≡× MENU

• Naprawa
• Naprawa
• Projektowanie wnętrz
• O wszystkim
• O hydraulice

Szereg zalet płytowych urządzeń chłodzących do pasteryzacji. Instalacja pasteryzacyjno-chłodząca: opis, urządzenie, zasada działania, zastosowanie. Możesz dokonać zakupu i uzyskać poradę kontaktując się z nami

Mleko i produkty mleczne są pasteryzowane w specjalnych pojemnikach, pasteryzatorach rurowych, a także w pasteryzatorach i agregatach płytowych.

Do tych pierwszych zalicza się kąpiele pasteryzacyjne długoterminowe oraz kąpiele uniwersalne.

Pasteryzator rurowy (rys. 4.4) składa się z aparatury rurowej, dwóch pomp odśrodkowych, zaworu zwrotnego, odwadniaczy oraz panelu sterowania z urządzeniami do sterowania i regulacji procesu.

Głównym elementem instalacji jest dwucylindrowy wymiennik ciepła, składający się z cylindra górnego i dolnego, połączonych rurociągami. Do końców cylindrów przyspawane są arkusze rur, w których rozprężane są 24 rury o średnicy 30 mm. Arkusze rur ze stali nierdzewnej są frezowane z krótkimi kanałami łączącymi końce rur szeregowo. W efekcie powstaje ciągła cewka o łącznej długości około 30 m. Końce cylindrów zamykane są pokrywami z gumowymi uszczelkami, aby zapewnić szczelność aparatu i odizolować od siebie krótkie kanały.

Ryż. 4.4.

1 - pompy odśrodkowe do mleka; 2 - odpływy kondensatu; 3, 4 - odgałęzienia do usuwania kondensatu; 5, 6, 7, 8 - rurociągi mleczne; 9 - powrót

zawór; 10 - zawór sterujący parą; 11 - zawory bezpieczeństwa; 12 - rurociąg parowy; 13 - manometry do pary; 14 - odgałęzienie wylotu mleka pasteryzowanego; 15 - manometr do mleka; 26 - panel kontrolny;

17 - cylinder górny; 18 - dolny cylinder 19 - rama

Para jest dostarczana do pierścienia każdego cylindra. Para odlotowa w postaci kondensatu jest usuwana za pomocą termodynamicznych odwadniaczy. Podgrzane mleko przemieszcza się w przestrzeni wewnątrzrurowej, przechodząc kolejno przez dolny i górny cylinder. Na wlocie znajduje się zawór regulujący dopływ pary, a na wylocie mleka z maszyny zawór zwrotny, za pomocą którego niedopasteryzowane mleko jest automatycznie wysyłane do ponownej pasteryzacji. Zawór zwrotny podłączony jest poprzez regulator temperatury z czujnikiem temperatury umieszczonym także na wylocie mleka z maszyny. Urządzenie wyposażone jest w manometry umożliwiające kontrolę ciśnienia pary i mleka.

Przetworzony produkt ze zbiornika magazynowego podawany jest za pomocą pierwszej pompy odśrodkowej do dolnego cylindra wymiennika ciepła, gdzie za pomocą pary podgrzewany jest do temperatury 50...60°C i przechodzi do drugiego cylindra. Tutaj jest pasteryzowany w temperaturze 80...90°C.

Druga pompa przeznaczona jest do dostarczania mleka z pierwszego cylindra do drugiego. W rurowych zakładach pasteryzacji prędkość przemieszczania się różnych produktów nie jest taka sama. W instalacji do pasteryzacji śmietanki prędkość ich ruchu w rurach wymiennika ciepła wynosi 1,2 m/s. W procesie wymiany ciepła śmietana jest podawana do cylindrów pasteryzatora za pomocą pojedynczej pompy odśrodkowej. Prędkość przemieszczania mleka przy dwóch pompach jest większa niż przy jednej i wynosi 2,4 m/s.

Zaletami pasteryzatorów rurowych w porównaniu do lamelowych są znacznie mniejsza liczba i wymiary uszczelek, a wadami są duże wymiary i duże zużycie metalu; dodatkowo przy czyszczeniu i myciu tych instalacji wymagana jest wolna przestrzeń po bokach końców cylindrów wymiennika ciepła.

Instalacje rurowe sprawdzają się wtedy, gdy dalsza obróbka mleka odbywa się w temperaturze nieco różniącej się od temperatury pasteryzacji.

Instalacje do pasteryzacji i chłodzenia stosowany do obróbki cieplnej mleka, śmietany i mieszanki lodowej. Konstrukcja każdej z tych instalacji ma swoją własną charakterystykę, która znajduje odzwierciedlenie w opisie urządzeń do produkcji różnych produktów mlecznych.

Instalacje pasteryzujące i schładzające stosowane w produkcji mleka spożywczego składają się zazwyczaj ze zbiornika wyrównawczego, pomp odśrodkowych do mleka i gorącej wody, aparatu płytowego, separatora mleka, zaworu wstrzymującego, zaworu zwrotnego, układu podgrzewania wody oraz szafa sterownicza. W zależności od wydajności takie instalacje mogą mieć różną liczbę sekcji w aparacie płytowym, a także różnić się sposobem podgrzewania chłodziwa. Schemat technologiczny zautomatyzowanej instalacji do pasteryzacji i chłodzenia płyt o wydajności 1000 l/h przedstawiono na rys. 4,5.

Pompa odśrodkowa jest przeznaczona do pobierania mleka ze zbiornika wyrównawczego i dostarczania go do aparatu płytkowego. Aby wykluczyć przedostawanie się powietrza do pompy, w zbiorniku wyrównawczym utrzymywany jest określony poziom mleka (co najmniej 300 mm) za pomocą mechanizmu pływakowego. Niespełnienie tego warunku prowadzi do pienienia, co zmniejsza efektywność pasteryzacji.

W głównych przednich (ryc. 4.6, a) i pomocniczych tylnych stojakach aparatu płytowego zamocowane są końce górnych i dolnych poziomych prętów. Górna przeznaczona jest do podwieszenia płyt wymienników ciepła. Wzdłuż obwodu każdej płytki w specjalnym rowku umieszczona jest duża gumowa uszczelka, która hermetycznie uszczelnia kanał.

W płytach wykonane są otwory z małymi o-ringami. Po zmontowaniu płyt w aparacie powstają dwa izolowane układy kanałów, przez które przemieszcza się mleko i płyn chłodzący.

Aparatura płytowa wyposażona jest w płyty wymiennika ciepła ze stali nierdzewnej, które podzielone są na pięć sekcji: pierwszy i drugi etap regeneracji, pasteryzacja, chłodzenie wodą artezyjską i chłodzenie wodą lodową. Niektóre maszyny płytowe posiadają jedną sekcję regeneracji. Sekcje są oddzielone od siebie specjalnymi płytami pośrednimi, w narożach których zamontowano armaturę do podawania i odprowadzania cieczy. Numery seryjne są wybite na tabliczce, te same numery są wskazane na schemacie układu płytki.

Ryż. 4,5.

1 - aparat płytowy; 2 - separator-myjka do mleka; 3 - mleczarnia

pompa; 4 - Zbiornik wyrównawczy; 5 - panel sterowania; 6 - uchwyt;

7 - pompa wodna; 8 - zbiornik konwekcyjny; 9 - wtryskiwacz; 10 - zawór regulujący dopływ pary; 11 - zawór elektrohydrauliczny obejściowy;

I, II- sekcje regeneracji; III- sekcja pasteryzacji; IV- sekcja chłodzenia zimną wodą; V- sekcja chłodzenia wodą lodową

Płyty dociskane są do stojaka za pomocą płyty i urządzeń zaciskowych. Stopień ściskania kształtowników termicznych określa się według tabeli ze skalą umieszczoną na górnych i dolnych rozpórkach. Podział zerowy jest ustawiony wzdłuż osi pionowej śruby dystansowej, odpowiada minimalnemu ściśnięciu zapewniającemu szczelność aparatu.

W instalacjach o dużej wydajności sekcje aparatu płytowego znajdują się po obu stronach głównego stojaka (ryc. 4.6, b).

Separator mleka służy do oczyszczania mleka. W przypadku korzystania z oczyszczacza z odśrodkowym odprowadzaniem osadu instaluje się jeden separator, a ręczny - dwa.

Uchwyt jest jednym z głównych elementów agregatów pasteryzacyjno-chłodzących. W nim mleko jest utrzymywane w temperaturze pasteryzacji przez określony czas (20 lub 300 s) niezbędny do zakończenia działania bakteriobójczego temperatury.

Ryż. 4.6.

