≡×МЕНЮ

• Ремонт
• Ремонт
• Вътрешен дизайн
• За всичко
• Относно ВиК

Редица предимства на охладителните агрегати за пастьоризация с плочи. Инсталация за пастьоризация и охлаждане: описание, устройство, принцип на работа, приложение. Можете да закупите и да получите съвет, като се свържете с нас

Млякото и млечните продукти се пастьоризират в специални съдове, тръбни пастьоризатори, както и в пластинчати пастьоризатори и охладители.

Първите включват бани за дълготрайна пастьоризация и универсални бани.

Тръбна инсталация за пастьоризация (фиг. 4.4) се състои от тръбен апарат, две центробежни помпи, възвратен клапан, пароуловители и контролен панел с устройства за управление и регулиране на процеса.

Основният елемент на инсталацията е двуцилиндров топлообменник, състоящ се от горен и долен цилиндър, свързани помежду си с тръбопроводи. В краищата на цилиндрите са заварени тръбни листове, в които са разширени 24 тръби с диаметър 30 ​​mm. Тръбните листове от неръждаема стомана са фрезовани с къси канали, свързващи краищата на тръбите последователно. В резултат на това се образува непрекъсната намотка с обща дължина около 30 м. Краищата на цилиндрите са затворени с капаци с гумени уплътнения, за да се осигури херметичността на апарата и да се изолират късите канали един от друг.

Ориз. 4.4.

1 - центробежни помпи за мляко; 2 - кондензни дренажи; 3, 4 - разклонители за отстраняване на кондензат; 5, 6, 7, 8 - млекопроводи; 9 - връщане

клапан; 10 - клапан за контрол на парата; 11 - предпазни клапани; 12 - паропровод; 13 - манометри за пара; 14 - тръба за изход на пастьоризирано мляко; 15 - манометър за мляко; 26 - контролен панел;

17 - горен цилиндър; 18 - долен цилиндър 19 - кадър

Парата се подава към пръстена на всеки цилиндър. Отработената пара под формата на кондензат се отстранява с помощта на термодинамични уловители. Нагрятото мляко се движи във вътрешнотръбното пространство, преминавайки последователно през долния и горния цилиндър. На входа има клапан, който регулира подаването на пара, а на изхода на млякото от машината има обратен клапан, с помощта на който недопастьоризираното мляко автоматично се изпраща за репастьоризация. Възвратният клапан е свързан чрез терморегулатор с температурен датчик, разположен също на изхода на млякото от машината. Уредът е оборудван с манометри за контрол на налягането на парата и млякото.

Обработеният продукт от резервоара за съхранение се подава от първата центробежна помпа към долния цилиндър на топлообменника, където се нагрява с пара до 50...60°C и преминава във втория цилиндър. Тук се пастьоризира при 80...90°C.

Втората помпа е предназначена да доставя мляко от първия цилиндър към втория. В тръбните инсталации за пастьоризация скоростта на движение на различните продукти не е еднаква. В инсталацията за пастьоризация на сметана скоростта на движението им в тръбите на топлообменника е 1,2 m/s. В процеса на топлообмен сметаната се подава в цилиндрите на пастьоризатора от една центробежна помпа. Скоростта на движение на млякото с две помпи е по-висока, отколкото с една, и е 2,4 m/s.

Предимствата на тръбните инсталации за пастьоризация в сравнение с ламеларните включват значително по-малък брой и размери на уплътнителните уплътнения, а недостатъците са големи размери и висок разход на метал; освен това при почистване и измиване на тези инсталации е необходимо свободно пространство отстрани на краищата на цилиндрите на топлообменника.

Тръбните инсталации са ефективни, когато по-нататъшната обработка на млякото се извършва при температура, малко по-различна от температурата на пастьоризация.

Инсталации за пастьоризиране и охлажданеизползва се за термична обработка на мляко, сметана и сладоледена смес. Дизайнът на всяка от тези инсталации има свои собствени характеристики, които са отразени в описанието на оборудването за производство на различни млечни продукти.

Инсталациите за пастьоризация и охлаждане, използвани при производството на мляко за пиене, обикновено включват резервоар за изравняване, центробежни помпи за мляко и гореща вода, плоча, сепаратор за мляко, задържащ клапан, възвратен клапан, система за нагряване на вода и контролен шкаф. В зависимост от производителността, такива инсталации могат да имат различен брой секции в плочата и също така да се различават по метода на нагряване на охлаждащата течност. Технологичната схема на автоматизираната плоча пастьоризираща и охладителна инсталация с производителност 1000 l/h е показана на фиг. 4.5.

