки или же заготовки из дерева.
Материалы
Чтобы изготовить керамзитобетонные блоки своими руками, понадобятся следующие материалы:
Цемент или портландцемент нужен марки М400, хотя можно брать и более дешевый, но тогда придется пересчитывать пропорции.
Песок нужен средней крупности, без примесей, низкой пыльности.
Керамзит лучше приобретать низкой насыпной плотности - 400-500 кг/куб.м., желательно крупного размера.
Вместо песка и цемента можно приобретать готовую цементно-песчаную смесь для получения бетона марки М300.
Также можно использовать различные добавки - для увеличения пластичности или морозостойкости раствора.
Производство
Компоненты загружаются в бетономешалку в такой последовательности:
- Песок и цемент.
- Вода.
- Керамзит.
Воды нужно лить приблизительно в два раза меньше, чем цемента. Норма может быть увеличена в том случае, если используется сухой керамзит, который хорошо впитывает влагу.
После перемешивания у раствора должна быть рассыпчатая, но очень сырая консистенция.
Пропорции песка и цемента - 2 к 1, количество воды зависит от сухости наполнителя, а количество керамзита определяется в зависимости от крупности зерен. Чем мельче керамзит, тем меньше его можно добавлять.
Визуально норму определить легко - песчано-цементный раствор должен покрывать всю поверхность зерен керамзита. При правильном подборе пропорции не должно быть видно оранжевых пятен керамики.
Пока раствор перемешивается, нужно подготовить оборудование. Стенки формочки смазываются обычным машинным маслом. Это нужно для того, чтобы готовый блок извлекался без лишних проблем. Аналогичным образом подготавливаются бутылки для формовки пустот.
Затем готовый раствор насыпается в формочки, устанавливаются бутылки и производится уплотнение.
Правильно замешанный раствор сохраняет форму, даже если его аккуратно извлечь сразу же после уплотнения.
Блок нужно оставить в сыром, защищенном от солнца месте на несколько дней. Чем дольше блок будет сырым, тем крепче будет изделие.
Если возникают сложности с извлечением блоков из формы, то можно в дне формочки просверлить небольшое отверстие. Через него будет поступать воздух, когда блок будет извлекаться. Это позволит облегчить процедуру.
Полную прочность изделие набирает приблизительно за 28 дней, однако уже через неделю их можно использовать для кладки стен. Если сделать достаточное количество формочек, то изготовление можно осуществлять непрерывно.
Расходы
Если предположить, что необходимое оборудование уже имеется или будет сделано самостоятельно из подручных материалов, то все расходы будут заключаться в стоимости материалов.
Портландцемент обойдется в 240-260 рублей за мешок или 4600-5000 за тонну. Песок можно приобрести за 600-800 рублей за кубометр. За керамзит нужно будет отдать 1600-2200 рублей за куб.
Керамзит, как сыпучий утеплитель, используется не только для проведения теплоизоляционных мероприятий, связанных с утеплением перекрытий. Его нередко используют для производства бетонных блоков, где он выступает в качестве наполнителя. От этого блоки становятся легкими, потому что керамзит в несколько раз легче гравия или щебня, которые он заменяет в керамзитобетонных блоках, плюс уменьшается теплопроводность самого стенового материала. Изготовление керамзитобетонных блоков ничем от обычных бетонных не отличается, главное – точно соблюсти рецептуру используемого раствора.
Обозначим состав керамзитобетона для изготовления блоков из расчета на 1 м³ приготавливаемого раствора.
Вышеобозначенная рецептура соответствует бетону марки М150, что достаточно для сборки стеновых конструкций.
Сегодня большое внимание уделяется такой характеристики, как влагостойкость. Поэтому для производства блоков из керамзитобетона, которые могли спокойно противостоять повышенной влажности и даже прямому воздействию воды (к примеру, косой дождь), в раствор добавляются гидроизоляционные материалы. Один из них – битумная мастика, затворяемая, как 10-процентный водный раствор.
Необходимо отметить, что у такого раствора немного измененная рецептура.
К производству керамзитобетонных блоков подход разный. Производственная линия с мощным оборудованием и высокой производительностью, где установлены дозаторы, выставленные на пределы веса точно по рецептуре. Второе – ручной способ, где взвешивание компонентов производится чаще ведрами. Поэтому стоит обозначить вес материалов в ведрах (10 л):
- цемент – 13 кг;
- песок – 16;
- вода – 10;
- керамзит (гравий) – 4-4,5;
- керамзит (песок) – 5,5-6.
Оборудование для производства
Для производства керамзитобетонных блоков (ручным способом) необходимы:
- бетономешалка;
- несколько лопат;
- станок с вибратором;
- несколько форм.
Бетономешалку можно приобрести или взять в аренду. Станки также продаются, хотя это не самое дешевое оборудование. Изготовить их своими руками можно, и если вы неплохой сварщик, то на один станок потребуется один день для сборки. Конструкции станков – огромное количество. В основном это рамные агрегаты, внутрь установлены и жестко закреплены формы. К раме также присоединен жестко вибратор, работающий от сети 220 вольт. Прибор продается в строительных магазинах.