A- z jednostronnym układem sekcji: 7, 2,11, 12 - armatura;

• 3 - przedni słupek; 4 - górny otwór narożny; 5 - mała pierścieniowa uszczelka gumowa; 6 - płyta graniczna; 7 - pręt; 8 - płyta dociskowa;
• 9 - tylny słupek; 10 - śruba; 13 - duża gumowa uszczelka;
• 14 - dolny otwór narożny; 15 - płyta wymiany ciepła; b - z dwustronnym układem sekcji: 1 - urządzenie zaciskowe;
• 2 - płyty dociskowe; 3 - pierwsza sekcja odzyskiwania; 4 - armatura do usuwania mleka z sekcji odzysku i podawania go do separatora-czyszczalni mleka;
• 5 - druga sekcja odzyskiwania; 6 - armatura do wprowadzania mleka do sekcji odzysku za zbiornikiem retencyjnym; 7 - sekcja pasteryzacji; 8 - trybuna główna; 9 - sekcja chłodzenia wody i solanki; 10 - przystosowanie do podawania mleka pasteryzowanego; 11 - przekładka; 12 - noga; 13 - armatura do wylotu solanki; 14 - przystosowanie do wydawania mleka pasteryzowanego z sekcji pasteryzacji i jego dostarczania do uchwytu; 15 - armatura do podawania mleka do sekcji odzysku za separatorem-czyszczalnią mleka; 16 - armatura do odprowadzania gorącej wody; 17 - armatura do wylotu zimnej wody; 18 - przyłącze do zasilania solanką;
• 19 - armatura do podawania mleka pasteryzowanego do sekcji chłodzenia wodą;
• 20 - płyty oddzielające; 21 - Wlot surowego mleka

Uchwyt składa się z jednego lub czterech cylindrów, które są zamontowane na wspornikach rurowych. W niektórych instalacjach uchwyt wykonany jest w postaci czterech sekcji, z których każda jest spiralą wykonaną z rury o średnicy 60 mm.

Przy przetwarzaniu mleka pochodzącego od zdrowych zwierząt w pracę zaangażowana jest jedna sekcja. W przypadku przetwarzania mleka od chorych zwierząt, przechodzi ono sekwencyjnie przez wszystkie cztery sekcje uchwytu. Zatem czas przechowywania mleka, przy niezmienionych innych czynnikach, zależy od pojemności pojemnika.

Elektrohydrauliczny zawór zwrotny, czyli obejściowy, służy do automatycznego przełączania przepływu mleka na ponowną pasteryzację, gdy jego temperatura w sekcji pasteryzacji spada.

Układ grzewczy pośredniego nośnika ciepła instalacji pasteryzacyjno-chłodzącej składa się ze zbiornika konwekcyjnego, pompy gorącej wody, wtryskiwacza, zaworu doprowadzającego parę i rurociągów.

Zbiornik służy do gromadzenia, wyrównywania temperatury i usuwania nadmiaru wody.

Inżektor przeznaczony jest do mieszania pary wodnej z wodą obiegową pomiędzy zbiornikiem konwekcyjnym a sekcją pasteryzacji instalacji. Ilość pary wchodzącej do wtryskiwacza jest regulowana zaworem w zależności od ustawionej temperatury pasteryzacji mleka.

Do cyrkulacji ciepłej wody w układzie wtryskiwacz - aparat płytkowy - zbiornik konwekcyjny stosuje się pompę odśrodkową 2K 20/18 lub 2K 20/30.

W instalacji pasteryzacyjno-chłodzącej z elektrycznym ogrzewaniem pośredniego nośnika ciepła (B6-OP2-F1) zamiast zbiornika konwekcyjnego z wtryskiwaczem stosuje się elektryczny podgrzewacz wody - cylindryczny zbiornik o pojemności około 40 litrów, na pokrywę, na której umieszczone są elektryczne elementy grzejne. W celu doładowania i utrzymania stałego poziomu wody na korpusie zbiornika zamontowany jest zbiornik wyrównawczy. Nadmiar wody z podgrzewacza odprowadza się rurą przelewową. Poziom wody w zbiorniku jest kontrolowany przez specjalny miernik, który wyłącza elementy grzejne, gdy poziom spadnie poniżej normy.

Praca instalacji pasteryzacyjno-chłodzącej w produkcji mleka spożywczego jest następująca. Mleko ze zbiornika (patrz rys. 4.5) kierowane jest grawitacyjnie lub pod ciśnieniem do zbiornika wyrównawczego, skąd pompowane jest do pierwszej sekcji regeneracyjnej aparatu lamelowego. Podgrzany do temperatury 37...40°C trafia do czyszczarki mleka w celu usunięcia zanieczyszczeń mechanicznych i kierowany jest do dalszego ogrzewania do drugiej sekcji regeneracji i sekcji pasteryzacji, gdzie podgrzewany jest do temperatury 90°C.

Z sekcji pasteryzacji mleko kierowane jest przez elektrohydrauliczny zawór obejściowy do zaworu wstrzymującego, pozostaje tam przez 300 s, następnie trafia do sekcji regeneracji, aby przekazać ciepło napływającemu strumieniowi mleka wpływającego do aparatu. Następnie trafia sukcesywnie do sekcji schładzania wody i solanki, gdzie jest schładzany do temperatury 8°C i opuszcza instalację.

Mleko chłodzi się wodą artezyjską i lodową lub solanką, które pochodzą z agregatu chłodniczego. Schłodzenie mleka do temperatury nieprzekraczającej 8°C jest możliwe tylko przy normalnej częstotliwości podawania wody i solanki w sekcji schładzania. Cały proces pasteryzacji kontrolowany jest automatycznie.

Wymagana temperatura pasteryzacji jest utrzymywana przez mostek elektroniczny. Płynna regulacja. Temperatura pasteryzacji mleka jest rejestrowana na taśmie kontrolnej urządzenia kontrolnego. Sygnalizacja dźwiękowa i świetlna włącza się, gdy temperatura pasteryzacji spadnie poniżej 90°C.

Wraz z pośrednim podgrzewaniem produktu, podczas obróbki mleka gorącą wodą podgrzaną za pomocą grzałek parowych lub elektrycznych, ok. Niektóre pasteryzatory wykorzystują promienniki podczerwieni jako źródło bezpośredniego ogrzewania produktu. W pasteryzatorach o małej pojemności mleko jest podawane do przetwarzania przez emiter podczerwieni w cienkiej warstwie.

W pasteryzacja agregatu niechłodzącego UOM-IK-1(Rys. 4.7) oprócz sekcji ogrzewania elektrycznego na podczerwień znajduje się uchwyt i płytowy wymiennik ciepła.

Ryż. 4.7.

• - mleko, --- zimna woda, --- woda z lodem,
• - x - doprowadzenie wody wodociągowej, ---- odpływ wody podczas mycia
• 1 - sekcja ogrzewania elektrycznego na podczerwień; 2 - uchwyt;
• 3, 15 - termometry; 4 - obszar wyświetlania; 5,6 - zawory trójdrożne;
• 7 - sekcja chłodzenia wodą lodową (solanka); 8 - sekcja chłodzenia wodą; 9 - sekcja regeneracji; 10 - manometr; 11 - płytowy wymiennik ciepła; 12, 13 - zawory; 14 - zawór obejściowy; 16 - termometr oporowy; 17 - uzyskiwać; 18 - Zbiornik wyrównawczy; 19 - pompa; 20 - rurociąg myjący; 21 - pojemnik do przechowywania mleka

Sekcja ogrzewania na podczerwień składa się z rurek ze szkła kwarcowego w kształcie litery U z odbłyśnikami z anodyzowanego aluminium. W sekcji znajduje się 16 rurek (10 głównych, 4 regulujące tryb grzania i 2 dodatkowe), na które nawinięta jest spirala nichromowa. Rury są podłączone do sieci równolegle.

Uchwyt składa się z dwóch połączonych szeregowo rurek ze stali nierdzewnej.

Płytowy wymiennik ciepła posiada sekcję regeneracji oraz dwie sekcje chłodzenia.

Mleko wpływa do zbiornika wyrównawczego iz niego jest pompowane sekwencyjnie do sekcji regeneracji, ogrzewania na podczerwień i podtrzymywania. Po procesie starzenia mleko pasteryzowane przechodzi przez sekcję regeneracji, przekazując ciepło do zimnego mleka, a następnie przechodzi kolejno przez sekcje chłodzenia wodą i solanką.

Płytowe agregaty pasteryzacyjno-chłodzące mają pewne zalety w porównaniu z innymi typami urządzeń termicznych:

• mała objętość robocza aparatu, która pozwala urządzeniom automatyki dokładniej śledzić przebieg procesu technologicznego (w instalacji płytowej objętość robocza produktu i chłodziwa jest 3 razy mniejsza niż w instalacji rurowej o tej samej pojemności);
• zdolność do wystarczająco wydajnej pracy przy minimalnym ciśnieniu termicznym;
• minimalne zyski i straty ciepła oraz zimna (zwykle nie jest wymagana izolacja termiczna);
• znaczne oszczędności (80...90%) ciepła w sekcjach regeneracji (jednostkowe zużycie pary w płytowych wymiennikach ciepła jest 2...3 razy mniejsze niż w wymiennikach rurowych i 4...5 razy mniejsze niż w wymiennikach pojemnościowych wymienniki);
• mała powierzchnia montażowa (montaż płytowy zajmuje około 4 razy mniej powierzchni podłogi niż instalacja rurowa o tej samej wydajności);
• możliwość zmiany ilości płyt w każdej sekcji, co pozwala na dostosowanie wymiennika do konkretnego procesu technologicznego;
• Możliwość mycia obiegowego sprzętu na miejscu.

Najwyższe wskaźniki technologiczne wśród domowych urządzeń termicznych posiadają modułowe automatyczne zespoły pasteryzacyjno-chłodzące z ogrzewaniem elektrycznym „Potok Term 500/1000/3000”.

Cechą charakterystyczną tych jednostek jest wysoki współczynnik odzysku ciepła (0,9), elektrycznie podgrzewany system przygotowania ciepłej wody oraz czterosekcyjny płytowy wymiennik ciepła (dwie sekcje regeneracji, sekcja pasteryzacji i sekcja chłodzenia). W wymienniku uszczelki gumowe wykonane są z autorskiego materiału i łączone są z płytami za pomocą specjalnych obejm, tj. bez pomocy kleju. Główne parametry techniczne instalacji tego typu podano w tabeli. 4.1.