Центробежната помпа е предназначена да взема мляко от резервоара и да го подава към ламеларния апарат. За да се изключи проникването на въздух в помпата, определено ниво на мляко (най-малко 300 mm) се поддържа в резервоара за компенсиране с помощта на поплавъчен механизъм. Неспазването на това условие води до образуване на пяна, което намалява ефективността на пастьоризацията.

В главния преден (фиг. 4.6, а) и спомагателни задни стелажи на плочата са фиксирани краищата на горните и долните хоризонтални пръти. Горната е предназначена за окачване на топлообменни плочи. По периферията на всяка пластина в специален жлеб е поставено голямо гумено уплътнение, което херметически уплътнява канала.

В плочите се правят отвори с малки О-пръстени. След сглобяването на плочите в апарата се образуват две изолирани системи от канали, през които се движат млякото и охлаждащата течност.

Пластинчатият апарат е оборудван с топлообменни плочи от неръждаема стомана, които са разделени на пет секции: първи и втори етап на регенерация, пастьоризация, охлаждане с артезианска вода и охлаждане с ледена вода. Някои машини за плочи имат една секция за регенериране. Секциите са разделени една от друга със специални междинни плочи, в ъглите на които са монтирани фитинги за подаване и изпускане на течности. Серийните номера са щамповани върху плочата, същите номера са посочени на схемата на оформлението на плочата.

Ориз. 4.5.

1 - пластинчат апарат; 2 - сепаратор-млекочистител; 3 - млечни

помпа; 4 - изравнителен резервоар; 5 - контролен панел; 6 - държач;

7 - водна помпа; 8 - конвекционен съд; 9 - инжектор; 10 - клапан, който регулира подаването на пара; 11 - байпасен електрохидравличен клапан;

I, II- регенерационни участъци; III- секция пастьоризация; IV- секция за охлаждане със студена вода; V- секция за охлаждане с ледена вода

Плочите се притискат към стелажа чрез плоча и затягащи устройства. Степента на компресия на термичните секции се определя съгласно таблицата със скала, поставена върху горните и долните подпори. По оста на вертикалния дистанционен болт е зададено нулево деление, което съответства на минималната компресия, която осигурява херметичността на апарата.

В инсталации с висока производителност, секциите на плочата са разположени от двете страни на основната стойка (фиг. 4.6, b).

Сепараторът за мляко се използва за пречистване на мляко. При използване на пречиствател с центробежно изхвърляне на утайки се монтира един сепаратор, с ръчен - два.

Държачът е един от основните елементи на пастьоризационно-охладителните агрегати. В него млякото се държи при температура на пастьоризация за определено време (20 или 300 s), необходимо за завършване на бактерицидното действие на температурата.

Ориз. 4.6.

А- с едностранно разположение на секциите: 7, 2,11, 12 - арматура;

• 3 - преден стълб; 4 - горен ъглов отвор; 5 - малко пръстеновидно гумено уплътнение; 6 - гранична плоча; 7 - прът; 8 - притискателна плоча;
• 9 - заден багажник; 10 - винт; 13 - голямо гумено уплътнение;
• 14 - долен ъглов отвор; 15 - топлообменна плоча; b - с двустранно разположение на секциите: 1 - затягащо устройство;
• 2 - притискащи плочи; 3 - първият възстановителен участък; 4 - фитинг за отстраняване на млякото от секцията за възстановяване и подаването му към сепаратора-млекочистач;
• 5 - втора възстановителна секция; 6 - фитинг за въвеждане на мляко в секцията за възстановяване след резервоара за съхранение; 7 - секция за пастьоризация; 8 - основна стойка; 9 - секция за охлаждане на водата и солевия разтвор; 10 - арматура за доставка на пастьоризирано мляко; 11 - дистанционер; 12 - крак; 13 - фитинг за изход за саламура; 14 - арматура за изпускане на пастьоризирано мляко от секцията за пастьоризация и подаването му към държателя; 15 - арматура за подаване на мляко към секцията за възстановяване след сепаратор-млекоочистител; 16 - арматура за изпускане на топла вода; 17 - фитинг за изход за студена вода; 18 - арматура за подаване на саламура;
• 19 - фитинг за подаване на пастьоризирано мляко към секцията за водно охлаждане;
• 20 - разделителни плочи; 21 - Вход за сурово мляко

Държачът се състои от един или четири цилиндъра, които са монтирани върху тръбни опори. При някои инсталации държачът е направен под формата на четири секции, всяка от които е спирала, изработена от тръба с диаметър 60 mm.