Другой вариант – вибрационный стол, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она обычно устанавливается на пружины, к ней же прикрепляется вибратор. Для станка придется изготовить своими руками несколько форм. И чем больше площадь стола, тем больше на нем поместится форм, тем выше производительность самодельного оборудования.
Важно! Не переусердствовать, потому что у вибратора определенная мощность, которой хватает на вибрирование определенной массы.
Форма для керамзитобетонных блоков
Для изготовления форм используют различные плоские материалы: листовое железо толщиною не менее 2 мм, доски, фанеру, плиты ОСП и прочее. Основная задача производителя работ – подогнать размеры формы под размеры блока: 190х188х390 мм (стандартный несущий стеновой блок). Существуют так называемые полублоки (применяются для возведения перегородок), размеры: 90х188х390.
Одна из особенностей керамзитобетонных блоков – пустоты, которые облегчают камень без снижения несущей способности, снижают себестоимость за счет уменьшения используемого объема смеси, увеличивают теплотехнические качества изделия. Поэтому при изготовлении в формы устанавливают жестко три трубы диаметром 40-50 мм, расположенные на одном расстоянии друг от друга и стенками формы.
Трубы соединяются между собой сваркой горизонтальными перемычками (арматура, уголок или стальная лента). К стенкам формы крепятся электросваркой, если форма изготавливается из стального листа, или с помощью саморезов, если применены деревянные изделия.
Технология производства
Сам технологический процесс проводится в любом помещении с хорошо действующей вентиляционной системой. Размеры помещения зависят от габаритов используемых станков. Керамзитобетонные блоки после изготовления должны пройти процесс сушки, производимую на открытой площадке на улице. Если есть вероятность выпадения атмосферных осадков, то над площадкой лучше возвести навес.
В первую очередь готовится раствор: в бетономешалку засыпается цемент и часть воды. Смесь перемешивается несколько минут до получения однородного состава. Затем в него добавляются порциями песок и керамзит. В конце добавляется оставшаяся часть воды. Конечный раствор должен получиться густым и пластичным.
После чего его из бетономешалки вываливают в подготовленную заранее емкость (корыто), а уже оттуда лопатами перебрасывают в формы, уложенные на вибростол или установленные на вибростанке. Перед этим стенки форм обмазывают отработанным техническим маслом, чтобы блоки легко вышли после затвердевания. Пол вибростола или площадки посыпается мелким песком, чтобы бетон не прилип.
Формы равномерно заполняются раствором, к примеру, пара заброшенных в них лопат смеси. Затем включается вибратор, происходит равномерное распределение бетонного раствора по всему объему формы и его уплотнение. После чего процесс повторяется. Такую процедуру проделывают несколько раз, чтобы заполнить формы полностью. Иногда для придания более точных размеров уложенный и уплотненный раствор дополнительно прижимают сверху металлической крышкой, она на поверхности блока создаст ровную и гладкую поверхность.
В таком виде прямо в формах керамзитоблоки должны простоять не менее суток. После чего их вытаскивают, укладывают на уличную площадку так, чтобы между ними оставался зазор в пределах 2-3 см. Сушиться блоки из керамзитобетона должны 28 суток, что придаст им марочную прочность. Просохнуть материал должен со всех сторон равномерно, поэтому каждый блок в течение сушки переворачивают с боку на бок. Если уложить на сушку их на деревянные поддоны, то переворотами заниматься не надо.
Производство блоков из керамзитобетона как бизнес
Начать производить керамзитоблоки, чтобы получать прибыль, не проблема. Главное – все точно просчитать. Как показывает практика, основное требование не к оборудованию, а к размерам помещения и уличной площадке. Чем они больше, тем больше блоков можно уложить на сушку, которая длиться около месяца. Поэтому предлагаются разные варианты проведения сушки. Один из таких показан на фото ниже, где видны специальные стеллажи с укладкой блоков этажами.
Все остальное упирается в стоимость сырьевых материалов, которая скачет в зависимости от сезона. Летом цемент стоит всегда выше, потому что спрос на него вырастает за счет увеличения объемов строительства. Особенно это относится к частному сектору.
Поэтому оптимально – производить керамзитоблоки в период осень-весна. Если помещение отапливаемое, то зимой производство не останавливают. Потребление зимой готового стенового материала небольшое, иногда оно сводится к нулю, но летом весь произведенный запас изделий будет распродан. Здесь и надо будет пересчитать его себестоимость по новой цене цемента и других компонентов. Именно здесь кроется большая прибыль.
Кто не первый год в бизнесе такого типа старается все предусмотреть. Кто-то пытается закупить материалы по низкой цене зимой, но есть нюанс – цемент со временем теряет свои свойства, снижается качество. Кто-то, как было описано выше, пытается увеличить производство блоков зимой. В любом случае это прибыльный бизнес пока строительство на пике, пока востребованы строительные материалы. Блоки из керамзитобетона сегодня на пике популярности за счет невысокой цены, высоких теплотехнических качеств и простоты укладки.