Główne dane techniczne urządzeń do pasteryzacji płytowej i chłodzenia mleka

Tabela 4.1

Indeks
Wydajność, l/godz
Temperatura mleka na wlocie do urządzenia, °С:
podgrzewanie (pasteryzacja)
chłodzenie
Współczynnik regeneracji, nie mniejszy niż
Czas przetrzymywania mleka w temperaturze pasteryzacji, s
Temperatura płyn chłodzący, ° С
Stosunek płynu chłodzącego
Ciśnienie w linii zasilającej, kPa, nie mniej niż
Moc zainstalowana, kW
Moc pobierana przez urządzenie w trybie pasteryzacji, kW
Wymiary całkowite, mm	2150 x 900 x x 1845	2150 x 900 x x 1845	2715 x 1225 x x 2215
Powierzchnia zajmowana, m 2
Waga instalacji, kg

Oprócz zautomatyzowanych, modułowych półautomatycznych urządzeń do pasteryzacji i chłodzenia produkowane są również Potok Therm 3000/5000/10000, w których produkt podgrzewany jest do temperatury pasteryzacji przy ciśnieniu pary 300 kPa. Zużycie pary w tych jednostkach wynosi odpowiednio 60, 100 i 173 kg/h.

Wraz z pasteryzatorami, w których jako źródło bezpośredniego podgrzewania mleka wykorzystuje się promienie podczerwone, rozwinęły się i cieszą się coraz większym zainteresowaniem instalacje do pasteryzacji mleka oparte na wykorzystaniu promieniowania ultrafioletowego. Zastosowanie takich instalacji może znacznie zmniejszyć metalochłonność i energochłonność procesu technologicznego pasteryzacji mleka, poprawić jego jakość i zmniejszyć straty, zachowując jednocześnie przydatne składniki produktu (białka, tłuszcze, witaminy).

Zasada działania pasteryzatorów tego typu polega na bezkontaktowym działaniu promieniowania ultrafioletowego na specjalnie utworzony cienkowarstwowy strumień mleka.

Tak więc pasteryzatory typu UFO mają pięć standardowych rozmiarów (tabela 4.2), które różnią się wielkością lub rozmiarem i kształtem.

Tabela 4.2

Główne dane techniczne pasteryzatorów typu UFO

Wszystkie pasteryzatory tego typu zbudowane są w ten sam sposób: obudowa, w której znajduje się dozownik mleka, górne i dolne urządzenia naświetlające z płytami pasteryzacyjnymi oraz zasilacz. Dystrybutor mleka składa się z zaworu zraszającego, do którego mleko dostarczane jest rurociągiem. Urządzeniami napromieniającymi są specjalne lampy wyładowcze i reflektory. Konstrukcja górnego i dolnego urządzenia napromieniającego jest taka sama.

Pasteryzator działa w następujący sposób. Mleko przez otwory zaworu zraszającego podawane jest cienką warstwą na górną płytę pasteryzacyjną i spływając po niej przechodzi przez intensywny strumień promieni ultrafioletowych emitowanych przez urządzenie naświetlające. Przez otwory górnego kolektora-irygatora mleko dostaje się na dolną płytę pasteryzacyjną, gdzie jest ponownie przetwarzane przez dolne urządzenie naświetlające. Mleko pasteryzowane z dolnej płyty pasteryzacyjnej wpływa do kolektora, a z niego do pojemnika odbiorczego.

Zasilacz pasteryzatora wyposażony jest w stateczniki zapewniające pracę górnego i dolnego urządzenia napromieniającego. W pasteryzatorach o wydajności 1000 l/h i większej stateczniki umieszczone są w osobnej szafce.

Do okresowego mycia pasteryzatorów roztworem sody i wodą wszystkie ich korpusy robocze mające kontakt z mlekiem są łatwo usuwalne.

Pasteryzatory typu UFO są urządzeniami bezciśnieniowymi iw przypadku stosowania pompy mleka do podawania mleka ta ostatnia musi być wyposażona w zawór odcinający zapewniający ciśnienie 0,1 ... 5 m słupa wody.

Jednym z obiecujących kierunków udoskonalenia instalacji pasteryzacyjnych jest zastosowanie w nich grzejników obrotowych, których specjalna konstrukcja pozwala, dzięki tarciu molekularnemu cząstek przetworzonego produktu, ogrzać go do zadanej temperatury. Temperatura obróbki cieplnej produktu zależy od czasu przebywania produktu w podgrzewaczu obrotowym i może być regulowana w szerokim zakresie. Jednocześnie produkt poddawany jest homogenizacji.

Wysokotemperaturowy pasteryzator do mleka z grzałką obrotową PMR-0,2 W(Rys. 4.8) o wydajności 500, 1000 i 1800 l/h przeznaczony jest do pasteryzacji, przechowywania, filtrowania i schładzania mleka. Można go używać w połączeniu z dojarką lub samodzielnie. W razie potrzeby pasteryzator ustawia się na tryb sterylizacji mleka.

Ryż. 4.8.

• 1 - panel sterowania; 2 - termometr oporowy; 3 - automatyczny zawór zwrotny; 4 - wlot mleka; 5 - zbiornik odbiorczy; 6 - pompa mleka; 7 - filtr; 8 - płytowy wymiennik ciepła; 9 - wydajność mleka;
• 10 - uchwyt; 11 - przejeżdżający dźwig; 12 - grzejnik obrotowy

Jednostkowe koszty energii w porównaniu z kosztami innych instalacji w tym aparacie są zmniejszone 2,5...3 razy, a zajmowana przez nią powierzchnia nie przekracza 1,5 m 2 .

Mleko ze zbiornika magazynowego trafia do zbiornika odbiorczego i podawane jest przez pompę mleka do filtra, a następnie do płytowego wymiennika ciepła. W części regeneracyjnej aparatu mleko podgrzewane jest ciepłem przeniesionym z produktu pochodzącego z uchwytu i podawane do podgrzewacza obrotowego. Temperatura przetwarzania mleka w podgrzewaczu mierzona jest termometrem oporowym i wyświetlana za pomocą cyfrowego wskaźnika na panelu sterowania.

W przypadku naruszenia określonego trybu pasteryzacji mleko kierowane jest do ponownego przetworzenia za pomocą automatycznego zaworu zwrotnego. Podgrzane do wymaganej temperatury mleko podawane jest do zasobnika, gdzie pozostaje przez 15...20 s, a następnie kolejno przechodzi przez sekcje regeneracyjną i schładzającą płytowego wymiennika ciepła.

Pasteryzator wyposażony jest w sterowanie elektroniczne, co pozwala na ciągłą kontrolę jego parametrów pracy.

Główne dane techniczne pasteryzatora PMR-0.2 VT o różnych modyfikacjach podano w tabeli. 4.3.

Tabela 4.3

Główne dane techniczne pasteryzatorów z grzałką obrotową

Indeks	PMR-0,2VT	PMR-0,2-1VT	PMR-0,2-2VT
Wydajność,
Temperatura mleka, °С:
przekazane do przetworzenia
pasteryzacja
Czas przechowywania mleka w temperaturze pasteryzacji, s
Temperatura schłodzonego mleka (przy temperaturze płynu chłodzącego 1...3°C i przy natężeniu przepływu co najmniej 1,5 m 3 /h),°C
Czas nagrzewania instalacji, min
Typ filtra	włóknina lub siatka
Moc zainstalowana, kW
Wymiary całkowite jednostki, mm	1100 X 750 x x 1500	1100 X 1000 x x 1500	1200 X 1100 x x 1500
Waga instalacji, kg

Pasteryzacja płytowa - agregat chłodniczy do fermentowanych przetworów mlecznych przeznaczony jest do pasteryzacji i chłodzenia przetworów mlecznych w ciągłym, cienkowarstwowym przepływie zamkniętym z automatyczną kontrolą i regulacją procesu technologicznego w produkcji fermentowanych przetworów mlecznych.

Urządzenie.

Instalacja płytowej pasteryzacji i chłodzenia fermentowanych przetworów mlecznych składa się z płytowego wymiennika ciepła, układów przygotowania gorącej wody (zbiornik konwekcyjny, pompa ciepłej wody, inżektor) do pasteryzacji produktu i podgrzewania produktu do temperatury fermentacji, pompy do produktu, panel sterujący, uchwyt, układ sterowania i automatycznego sterowania procesem technologicznym obróbki produktu, rurociągi, zawory montowane na ramie. Urządzenie ma kompaktową budowę i modułową konstrukcję zapewniającą wysoką gotowość do montażu. Uchwyt urządzenia jest modułem samodzielnym, który można zamontować w dowolnym miejscu względem urządzenia podczas montażu urządzenia.

Wykonane operacje:

Podgrzewanie mleka do temperatury separacji 55-60°C;

Podgrzewanie mleka do temperatury homogenizacji 75-80°C;

Podgrzewanie mleka do temperatury pasteryzacji 90-95°C;

Ekspozycja produktu w temperaturze pasteryzacji 300 sekund;

Schłodzenie produktu do temperatury fermentacji 20-50°C.

2.3. Płytowy wymiennik ciepła (wymiennik ciepła)

Zamiar:

Płytowy wymiennik ciepła przeznaczony jest do schładzania lub podgrzewania mleka, śmietany, kefiru, piwa, wina, soków, napojów, alkaliów, wody, oleju roślinnego, melanżu i innych produktów płynnych w obiegu zamkniętym.