При преработката на мляко, получено от здрави животни, в работата участва една секция. При преработка на мляко от болни животни то се прекарва последователно през четирите секции на държача. По този начин времето за задържане на млякото, при равни други условия, зависи от капацитета на държача.

Връщащият или байпасен електрохидравличен клапан служи за автоматично превключване на потока мляко към репастьоризация, когато температурата му в секцията за пастьоризация се понижи.

Отоплителната система на междинния топлоносител на инсталацията за пастьоризация и охлаждане се състои от конвекционен резервоар, помпа за гореща вода, инжектор, вентил за подаване на пара и тръбопроводи.

Резервоарът служи за събиране, изравняване на температурата и отстраняване на излишната вода.

Инжекторът е проектиран да смесва пара с вода, циркулираща между конвекционния резервоар и секцията за пастьоризация на инсталацията. Количеството пара, постъпваща в инжектора, се регулира чрез клапан в зависимост от зададената температура на пастьоризация на млякото.

За циркулация на гореща вода в системата инжектор - ламеларен апарат - конвектор се използва центробежна помпа 2K 20/18 или 2K 20/30.

В пастьоризационно-охладителната инсталация с електрическо подгряване на междинния топлоносител (B6-OP2-F1) вместо конвектор с инжектор се използва електрически бойлер - цилиндричен съд с вместимост около 40 литра, на капака, на който са поставени електрически нагревателни елементи. За презареждане и поддържане на постоянно ниво на водата, на корпуса на резервоара е монтиран компенсационен резервоар. Излишната вода от бойлера се отстранява с помощта на преливна тръба. Нивото на водата в резервоара се контролира от специален измервателен уред, който изключва нагревателните елементи, когато нивото падне под нормалното.

Работата на пастьоризационно-охладителната инсталация при производството на мляко за пиене е както следва. Млякото от резервоара (виж фиг. 4.5) се насочва гравитационно или под налягане в резервоара за компенсиране, откъдето се изпомпва към първата регенерационна секция на ламеларния апарат. Загрята до 37...40°C, тя постъпва в млекопречиствателя за отстраняване на механични примеси и се изпраща за по-нататъшно нагряване във втора регенерационна секция и пастьоризираща секция, където се загрява до 90°C.

От секцията за пастьоризация млякото се изпраща през електрохидравличен байпасен клапан към задържащия клапан, остава там за 300 s, след което влиза в секцията за регенерация, за да предаде топлина на идващия поток мляко, влизащ в апарата. След това постъпва последователно в секциите за охлаждане на водата и солевия разтвор, където се охлажда до 8°C и напуска инсталацията.

Млякото се охлажда с артезианска и ледена вода или саламура, които идват от хладилния агрегат. Охлаждането на млякото до температура не по-висока от 8 ° C е възможно само при нормална честота на подаване на вода и саламура в секцията за охлаждане. Целият процес на пастьоризация се контролира автоматично.

Необходимата температура на пастьоризация се поддържа от електронен мост. Плавно регулиране. Температурата на пастьоризация на млякото се записва на диаграмната лента на контролното устройство. Звуковата и светлинна сигнализация се включва, когато температурата на пастьоризация падне под 90°C.

Наред с непрякото нагряване на продукта, когато млякото се обработва с гореща вода, загрята с парни или електрически нагреватели, c. Някои пастьоризатори използват инфрачервени нагреватели като източник на директно нагряване на продукта. В пастьоризатори с малък капацитет млякото се подава за обработка от инфрачервен излъчвател в тънък слой.

IN пастьоризация на неохлаждащ агрегат УОМ-ИК-1(фиг. 4.7) в допълнение към инфрачервените електрически нагревателни секции има държач и пластинчат топлообменник.

Ориз. 4.7.

• - мляко, --- студена вода, --- ледена вода,
• - x - захранване с чешмяна вода, ---- изпускане на вода по време на пране
• 1 - секция на инфрачервено електрическо отопление; 2 - държач;
• 3, 15 - термометри; 4 - зрителна площ; 5,6 - трипътни вентили;
• 7 - охлаждаща секция с ледена вода (саламура); 8 - секция за водно охлаждане; 9 - секция за регенерация; 10 - манометър; 11 - пластинчат топлообменник; 12, 13 - клапани; 14 - байпасен клапан; 16 - съпротивителен термометър; 17 - кран; 18 - изравнителен резервоар; 19 - помпа; 20 - миещ тръбопровод; 21 - контейнер за съхранение на мляко

Инфрачервената нагревателна секция се състои от U-образни тръби от кварцово стъкло с рефлектори от анодизиран алуминий. В секцията има 16 тръби (10 основни тръби, 4 регулиращи режима на отопление и 2 допълнителни), върху които е навита нихромова спирала. Тръбите са свързани към мрежата паралелно.

Държачът се състои от две последователно свързани тръби от неръждаема стомана.

Пластинчатият топлообменник има секция за регенерация и две секции за охлаждане.

Млякото влиза в резервоара за компенсиране и от него се изпомпва последователно към секциите за регенерация, инфрачервено отопление и задържане. След процеса на стареене пастьоризираното мляко преминава през секция за регенерация, пренасяйки топлината към студеното мляко и последователно преминава през секциите за охлаждане на вода и саламура.

Агрегатите за пастьоризация и охлаждане на плочи имат определени предимства в сравнение с други видове термични устройства:

• малък работен обем на апарата, който позволява на устройствата за автоматизация да проследяват по-точно хода на технологичния процес (в плоча инсталация работният обем за продукта и охлаждащата течност е 3 пъти по-малък, отколкото в тръбна инсталация със същия капацитет);
• способността да работи достатъчно ефективно с минимално топлинно налягане;
• минимално получаване на топлина и загуба на топлина и студ (обикновено не се изисква топлоизолация);
• значителни икономии (80...90%) на топлина в секциите за регенерация (специфичната консумация на пара в пластинчатите топлообменници е 2...3 пъти по-малка, отколкото в тръбните топлообменници, и 4...5 пъти по-малка, отколкото в капацитивната топлина обменници);
• малка инсталационна площ (инсталацията на плочи заема около 4 пъти по-малко подова повърхност от тръбна инсталация със същия капацитет);
• възможност за промяна на броя на плочите във всяка секция, което ви позволява да адаптирате топлообменника към конкретен технологичен процес;
• Възможност за циркулационно измиване на оборудването на място.

Най-високи технологични показатели сред битовите термични устройства притежават модулните автоматизирани пастьоризиращи и охладителни агрегати с електрическо отопление "Potok Therm 500/1000/3000".

Особеността на тези агрегати е високият коефициент на възстановяване на топлината (0,9), електрическа система за подготовка на топла вода и четирисекционен пластинчат топлообменник (две секции за регенерация, секция за пастьоризация и секция за охлаждане). В топлообменника гумените уплътнения са направени от патентован материал и са свързани към плочите със специални скоби, т.е. без помощта на лепило. Основните технически характеристики на инсталациите от този тип са дадени в табл. 4.1.

Основни технически характеристики на плочата за пастьоризация и охлаждане на мляко

Таблица 4.1

Индекс
Производителност, l/h
Температура на млякото на входа на машината, °С:
нагряване (пастьоризация)
охлаждане
Коефициент на регенерация, не по-малко от
Време за задържане на млякото при температура на пастьоризация, s
температура охлаждаща течност, ° С
Съотношение на охлаждащата течност
Налягане в захранващия тръбопровод, kPa, не по-малко от
Инсталирана мощност, kW
Консумирана мощност от устройството в режим на пастьоризация, kW
Габаритни размери, мм	2150 x 900 x x 1845	2150 x 900 x x 1845	2715 x 1225 x x 2215
Заемана площ, m 2
Тегло на монтажа, кг

Освен автоматизирани се произвеждат и модулни полуавтоматични пастьоризиращи и охладителни агрегати Potok Therm 3000/5000/10000, в които продуктът се нагрява до температура на пастьоризация с налягане на парата 300 kPa. Консумацията на пара в тези агрегати е съответно 60, 100 и 173 kg/h.