Płytowe wymienniki ciepła ze względu na swoją sprawność cieplną charakteryzują się dużą zwartością. Instalacje grzewcze lub chłodnicze ułożone na ich podstawie mają znacznie mniejsze wymiary niż instalacje innego typu o podobnym przeznaczeniu, a sprawność wszystkich wynosi ponad 90%. Części wymienników ciepła mające kontakt z produktami wykonane są z materiałów dopuszczonych do stosowania w przemyśle spożywczym. W zależności od właściwości chemicznych i fizycznych produktów oraz warunków termicznych (temperatura, ciśnienie) wymienniki ciepła wyposażane są w uszczelki wykonane z odpowiednich materiałów (guma dopuszczona do kontaktu z żywnością, silikon, fluoroplastik itp.). Urządzenia grzejno-chłodzące pozwalają na mycie pod ciśnieniem w obiegu zamkniętym, są łatwe w obsłudze i naprawie.

 Czynnikiem chłodzącym jest woda lub solanka.

 Nośnikiem ciepła jest woda, para.

 Wymiennik ciepła składa się z płyt wymiennika ciepła, ramy i płyty dociskowej, połączonych ze sobą kołkami.

 Płyty przenoszące ciepło produkowane są w różnych typach, różniących się: rodzajem uszczelek zapewniających szczelność aparatu, wymiarami geometrycznymi.

Plomba hipoteczna typu A - mocowanie pieczęci do płytki za pomocą obejm zatrzaskowych (PBK-1, PMK-1).

Typ B Mocowanie uszczelek do płyty za pomocą kleju (PM-1).

Tabela 10 Charakterystyka techniczna płytowych wymienników ciepła

	PBK-1	PMK-1
Wydajność, l/godz.:
Różnica temperatur między produktem wychodzącym a chłodziwem (nośnikiem ciepła): 2-4°C (przy stosunku 1/3)
Wymiary gabarytowe aparatu, mm:
 Wzrost:
 Szerokość:
Materiał płyty	stal nierdzewna 12X18H10T
Grubość blachy, mm
Maksymalna temperatura robocza, °С
Maksymalne ciśnienie robocze, MPa
Wymiary płyty (długość x szerokość x grubość)
Powierzchnia wymiany ciepła, dm2
Powierzchnia przepływu, DN
Średnica gwintu łączącego

W zautomatyzowanej płytowej instalacji pasteryzacyjno-chłodzącej (ryc. 22) proces roboczy przebiega w następującej kolejności.

Ryż. 22. Schemat zautomatyzowanej instalacji do pasteryzacji i chłodzenia płyt:

1 - aparat blaszkowy; 2-separator-czystnik do mleka; 3- pompa odśrodkowa; 4- zbiornik wyrównawczy; zawór 5-obejściowy; 6- przeżyć; 7- pompa ciepłej wody; 8- kocioł; 9- wtryskiwacz; 10- panel sterowania; I-sekcja pierwszej regeneracji; II - odcinek drugiej regeneracji; III - sekcja pasteryzacji; IV - sekcja chłodzenia wodą; V- sekcja chłodzenia solanki.

Z pojemnika na mleko mleko jest podawane grawitacyjnie lub za pomocą pompy do zbiornika wyrównawczego 4. Poziom mleka musi wynosić co najmniej 300 mm, aby zapobiec zasysaniu powietrza do pompy mleka. Mleko dostarczane jest pompą 3 do sekcji I aparatu płytowego (sekcja regeneracji), gdzie jest podgrzewane poprzez wymianę ciepła z gorącym mlekiem pochodzącym z sekcji pasteryzacji przez uchwyt 6. Mleko podgrzane do temperatury 37...40°C opuszcza do oczyszczalni mleka, a stamtąd podawany do drugiej sekcji regeneracji, gdzie jest dodatkowo podgrzewany mlekiem pasteryzowanym, które wcześniej zostało poddane wymianie ciepła w I sekcji regeneracji. Z sekcji regeneracji II mleko przechodzi do sekcji pasteryzacji III, gdzie w wyniku wymiany ciepła z gorącą wodą zostaje podgrzane do temperatury 76°C.

Mleko pasteryzowane przechodzi przez zasobnik w I i II etapie regeneracji, gdzie oddaje część ciepła zimnemu mleku i jego temperatura spada do 20...25°C. Dalej mleko to przechodzi kolejno przez sekcje chłodnicy, po czym jego temperatura spada do 5...8°C w zależności od temperatury początkowej wody chłodzącej lub solanki. Zimne mleko trafia do zbiorników do przechowywania. Uchwyt w instalacji przeznaczony jest do wzmocnienia efektu pasteryzacji. Dodatkowa ekspozycja przez 20 s w pojemniku przed schłodzeniem przyczynia się do zniszczenia mikroflory mleka. Ciepłą wodę do pasteryzacji przygotowuje się w bojlerze. Jest ogrzewany przez parę wchodzącą do układu cyrkulacji gorącej wody przez wtryskiwacz 9 linii parowej kotłowni.

Zawór elektrohydrauliczny na przewodzie parowym zapewnia automatyczną regulację dopływu pary w zależności od temperatury mleka. Kiedy temperatura mleka opuszczającego sekcję pasteryzacji spada, zawór obejściowy 5 automatycznie kieruje mleko do zbiornika wyrównawczego w celu ponownej pasteryzacji.

Instalacja posiada pulpit sterowniczy (rys. 6), wyposażony w tablice przyrządów wraz z umieszczonym na nich wyposażeniem i przyrządami. Przyrządy i klawisze sterujące umieszczone są na osłonie centrali. Mostek elektroniczny 2 przeznaczony jest do rejestracji temperatury pasteryzacji mleka, sterowania zaworem obejściowym mleka, sygnalizacji świetlnej i dźwiękowej. Elektroniczny regulator 7 steruje zaworem dopływu pary. Logometr 5 kontroluje temperaturę chłodzenia mleka. Wartość zadana 10 służy do ustawienia temperatury pasteryzacji. Przełącznik 11 przełącza układ sterowania w tryb automatyczny lub sterowanie ręczne. Przy sterowaniu ręcznym (zdalnym) zawór sterujący jest obsługiwany za pomocą klucza. Przełącznik 6 steruje pracą zaworu obejściowego, przełącznik 12 steruje pracą silnika, przełącznik 8 steruje alarmem dźwiękowym. Lampki 3 sygnalizują włączenie pilota, silników oraz spadek temperatury pasteryzacji. Pilot jest podłączony do sieci za pomocą przełącznika pakietowego 9.

Przed rozpoczęciem instalacji sprawdź odległość pakietu płyt aparatu i doprowadź ich kompresję do zera wzdłuż urządzenia dociskowego. Sterują przyłączami, kierunkiem obrotu bębna separatora oraz wirnikami pompy. Roztwór sody wlewa się do zbiornika wyrównawczego i włącza się pompy. Włącz parę. Po 15 minutach płukanie zostaje zatrzymane i do układu zostaje doprowadzona zimna woda w celu wyparcia roztworu sody. Płukać układ w trybie obiegowym gorącą wodą przez 30 minut, licząc od momentu opuszczenia aparatu przez czystą wodę o temperaturze 85°C.

Przed sterylizacją przełącznik pilota należy ustawić w odpowiednich pozycjach „Steryl”. i „Automatyczny”. Po zakończeniu sterylizacji następuje wypieranie wody z aparatu wraz z mlekiem i pasteryzacja jest kontynuowana, ustawiając wszystkie urządzenia pulpitu sterowniczego na tryb automatyczny. Biała lampka na panelu sterowania urządzenia, wskazująca powrót mleka, musi zgasnąć.

Po przełączeniu urządzeń w tryb regulacji automatycznej należy najpierw włączyć dopływ mleka ze zbiorniczka na mleko lub zbiorniczka do zbiornika wyrównawczego, a następnie pompę doprowadzającą mleko do pasteryzatora. W tym czasie bęben separatora musi osiągnąć prędkość roboczą, w przeciwnym razie może się przepełnić. W tym samym czasie włącz pompę ciepłej wody. Przy takiej kolejności uruchamiania mleko ze zbiornika wyrównawczego wypiera wodę z aparatu po sterylizacji. Jest spuszczany do kanalizacji, aż pojawi się mleko, następnie wąż podłącza się do zbiornika na mleko.

Na początku instalacji mleko nie ma czasu na ogrzanie się do temperatury pasteryzacji i wraca do zbiornika wyrównawczego. Gdy temperatura wzrośnie do ustawionej wartości, dopływ zimnej wody zostanie włączony. Po uruchomieniu zaworu obejściowego mleko trafia do zasobnika, a aparat przechodzi do pracy według zadanego schematu technologicznego w trybie automatycznym. Ciągłość instalacji ograniczona jest objętością przestrzeni brudnej bębna separatora i wynosi 2,5...3 godziny w zależności od zanieczyszczenia mleka zanieczyszczeniami mechanicznymi.

Po zatrzymaniu maszyny dopływ mleka do zbiornika wyrównawczego zostaje wstrzymany, a zaraz po jego opróżnieniu zostaje włączony dopływ wody w celu wyparcia resztek mleka. W przypadku pojawienia się wody wąż kierowany jest do kanalizacji, dopływ pary zostaje zatrzymany, następuje wyłączenie pomp podłogowych ciepłej i zimnej oraz pompy mleka, a także zatrzymanie oczyszczacza mleka instalacji.

Pasteryzacyjno-schładzalnia służy do pasteryzacji i schładzania fermentowanych produktów mlecznych. Innymi słowy, ta instalacja jest niezbędna dla wszystkich przedsiębiorstw, które pracują z tą kategorią towarów. Dodatkowo urządzenie to wyposażone jest w system automatycznej kontroli i regulacji temperatury, co czyni jego użytkowanie jeszcze wygodniejszym.