Наред с пастьоризаторите, в които инфрачервените лъчи се използват като източник на директно нагряване на млякото, са разработени и все по-широко разпространени инсталации за пастьоризация на мляко, базирани на използването на ултравиолетово лъчение. Използването на такива инсталации може значително да намали консумацията на метал и енергия в технологичния процес на пастьоризация на млякото, да подобри качеството му и да намали загубите, като същевременно запази полезните компоненти на продукта (протеини, мазнини, витамини).

Принципът на работа на пастьоризаторите от този тип е безконтактното въздействие на ултравиолетовото лъчение върху специално образуван тънкослоен млечен поток.

И така, пастьоризаторите от типа UFO имат пет стандартни размера (Таблица 4.2), които се различават по размер или размер и форма.

Таблица 4.2

Основни технически характеристики на пастьоризатори тип UFO

Всички пастьоризатори от този тип са устроени по един и същи начин: корпус, в който е разположен млекодозаторът, горен и долен облъчватели с пастьоризационни плочи и захранване. Млекоразпределителят се състои от спринклерна клапа, към която по тръбопровод се подава мляко. Облъчващите устройства са специални газоразрядни лампи и рефлектори. Конструкцията на горното и долното облъчващо устройство е еднаква.

Пастьоризаторът работи по следния начин. Млякото през отворите на спринклерния клапан се подава в тънък слой към горната пастьоризираща плоча и, течейки по нея, преминава през интензивен поток от ултравиолетови лъчи, излъчвани от облъчващото устройство. През отворите на горния колектор-иригатор млякото постъпва в долната пастьоризираща плоча, където се преработва повторно от долния облъчващ апарат. Пастьоризираното мляко от долната пастьоризираща плоча се влива в колектора, а от него в приемния съд.

Захранващият блок на пастьоризатора е оборудван с баласти, които осигуряват работата на горното и долното облъчващо устройство. В пастьоризатори с капацитет от 1000 l / h и повече баластите се намират в отделен шкаф.

За периодично измиване на пастьоризаторите с разтвор на сода и вода, всичките им работни органи в контакт с млякото се правят лесноотстраними.

Пастьоризаторите тип UFO са устройства без налягане и при използване на млечна помпа за подаване на мляко, последната трябва да бъде оборудвана със спирателен вентил, осигуряващ налягане от 0,1 ... 5 m воден стълб.

Едно от обещаващите направления за подобряване на инсталациите за пастьоризация е използването на ротационни нагреватели в тях, чийто специален дизайн позволява, поради молекулярно триене на частиците на обработения продукт, да загрее последния до предварително определена температура. Температурата на термичната обработка на продукта зависи от времето, през което е престоял в ротационния нагревател и може да се регулира в широк диапазон. В същото време продуктът се подлага на хомогенизиране.

Високотемпературен пастьоризатор за мляко с ротационен нагревател PMR-0,2 W(фиг. 4.8) с капацитет 500, 1000 и 1800 l / h е предназначен за пастьоризация, задържане, филтриране и охлаждане на мляко. Може да се използва заедно с доилен апарат или самостоятелно. При необходимост пастьоризаторът се настройва на режим на стерилизация на млякото.

Ориз. 4.8.

• 1 - контролен панел; 2 - съпротивителен термометър; 3 - автоматичен възвратен клапан; 4 - вход за мляко; 5 - приемен резервоар; 6 - помпа за мляко; 7 - филтър; 8 - пластинчат топлообменник; 9 - добив на мляко;
• 10 - държач; 11 - преминаващ кран; 12 - ротационен нагревател

Специфичните енергийни разходи в сравнение с разходите за други инсталации в това устройство са намалени 2,5...3 пъти, а площта, заета от него, не надвишава 1,5 m 2.

Млякото от резервоара за съхранение влиза в приемния резервоар и се подава от помпата за мляко към филтъра и след това към пластинчатия топлообменник. В секцията за регенериране на апарата млякото се нагрява от топлината, предадена от продукта, идваща от държача и подадена към ротационния нагревател. Температурата на обработка на млякото в нагревателя се измерва чрез съпротивителен термометър и се показва с цифров индикатор на контролния панел.