Opis instalacji

Do chwili obecnej istnieją instalacje rurowe i płytowe. Następnie zostanie opisane urządzenie drugiego typu takich urządzeń. Tak więc płytowy zespół pasteryzacyjno-chłodzący składa się z takich podstawowych elementów jak:

• płytowy wymiennik ciepła;
• układ przeznaczony do przygotowania ciepłej wody (składa się z pompy, inżektora i zbiornika typu konwekcyjnego).

Głównym celem tego systemu jest podgrzewanie produktów do temperatury fermentacji. Jest też pompka do samych produktów. Naturalnie, ponieważ istnieje automatyczny system monitorowania i regulacji parametrów, istnieje również panel sterowania dla tego systemu. Należy zauważyć, że jednostka pasteryzacyjno-chłodząca jest dość kompaktowa i wykonana w stylu modułowym. Jedyną rzeczą jest uchwyt, który jest osobnym elementem konstrukcyjnym. Jeśli chodzi o instalację, można go zamontować w dowolnym dostępnym miejscu. Rezultatem jest wygodny system, który ma wszystko, co potrzebne do automatycznej pracy, a jednocześnie zajmuje niewiele miejsca.

Cel instalacji

Zespół pasteryzacyjno-chłodzący przeznaczony jest do wykonywania takich czynności jak:

• Podgrzewanie produktu mlecznego do temperatury 55-60 stopni Celsjusza (temperatura separacji).
• Podgrzewanie do temperatury 75-80 stopni (homogenizacja mleka).
• Podgrzewanie do temperatury pasteryzacji produktu mlecznego - 90-95 stopni.
• Sprzęt utrzymuje również produkt w temperaturze pasteryzacji przez 300 sekund.
• Ostatnią operacją jest schłodzenie produktu do temperatury fermentacji, czyli do 20-50 stopni.

Przeznaczenie elementów

Urządzenie do pasteryzacji i chłodzenia mleka płytowego może również obsługiwać produkty płynne, takie jak piwo, soki, wino, napoje, zasady i inne. Za ogrzewanie i chłodzenie tych produktów odpowiada płytowy wymiennik ciepła. Wszystkie operacje wykonywane są przy zamkniętym strumieniu. Należy również zauważyć, że ze względu na wysoką sprawność cieplną takich wymienników ciepła mają one kompaktowe wymiary. Jeśli chodzi o wydajność, dla wszystkich instalacji wykonanych w oparciu o ten model wynosi ona ponad 90%. Wszystkie części zespołu pasteryzacyjno-chłodzącego, które podczas pracy mają kontakt z żywnością, wykonane są ze stali dopuszczonej do stosowania w przemyśle spożywczym.

Czynnikiem chłodzącym w takich układach jest woda lub solanka. Nośnikiem ciepła może być również woda lub para wodna. Urządzenie składa się z płyt, łoża i płyty dociskowej. Wszystkie te części są połączone ze sobą za pomocą kołków mocujących.

Charakterystyka techniczna instalacji

Instalacja do pasteryzacji i schładzania mleka ma określoną liczbę parametrów technicznych, które różnią się w zależności od modelu. Następnie zostaną opisane parametry produktu PBK-1.

Pierwszym i najważniejszym parametrem jest oczywiście wydajność. W przypadku tego sprzętu mieści się on w przedziale od 1000 do 10 000 l/h. Kolejnym parametrem jest temperatura zarówno płynu chłodzącego, jak i płynu chłodzącego w układzie. Różnica między produktami wychodzącymi a tymi nośnikami wynosi od 2 do 4 stopni Celsjusza przy współczynniku 1/3. Wszystkie modele różnią się także wymiarami, ale nie za bardzo, a sam parametr nie jest zbyt istotny. Materiałem użytym do wykonania płyty jest stal gatunku 12X18H10T. Grubość płytek wynosi 0,6 mm. Maksymalna temperatura dla PBK-1 wynosi 150 stopni.

Zasada działania instalacji pasteryzacyjno-chłodzącej

W automatycznym systemie płytowym przebieg pracy jest następujący.

Fabrycznie znajduje się kolektor mleka, który jest podłączony do zbiornika wyrównawczego urządzenia. Produkty docierają z kolektora do tego modułu albo za pomocą pompy, albo grawitacyjnie. Tutaj ważne jest, aby poziom mleka nie spadł poniżej 300 ml, w przeciwnym razie powietrze zacznie przeciekać do pompy mleka. Następnie pompa pompuje produkt do pierwszej sekcji wymiennika ciepła. Tutaj produkt mleczny jest podgrzewany, ponieważ następuje wymiana ciepła z gorącym mlekiem wychodzącym z sekcji pasteryzacji przez uchwyt. Tutaj temperatura obiektu wzrasta do około 47-50 stopni Celsjusza, po czym mleko jest pompowane przez oczyszczacz do drugiej sekcji. Tutaj produkt jest ponownie podgrzewany. Wymiana ciepła odbywa się z tym samym mlekiem pasteryzowanym, które zostało poddane wstępnej wymianie ciepła w sekcji numer 1. Po zakończeniu tej procedury mleko wchodzi do sekcji pasteryzacji, która jest uważana za trzecią. Tutaj nośnikiem ciepła jest już zwykła woda. Wymiana ciepła trwa do momentu podgrzania produktu mlecznego do 76 stopni Celsjusza.

Ponadto, jak opisano powyżej, mleko pasteryzowane powraca przez sekcje 1 i 2, gdzie oddaje ciepło, schładzając w ten sposób do 20-25 stopni. Następnie produkty są pompowane do chłodnicy, gdzie temperatura spada do 5-8 stopni. Całkowicie schłodzone mleko jest następnie podawane do zbiorników magazynowych. Na tym kończy się praca instalacji pasteryzacji i schładzania mleka.

Instalacja typu rurowego

Powyższy opis dotyczył urządzenia płytkowego, ale jest też drugie - rurkowe. Urządzenia takie składają się z aparatury rurowej, dwóch pomp odśrodkowych, zaworu zwrotnego, zespołów do usuwania skroplin oraz panelu sterującego przeznaczonego do sterowania urządzeniami automatyki sterującej i monitorującej.

Opis elementów jednostki

Rurowa jednostka pasteryzująca i chłodząca zawiera w swoim składzie dwa cylindry, górny i dolny, które są połączone ze sobą za pomocą systemu rur. Do końców tych cylindrów przyspawane są arkusze rur, z których każdy zawiera 24 rury o średnicy 30 mm. Kraty wykonane są ze stali nierdzewnej i posiadają krótkie kanały. Kanały te łączą wszystkie 24 rury. W efekcie otrzymujemy ciągłą cewkę o łącznej długości około 30 m. Cylindry z kolei zamykane są pokrywami, które wyposażone są w gumowe uszczelki. Odbywa się to nie tylko w celu stworzenia całkowicie szczelnej konstrukcji, ale także w celu oddzielenia krótkich kanałów od siebie.

Podczas pracy urządzenia występuje para, która po wejściu dostaje się do przestrzeni między cylindrami. Po przepracowaniu usuwany jest z urządzenia w postaci kondensatu za pomocą odwadniaczy typu termodynamicznego.

Istota jednostki

Mleko przeznaczone do podgrzania przechodzi kolejno przez górny, a następnie dolny cylinder. Porusza się wzdłuż przestrzeni wewnątrzjajówkowej. Urządzenie posiada również zawór regulujący dopływ pary. Znajduje się bezpośrednio przy wejściu tej substancji. Na wylocie urządzenia znajduje się inny zawór, ale typu zwrotnego. Pracuje w trybie automatycznym, a jego głównym celem jest powrót niedopasteryzowanego mleka do drugiej operacji. Aby wykonać tę funkcję, mechanizm jest podłączony do czujnika temperatury za pośrednictwem urządzenia takiego jak regulator temperatury, który również znajduje się na wylocie mleka. Ponieważ urządzenie ma ciśnienie pary i mleka, urządzenie ma również kilka manometrów.

Warto zaznaczyć, że obróbkę rozpoczyna się od dolnego cylindra, gdzie znajduje się para, która podgrzewa mleko do temperatury 50-60 stopni. Mleko wpływa do dolnej części pod wpływem pierwszej pompy odśrodkowej. Do pompowania do górnego służy druga pompa. W górnej części przeprowadzana jest pasteryzacja substancji do temperatury 80-90 stopni Celsjusza.

Główne zalety instalacji

Sprzęt ten stał się powszechny, ponieważ wyróżnia się wieloma znaczącymi zaletami, które są ważne dla tej branży. Po pierwsze, urządzenie w pełni spełnia warunki termiczne zarówno podczas pasteryzacji, jak i chłodzenia. Jednocześnie zachowana jest określona wydajność. Po drugie, konstrukcja typu modułowego minimalizuje rozmiar aparatu, co czyni go kompaktowym, a zatem wygodnym do umieszczenia i użytkowania.

Bezpieczeństwo produktów łatwo psujących się i produktów mlecznych zawsze było i pozostaje istotne. Prezentowany sprzęt do mleka spełnia najnowocześniejsze wymagania w zakresie jego odbioru, przechowywania i dalszego przetwarzania.