В случай на нарушение на определения режим на пастьоризация, млякото се изпраща за повторна обработка с помощта на автоматичен възвратен клапан. Загрято до необходимата температура, млякото се подава в държача, където престоява 15...20 s, след което последователно се движи през секциите за регенерация и охлаждане на пластинчатия топлообменник.

Пастьоризаторът е оборудван с електронно управление, което ви позволява непрекъснато да следите работните му параметри.

Основните технически данни на пастьоризатора PMR-0.2 VT с различни модификации са дадени в таблица. 4.3.

Таблица 4.3

Основни технически характеристики на пастьоризатори с ротационен нагревател

Индекс	PMR-0,2VT	PMR-0,2-1VT	PMR-0,2-2VT
Производителност,
Температура на млякото, °C:
предадени за обработка
пастьоризация
Време за задържане на млякото при температура на пастьоризация, s
Температура на охладеното мляко (при температура на охлаждащата течност от 1...3°C и при дебит най-малко 1,5 m 3 /h),°C
Време за загряване на инсталацията, мин
Тип филтър	нетъкан или мрежест
Инсталирана мощност, kW
Габаритни размери на уреда, мм	1100 х 750 x x 1500	1100 х 1000 x x 1500	1200 х 1100 x x 1500
Тегло на монтажа, кг

Пластинчатата пастьоризация - охладителна установка за ферментирали млечни продукти е предназначена за пастьоризация и охлаждане на млечни продукти в непрекъснат тънкослоен затворен поток с автоматично управление и регулиране на технологичния процес при производството на ферментирали млечни продукти.

устройство.

Инсталацията за плоча за пастьоризация и охлаждане на ферментирали млечни продукти се състои от пластинчат топлообменник, системи за подготовка на гореща вода (конвектор, помпа за гореща вода, инжектор) за пастьоризация на продукта и загряване на продукта до температурата на ферментация, помпа за продукта, табло за управление, държач, система за управление и автоматичен контрол на технологичния процес на обработка на продукта, тръбопроводи, клапани, монтирани на рамката. Устройството е компактно и има модулна конструкция с висока степен на готовност за монтаж. Фиксаторът на уреда е самостоятелен модул, който може да се монтира на всяко място спрямо уреда по време на монтажа на уреда.

Извършени операции:

Загряване на млякото до температура на сепариране 55-60 °C;

Загряване на мляко до температура на хомогенизиране 75-80 ° C;

Загряване на млякото до температура на пастьоризация 90-95 °C;

Излагане на продукта при температура на пастьоризация 300 секунди;

Охлаждане на продукта до температура на ферментация 20-50 ° C.

2.3. Пластинчат топлообменник (топлообменник)

Предназначение:

Пластинчатият топлообменник е предназначен за охлаждане или загряване на мляко, сметана, кефир, бира, вино, сокове, напитки, основи, вода, растително масло, меланж и други течни продукти в затворен поток.

Благодарение на своята топлинна ефективност пластинчатите топлообменници се характеризират с висока степен на компактност. Отоплителните или охладителните инсталации, изградени на тяхна база, имат значително по-малки размери от инсталациите с подобно предназначение от друг тип, ефективността на всички е повече от 90%. Частите на топлообменниците, които влизат в контакт с продуктите, са направени от материали, одобрени за употреба в хранително-вкусовата промишленост. В зависимост от химичните и физичните свойства на продуктите, както и топлинните условия (температура, налягане), топлообменниците са оборудвани с уплътнения, изработени от подходящи материали (каучук за храни, силикон, флуоропласт и др.). Устройствата за отопление и охлаждане позволяват затворено циркулационно измиване под налягане, лесни за работа и ремонт.

 Охлаждащата течност е вода или саламура.

 Топлоносителят е вода, пара.

 Топлообменникът се състои от топлообменни плочи, рамка и притискаща плоча, свързани заедно с шпилки.

 Топлопреносните плочи се произвеждат в различни видове, различаващи се: по вида на уплътненията, които осигуряват херметичността на апарата, по геометричните размери.

Ипотечна пломба тип А - закрепване на пломбата към плочата с помощта на щипки (PBK-1, PMK-1).

Тип B Закрепване на уплътнения към плочата чрез лепило (PM-1).