Wszystkie podzespoły urządzeń wykonane są z wysokogatunkowych i wytrzymałych materiałów dopuszczonych do kontaktu z żywnością, spełniających warunki norm sanitarnych, a także parametry techniczne obowiązujące dla tego sprzętu. Korpus mleczarni, niezależnie od kształtu i objętości, wykonany jest z materiałów termoizolacyjnych w celu zmniejszenia zużycia energii i zmniejszenia strat ciepła do otoczenia.

Wszystkie urządzenia mleczarskie posiadają system sterowania z urządzeniami dozującymi i kontrolą procesów produkcyjnych.

Obowiązkowe jest również posiadanie instalacji myjących i mieszających w celu utrzymania jednorodnej masy produktu mleczarskiego, równomiernego rozprowadzenia wszelkich składników pomocniczych, ubijania itp.

Przy wyborze można również określić dodatkowe wyposażenie dla wygody obsługi jednostki mleczarskiej, obliczyć wymagane zużycie i określić wielkość wymaganych pojemników.

Instalacje do pasteryzacji i schładzania mleka

Oprócz funkcji konserwowania i przetwarzania w postaci pasteryzacji, ma także właściwości regeneracyjne i chłodzące.

Jako czynnik chłodniczy i nośnik ciepła w sprzęcie wykorzystywane są wyłącznie zasoby naturalne - zwykła woda oczyszczona przez twarde filtry, która jest podgrzewana lub odwrotnie, schładzana do wymaganej temperatury i przepuszczana rurami płytowymi przez zbiornik z mlekiem.

Sama instalacja składa się ze zbiornika, który za pomocą pompy odbiera mleko i wodę, samych pomp zasilających i wyjściowych, lamelowego zespołu obiegu wody, modułów temperaturowych do podgrzewania i chłodzenia wody na potrzeby produkcyjne, panelu automatycznego sterowania produkcją, czujniki regulacji głośności i systemy ostrzegawcze w przypadku spadku lub wzrostu minimalnego dopuszczalnego poziomu, a także odchyleń od określonych procesów technicznych.

Sprzęt wymaga wystarczającej całkowitej przestrzeni do umieszczenia. Przy uruchomieniu instalacji pasteryzacji oraz instalacji pasteryzacji i schładzania mleka konieczne jest posiadanie rurociągów wylotowych pary, a także doprowadzenia zimnej wody filtrowanej mechanicznie, zasilania napięciem co najmniej 230V z możliwością uziemienia, odpływu podłogowego i instalacji odwadniającej, i kanalizacji.

Instalacja pasteryzacji oraz instalacja pasteryzacji i schładzania mleka przeznaczony do obróbki cieplnej produktów mlecznych bez utraty swoich głównych właściwości.

Dzięki delikatnym metodom przetwarzania cząsteczki białka, cukru i tłuszczu pozostają w mleku niezmienione. Zasada ich działania polega na tym, że mleko przepływa sekwencyjnie z jednego zbiornika do drugiego, stopniowo mieszając się z już podgrzanym mlekiem, aż w końcu cała jego objętość zostaje podgrzana do temperatury niezbędnej do regeneracji i utrzymywana przez wymagany czas (mleko - 30 sekund, fermentowane mieszanki mleczne – 300 sek.) w temperaturze pasteryzacji.

Po obróbce cieplnej produkt jest schładzany i można go napełniać oraz pakować.

Wszystkie parametry procesu produkcyjnego są automatycznie rejestrowane i kontrolowane przez specjalne czujniki. W przypadku odchyleń od określonych trybów produkt mleczny kierowany jest do wtórnej pasteryzacji. Jednocześnie włącza się system ostrzegawczy, otwiera się zawór zwrotny i proces regeneracji rozpoczyna się od nowa.

Instalacje do produkcji mleka w proszku

Różni się nieco od sprzętu używanego do suszenia innych produktów spożywczych. W przemyśle mleczarskim wskaźnikiem jakości mleka w proszku jest jego rozpuszczalność, czyli podczas interakcji z cieczą produkt musi szybko rozbić się na cząsteczki i zmieszać z nią. I tak właśnie się stanie dzięki etapowemu procesowi technologicznemu jego odwadniania.

Podczas instalowania i uruchamiania urządzenia do produkcji mleka w proszku pomieszczenie, w którym urządzenie ma zostać zainstalowane, musi odpowiadać normom sanitarnym i budowlanym. Obowiązkowo kanalizacja, wodociąg, prąd z 220V, okap, ściany i podłogi muszą być wyłożone płytkami lub tworzywem sztucznym.

Technologia produkcji mleka w proszku składa się z kilku etapów: dostarczania mleka, filtracji, pomiaru i oznaczania zawartości tłuszczu, pasteryzacji i chłodzenia. Następnie trafia do komory sublimacyjnej, gdzie najpierw zagęszcza się, następnie doprowadza do jednorodnej konsystencji, a następnie suszy.

Pasteryzacja przy produkcji mleka w proszku jest konieczna, aby zniszczyć różnego rodzaju drobnoustroje, rozpuścić w nim komórki somatyczne, aby uzyskać jednorodną ciecz. Ponadto mleko, zanim stanie się proszkiem, przechodzi kilka stopni oczyszczania. Im więcej i lepszych filtrów, tym lepiej.

Jako surowiec można zastosować mleko o najniższej zawartości tłuszczu i dużej zawartości komórek somatycznych. Nie jest tajemnicą, że nasze krowy często chorują na zapalenie wymienia, a do mleka przedostaje się materia organiczna. Po serii filtrowania i przetwarzania problem ten można rozwiązać.

Czym jeszcze jest korzystna instalacja do produkcji mleka w proszku?

Oprócz produktów mlecznych, sprzęt ten może produkować proszek jajeczny, sery, bazy zup itp.

Na rynku towarów i usług produkty mleczne cieszą się szczególnym popytem. A kwestie ich przydatności do spożycia, trwałości i jakości zawsze interesują konsumenta.

Mleko liofilizowane jest szeroko stosowane w produkcji kosmetyków, w gotowaniu, wytwarza się z niego różne produkty dla dzieci poprzez zmieszanie i dodanie niektórych wypełniaczy, paszy dla zwierząt, jest odnawiane, konserwowane, a nawet na jego bazie wytwarza się niektóre fermentowane produkty mleczne .

W określonych warunkach przechowywania ma wydłużony termin przydatności do spożycia, zachowuje wszystkie korzystne właściwości prawdziwego mleka krowiego, co jest niezwykle ważne np. dla regionów Dalekiej Północy.

Przykłady nowoczesnych instalacji mlecznych prezentowane są na corocznej wystawie Agroprodmash!

firma PROJEKT-P opracował (APS) płytową jednostkę do pasteryzacji i chłodzenia produktów mlecznych w oparciu o urządzenia firm OWEN i Weintek.

Jakość przetworów mlecznych wytwarzanych w zakładach mleczarskich w dużej mierze zależy od jakości pasteryzacji produktu. Z kolei jakość pasteryzacji zależy zarówno od dokładnych obliczeń termicznych i montażu jednostki pasteryzacyjnej, jak i od automatycznego systemu sterowania procesem pasteryzacji. W przemyśle spożywczym istnieje wiele różnych instalacji pasteryzacyjnych: rurowe, lamelowe, ultradźwiękowe itp. Najczęściej spotykana jest instalacja na płytowym wymienniku ciepła, instalacja taka jest łatwa w zarządzaniu i charakteryzuje się dobrą charakterystyką energetyczną. O efektywność energetyczną instalacji pasteryzacji płytowej dbają sekcje regeneracji, w których produkt wprowadzany do instalacji jest wstępnie podgrzewany poprzez chłodzenie już pasteryzowanego produktu.

W większości przypadków zakłady pasteryzacji płytowej mają sekcję podgrzewania/chłodzenia produktu na wylocie z zakładu, gdzie produkt jest podgrzewany lub chłodzony, w zależności od procesu. Dlatego w ogólnym przypadku mówią o płytowych jednostkach pasteryzacyjno-chłodzących (zwanych dalej PPOU).
Istnieje wiele odmian PPOU, których klasyfikację różnic można podzielić na następujące grupy:
1. Urządzenia podłączone do instalacji pasteryzacji (odgazowywacz, separator, homogenizator).
2. Obecność posiadacza (60sek, 300sek).
3. Liczba sekcji regeneracji.
4. Obecność sekcji grzewczej lub sekcji chłodzącej na wylocie urządzenia.
Rysunek „Schemat technologiczny” (patrz poniżej) przedstawia schemat łączący wszystkie typy PPOU.

Większość producentów sprzętu spożywczego (w szczególności producenci POU) przy projektowaniu zautomatyzowanych systemów sterowania procesami kieruje się zagranicznym producentem elektroniki i oprogramowania (np. Siemens, OMRON, Mitsubishi Electric itp.), co z kolei prowadzi do wysoki koszt PPO. Zastosowanie sprzętu OWEN pozwala znacznie obniżyć koszty PPOU (około kilkuset tysięcy rubli). APCS PPOU zbudowany na sprzęcie firm OWEN i Weintek praktycznie nie ustępuje pod względem funkcjonalności i jakości automatycznego sterowania i regulacji transporterom zbudowanym na elektronice takich światowych liderów jak Siemens i OMRON. Głównym elementem APCS PPOU jest centrala sterująca oparta na programowalnym sterowniku logicznym, do której podłączone są elementy wykonawcze i czujniki.

Główne wyposażenie panelu sterowania APCS PPOU:
— 1 programowalny sterownik logiczny ARIES PLC160;
— 1 moduł wejść dyskretnych ARIES MV110-224.16DN;
— 1 moduł wejść dyskretnych ARIES MV110-224.32DN;
— 1 uniwersalny moduł wejść analogowych ARIES MB110-224.8A;
— 1 moduł wyjść dyskretnych ARIES MU110-224.32R;
— 1 przetwornica częstotliwości ARIES PChV;
- 2 zasilacze ARIES BP60-D4;
— 1 panel operatorski Weintek MT8070iE;
— elektropneumoprzetwornice i rozdzielacze pneumatyczne SMS;
— osprzęt elektryczny (wyłączniki, rozruszniki elektromagnetyczne, przekaźniki elektromagnetyczne) ABB.

Opis procesu technologicznego:

Pod względem technologicznym pasteryzacja produktów mleczarskich składa się z 5 procesów: proces sterylizacji, proces pasteryzacji, proces mycia alkalicznego, proces mycia kwasem, proces płukania.

PROCES STREJLIZACJI
Proces sterylizacji to proces termicznej dezynfekcji instalacji. Uruchamia się przed procesem pasteryzacji produktu.
Po rozpoczęciu procesu sterylizacji włączane są pompy obiegów ciepłej wody sekcji pasteryzacji i ogrzewania oraz pompa produktu. Otwiera się zawór dostarczający wodę do zbiornika odbiorczego. Po osiągnięciu górnego poziomu wody w zbiorniku odbiorczym zawór wody zostaje zamknięty. Otwierają się zawory parowe sekcji pasteryzacji i ogrzewania. W zależności od temperatury wody na wylocie sekcji pasteryzacji i sekcji grzewczej regulowany jest stopień otwarcia zaworów sterujących parą. Konsekwentnie, w trybie półautomatycznym, podłączone są: odgazowywacz, separator, homogenizator. Gdy tylko temperatura wody w urządzeniu osiągnie zadaną temperaturę sterylizacji, rozpoczyna się czas sterylizacji. Po zakończeniu odliczania czasu sterylizacji dopływ pary zostaje odcięty i włącza się alarm dźwiękowy. W trybie półautomatycznym wyłączone są: odgazowywacz, separator, homogenizator, zatrzymanie agregatu (wyłączenie pomp, powrót zaworów do stanu wyjściowego), zakończenie procesu sterylizacji.
Podczas sterylizacji urządzenie okresowo przełącza się pomiędzy obiegiem powrotu i cyrkulacji.
Obieg powrotny: zbiornik odbiorczy - zawór zwrotny - zbiornik odbiorczy. Obieg cyrkulacyjny: zbiornik odbiorczy - zawór zwrotny - zawór podtrzymujący - zawór cyrkulacyjny - zbiornik odbiorczy.

PROCES PASTERYZACJI
Proces pasteryzacji składa się z 4 podprocesów: podgrzania instalacji do temperatury pasteryzacji, wypychania wody, butelkowania, wypychania produktu.
Rozgrzewka jednostki:
Po rozpoczęciu procesu pasteryzacji włączane są pompy obiegów gorącej wody sekcji pasteryzacji i ogrzewania, a także pompa produktu. Zawór zwrotny otwiera się. W zależności od procesu technologicznego podłączany jest podtrzymujący. Otwiera się zawór dostarczający wodę do zbiornika odbiorczego. Po osiągnięciu górnego poziomu wody w zbiorniku odbiorczym zawór wody zostaje zamknięty. Otwierają się zawory parowe sekcji pasteryzacji i ogrzewania. W zależności od temperatury wody na wylocie sekcji pasteryzacji i sekcji grzewczej regulowany jest stopień otwarcia zaworów sterujących parą. Konsekwentnie, w trybie półautomatycznym, podłączone są: odgazowywacz, separator, homogenizator. Gdy tylko temperatura wody osiągnie zadaną temperaturę pasteryzacji, rozlegnie się sygnał dźwiękowy informujący operatora, że ​​urządzenie jest gorące i można odczytać podproces tłoczenia wody. Podczas całego procesu pasteryzacji następuje podgrzewanie wody (produktu).
Pchanie wody:
Podproces wypychania wody polega na wypychaniu przez produkt wody z instalacji do kanalizacji. Po wypchnięciu wody zawór cyrkulacyjny otwiera się. Zawór napełniający przełącza się na spust. Woda jest odprowadzana do kanalizacji. W zależności od procesu technologicznego produkt jest podgrzewany lub schładzany na wylocie instalacji. Podczas chłodzenia zamykany jest zawór pary sekcji grzewczej, otwierany jest zawór spustowy wody ogrzanej, zawory wylotowy i wlotowy wody lodowej otwierane są sekwencyjnie w odstępach odpowiednio kilkusekundowych. Poziom produktu w zbiorniku odbiorczym jest utrzymywany automatycznie podczas całego procesu pasteryzacji produktu. Ze zbiornika odbiorczego produkt podawany jest pompą produktową do sekcji regeneracji 1, gdzie produkt jest podgrzewany do temperatury 40-60C. Następnie produkt trafia do odgazowywacza, po procesie odpowietrzania produkt trafia do separatora, gdzie jest oczyszczany i wchodzi do sekcji regeneracji 2, gdzie jest podgrzewany do temperatury 50-70C. Z sekcji regeneracji 2 produkt trafia do homogenizatora, po homogenizacji produkt trafia do sekcji regeneracji 3, a następnie do sekcji pasteryzacji, gdzie ostatecznie jest podgrzewany do pożądanej temperatury pasteryzacji. Wychodząc z sekcji pasteryzacji, przechodząc przez przełączający automatyczny zawór zwrotny i trzymając (60-300 sek.) produkt trafia do sekcji regeneracji odpowiednio 3, 2, 1. Ponadto, w zależności od technologii produkcji, w sekcji ogrzewania/chłodzenia następuje ogrzewanie lub chłodzenie produktu.
Produkt jest ogrzewany i chłodzony poprzez wymianę ciepła w pięciu sekcjach: w sekcjach regeneracji 1, 2 i 3 następuje wymiana ciepła między produktem początkowym zimnym a gorącym produktem pasteryzowanym. W sekcjach pasteryzacji i ogrzewania/chłodzenia następuje wymiana ciepła pomiędzy produktem a wodą. Po zakończeniu odliczania czasu wyrzutu wody zawór butelkujący przełącza się na butelkowanie - podproces butelkowania produktu rozpoczyna się automatycznie.
Rozlew:
Podczas podprocesu butelkowania produktu linia rozlewnicza jest kontrolowana przez czujnik ciśnienia produktu na wylocie instalacji. Gdy ciśnienie produktu na wylocie z urządzenia wzrośnie powyżej 2 kg/cm2, urządzenie zatrzymuje się i dochodzi do wypadku na linii rozlewniczej. Monitorowana jest także temperatura pasteryzacji produktu. Gdy temperatura pasteryzacji produktu spadnie poniżej 2'C od wartości zadanej, urządzenie automatycznie przełącza się na powrót - produkt niedopasteryzowany jest ponownie pasteryzowany.Gdy tylko temperatura pasteryzacji produktu osiągnie wartość zadaną temperatury pasteryzacji, urządzenie automatycznie przełącza się wracamy do butelkowania produktu. Gdy poziom produktu w zbiorniku odbiorczym spadnie poniżej ustawionego poziomu minimalnego, urządzenie automatycznie przełącza się na cyrkulację. Sygnał dźwiękowy informuje operatora o wyczerpaniu się produktu. W takim przypadku operator ma dwie możliwości: pierwsza to podłączenie kolejnego zbiornika z produktem do instalacji i ponowne napełnianie, druga to rozpoczęcie procesu wyrzucania produktu.
Wyrzucanie produktu:
Podproces wyrzucania produktu polega na wypieraniu produktu przez wodę z instalacji i linii rozlewniczej. Po rozpoczęciu wyrzutu produktu otwiera się zawór cyrkulacyjny, zawór napełniania znajduje się w pozycji napełniania. Gdy tylko zbiornik odbiorczy będzie pusty, zawór wody do zbiornika odbiorczego otwiera się i uruchamia się licznik czasu wyrzucania produktu. Po upływie czasu wyrzutu produktu urządzenie przełącza się na obieg, dopływ pary zostaje odcięty i włącza się alarm dźwiękowy. W trybie półautomatycznym odgazowywacz, separator, homogenizator są wyłączone, instalacja zatrzymuje się, proces pasteryzacji zostaje zakończony.

PROCESY MYCIA ALKALICZNYMI I KWAŚNYMI
Po procesie pasteryzacji rozpoczyna się proces mycia zasadowego i kwasowego. Niezbędne do całkowitego usunięcia pozostałości nabiału z instalacji.
W momencie rozpoczęcia procesu mycia zasadą (kwasem) włączane są pompy obiegów ciepłej wody sekcji pasteryzacji i grzania oraz pompa produktu. Otwiera się zawór doprowadzający wodę do zbiornika odbiorczego. Po osiągnięciu górnego poziomu wody w zbiorniku odbiorczym następuje zamknięcie zaworu wodnego. Otwiera się zawór zasilania zasadą (kwasem) i uruchamia się zegar dozowania. W czasie dozowania pompa dozująca alkalia (kwasy) jest okresowo włączana i wyłączana. Jest to konieczne do równomiernego rozprowadzenia roztworów czyszczących w całej instalacji. Pod koniec dozowania roztworów detergentów otwierają się zawory parowych sekcji pasteryzacji i ogrzewania. W zależności od temperatury wody na wylocie sekcji pasteryzacji i sekcji grzania regulowany jest stopień otwarcia zaworów sterujących parą. Konsekwentnie w trybie półautomatycznym podłączone są: odgazowywacz, separator, homogenizator. Otwiera się zawór myjący zbiornika odbiorczego. Gdy tylko temperatura wody w systemie osiągnie punkt nastawy temperatury prania alkalicznego (kwasowego), rozpoczyna się czas mycia. Po zakończeniu odliczania czasu prania dopływ pary zostaje odcięty i rozlega się alarm dźwiękowy. W trybie półautomatycznym wyłączone są: odgazowywacz, separator, homogenizator, agregat zatrzymuje się, proces mycia zostaje zakończony.
Podczas mycia urządzenie okresowo przełącza się pomiędzy obwodem powrotu i cyrkulacji.

PROCES PŁUKANIA
Proces płukania następuje po procesie mycia i jest niezbędny do całkowitego usunięcia roztworów czyszczących z instalacji pasteryzacji. W momencie rozpoczęcia procesu płukania załączane są pompy obiegów ciepłej wody sekcji pasteryzacji i grzania oraz pompa produktu. Rozpocznie się odliczanie czasu procesu płukania. Zawory powrotne i cyrkulacyjne otwierają się. Zawór napełniający przełącza się na spust. Po opróżnieniu zbiornika odbiorczego otwiera się zawór doprowadzający wodę do zbiornika odbiorczego. Podczas procesu płukania poziom wody w zbiorniku odbiorczym jest automatycznie utrzymywany. Podczas płukania na ciepło zawory parowe sekcji pasteryzacji i grzania otwierają się iw zależności od temperatury wody na wylocie sekcji pasteryzacji i grzania regulowany jest stopień otwarcia zaworów sterujących parą. Konsekwentnie, w trybie półautomatycznym, podłączone są: odgazowywacz, separator, homogenizator. Po upływie czasu płukania na ciepło dopływ pary zostaje odcięty i włącza się alarm dźwiękowy. W trybie półautomatycznym odgazowywacz, separator, homogenizator są wyłączone, urządzenie zatrzymuje się, proces płukania zostaje zakończony.
Podczas płukania urządzenie okresowo przełącza się na spust, cyrkulację i powrót.

Dodatkowe informacje o APCS PPOU:

Kontrola ciśnienia powietrza.
Automatyka pasteryzacji steruje ciśnieniem powietrza na wlocie do panelu sterującego za pomocą presostatu układu przygotowania powietrza. Gdy ciśnienie powietrza spadnie poniżej dopuszczalnej wartości (4-5kg/cm2), generowany jest alarm i urządzenie zatrzymuje się.

Sterowanie zasilaniem.
Zautomatyzowany system kontroli procesu monitoruje trójfazową sieć prądu przemiennego za pomocą sygnału z przekaźnika kontroli napięcia i fazy. W przypadku braku sygnału instalacja zostaje zatrzymana, generowana jest awaria zasilania.

Kontrola przegrzania.
PPOU realizuje kontrolę przegrzania w sekcjach pasteryzacji i ogrzewania. Jeśli temperatura nośnika ciepła przekroczy ustawioną maksymalną temperaturę nośnika ciepła, dopływ pary do odpowiedniej sekcji zostaje zatrzymany, aż temperatura nośnika ciepła spadnie poniżej nastawy maksymalnej temperatury nośnika ciepła. W odpowiedniej sekcji generowane jest ostrzeżenie o przegrzaniu.

Kontrola wymiany ciepła.
Podczas pasteryzacji produktu kontrolowana jest różnica temperatur pomiędzy nośnikiem ciepła a produktem w sekcjach pasteryzacji i ogrzewania/chłodzenia. Jeśli moduł różnicy temperatur produktu i temperatury czynnika grzewczego stanie się wyższy niż ustawienie maksymalnej różnicy temperatur wymiany ciepła, w odpowiedniej sekcji zostanie wygenerowane ostrzeżenie o niskiej wymianie ciepła. Naruszenie wymiany ciepła wiąże się z wrzeniem produktu na ściankach płyt wymiennika ciepła.

Kontrola wycieku wody w systemie.
Podczas pracy instalacji na wodzie w obiegu zamkniętym (sterylizacja, pasteryzacja - ogrzewanie instalacji, mycie alkaliami, mycie kwasem) monitorowany jest poziom wody w zbiorniku odbiorczym. Gdy poziom wody spadnie poniżej czujnika niskiego poziomu, jednostka zatrzymuje się i w systemie zostaje uruchomiony alarm wycieku wody.

Położenie linii roztworu myjącego.
Linia doprowadzająca roztwór myjący posiada dwie pozycje: pozycję „pasteryzacja” (sterylizacja, pasteryzacja, płukanie) oraz pozycję „mycie” (mycie alkaliami, mycie kwasem). Podczas uruchamiania każdego procesu sprawdzana jest pozycja linii roztworu czyszczącego, jeśli linia pozycji nie odpowiada uruchamianemu procesowi, proces nie zostanie uruchomiony i zostanie wygenerowany komunikat alarmowy.

Kontrola pracy urządzeń.
Praca odgazowywacza, separatora, homogenizatora, pomp i zaworów pneumatycznych jest sterowana sprzężeniem zwrotnym. Jeśli sprzężenie zwrotne ze sprzętu zniknie podczas działania POU, wówczas inicjowana jest awaria odpowiedniego sprzętu i PPO zatrzymuje się.

Uzupełnienie obiegów pasteryzacji i grzania/chłodzenia.
Obiegi ciepłej wody sekcji pasteryzacji i grzania/chłodzenia są automatycznie zasilane wodą wodociągową, gdy spada ciśnienie wody w obwodach. Jeśli ciśnienie w obiegu ciepłej wody nie osiągnie wartości zadanej (2kg/cm2) w określonym czasie, dla odpowiedniego obiegu generowany jest stan awaryjny.

Sterowanie ręczne.
Sterowanie elementami wykonawczymi PPOU odbywa się zarówno w trybie automatycznym, jak i ręcznym za pomocą panelu MT8070iE, a przełączanie pomiędzy trybem automatycznym i ręcznym jest również możliwe podczas pracy urządzenia.

Podłączenie odgazowywacza, separatora, homogenizatora.
W zależności od technologii przetwarzania produktu możliwe jest podłączenie dowolnej kombinacji następujących urządzeń: odgazowywacz, separator, homogenizator. Urządzenie uruchamia się bez odgazowywacza, separatora, homogenizatora, następnie urządzenie to włącza się szeregowo do urządzenia. Odgazowywacz, separator i homogenizator posiadają własne panele sterujące, z których przesyłane są sygnały o pracy urządzenia do panelu sterującego PPOU. Na podstawie sygnałów zwrotnych zawory doprowadzające produkt (wlot, wylot, obejście) są przełączane na odpowiednie urządzenia.

Kontrola temperatury produktu.
Temperatura pasteryzacji i temperatura na wylocie produktu są kontrolowane poprzez kontrolowanie dopływu pary lub wody lodowej do sekcji pasteryzacji i ogrzewania/chłodzenia. Programowalny sterownik PLC160 w sposób ciągły odpytuje czujniki temperatury produktu; informacja o temperaturze jest przekazywana do sterowników PID, które dostarczają sygnały sterujące (4-20 mA, 0-10 V) do zaworów sterujących parą.

Sterowanie pompą produktu.
Wydajność pompy produktu jest kontrolowana poprzez zmianę prędkości silnika pompy produktu za pomocą przetwornicy częstotliwości. Informacje z przepływomierza produktu przetwarzane są przez sterownik PLC PID, który podaje sygnał sterujący do przetwornicy częstotliwości (4-20mA, 0-10V).

Sygnalizacja świetlna i dźwiękowa.
Trójkolorowa wieża sygnalizacyjna służy do sygnalizacji świetlnej i dźwiękowej w APCS TPOU. Gdy proces jest uruchomiony, świeci się zielony wskaźnik. W przypadku wystąpienia ostrzeżenia zapala się pomarańczowy wskaźnik. W razie wypadku zapala się czerwony wskaźnik. Po zakończeniu procesów, a także w przypadku ostrzeżeń i alarmów rozbrzmiewa alarm dźwiękowy.

Wyobrażanie sobie.
Wizualizacja informacji, a także sterowanie instalacją odbywa się poprzez panel operatorski Weintek MT8070iE. Panel umożliwia ustawienie ustawień temperatury i czasu procesów, czasu dozowania roztworów czyszczących, czasu jednej dawki i przerwy, wydajności pompy produktu, ustawień regulatorów PID, timerów i wielu innych. Panel MT8070iE wyświetla także schemat przepływu PFOU, dziennik zdarzeń, wykresy ciśnienia i temperatury procesu, ostrzeżenia i alarmy oraz komunikaty informacyjne dotyczące pracy PFOU.

Rejestracja parametrów technologicznych.
Rejestracja parametrów technologicznych realizowana jest przez panel operatorski Weintek MT8070iE na pendrive'ie w plikach *.cvs (Microsoft Excel). Dziennik zdarzeń (dyskretne zmienne procesowe) oraz wykresy ciśnienia i temperatury (analogowe zmienne procesowe) zapisywane są na dysku flash USB.

Połączenie z systemem SCADA.
W APCS PPOU wdrażana jest możliwość zdalnego sterowania procesem technologicznym poprzez system SCADA MasterSCADA. Podłączenie komputera zdalnego do PLC160 odbywa się poprzez interfejs komunikacyjny Ethernet, protokół komunikacyjny Modbus-TCP.

Koszt systemu sterowania procesem dla instalacji pasteryzacji i chłodzenia.