Таблица 10Технически характеристики на пластинчатите топлообменници

	ПБК-1	ПМК-1
Производителност, л/час:
Температурна разлика между изходящия продукт и охлаждащата течност (топлоносител): 2-4°C (при съотношение 1/3)
Габаритни размери на апарата, mm:
 Височина:
 Ширина:
Материал на плочата	неръждаема стомана 12Х18Н10Т
Дебелина на плочата, мм
Максимална работна температура, °С
Максимално работно налягане, MPa
Размери на плочата (дължина x ширина x дебелина)
Топлообменна повърхност, dm2
Повърхност на потока, DN
Диаметър на свързващата резба

В автоматизирана плоча пастьоризационно-охладителна инсталация (фиг. 22) работният процес протича в следния ред.

Ориз. 22. Схема на автоматизирана инсталация за пастьоризация и охлаждане на плочи:

1 - ламеларен апарат; 2- сепаратор-млекочистач; 3- центробежна помпа; 4- компенсационен резервоар; 5-байпасен клапан; 6- оцеляват; 7- помпа за топла вода; 8- котел; 9- инжектор; 10- контролен панел; I-разрез на първа регенерация; II - раздел на втората регенерация; III - секция пастьоризация; IV - секция на водно охлаждане; V-образна секция на охлаждане на саламура.

От колектора за мляко млякото се подава гравитачно или с помощта на помпа в резервоара за компенсиране 4. Нивото на млякото трябва да бъде най-малко 300 mm, за да се предотврати засмукването на въздух в помпата за мляко. Млякото се подава от помпа 3 към секция I на пластинчатия апарат (секция за регенерация), където се нагрява чрез топлообмен с горещо мляко, идващо от секцията за пастьоризация през държач 6. Млякото, загрято до 37 ... 40 ° C, напуска секция към млекопречиствателя, а оттам се подава във втора регенерационна секция, където се загрява допълнително с пастьоризирано мляко, което предварително е преминало топлообмен в регенерационна секция I. От секция за регенерация II млякото преминава в секция за пастьоризация III, където поради топлообмен с гореща вода се нагрява до температура от 76 ° C ..

Пастьоризираното мляко преминава през държача в I и II участък на регенерацията, където отдава част от топлината на студеното мляко и температурата му се понижава до 20...25°C. По-нататък това мляко преминава последователно през секции на охладителя, след което температурата му пада до 5...8°C, в зависимост от началната температура на охлаждащата вода или саламурата. Студеното мляко отива в резервоари за съхранение. Държачът в инсталацията е предназначен за усилване на пастьоризиращия ефект. Допълнителна експозиция за 20 s в държач преди охлаждане допринася за унищожаването на микрофлората на млякото. Гореща вода за пастьоризация се приготвя в котел. Загрява се от пара, влизаща в системата за циркулация на гореща вода през инжектора 9 на паропровода на котелната централа.

Електрохидравличният вентил на паропровода осигурява автоматично регулиране на подаването на пара в зависимост от температурата на млякото. Когато температурата на млякото, напускащо секцията за пастьоризация, спадне, байпасният клапан 5 автоматично насочва млякото към резервоара за повторно пастьоризиране.

Инсталацията разполага с табло за управление (фиг. 6), оборудвано с приборни табла с разположени върху тях апаратура и прибори. Инструментите и бутоните за управление са поставени върху щита на контролния панел. Електронен мост 2 е предназначен за регистриране на температурата на пастьоризация на млякото, управление на байпасния клапан на млякото, светлинна и звукова алармена система. Електронният регулатор 7 управлява клапана за подаване на пара. Логометър 5 контролира температурата на охлаждане на млякото. Контролната точка 10 се използва за задаване на температурата на пастьоризация. Превключвател 11 превключва системата за управление на автоматичен режим или на ръчно управление. При ръчно (дистанционно) управление управляващият вентил се управлява с ключ. Превключвател 6 контролира работата на байпасния клапан, превключвател 12 контролира работата на двигателя, превключвател 8 управлява звуковата аларма. Лампи 3 сигнализират за включване на дистанционното управление, двигатели и намаляване на температурата на пастьоризация. Дистанционното управление е свързано към електрическата мрежа чрез пакетен превключвател 9.

Преди да започнете монтажа, проверете разстоянието на пакета от пластини на апарата и доведете компресията им до нула по протежение на притискащото устройство. Те контролират връзките, посоката на въртене на сепараторния барабан и роторите на помпата. Разтворът на сода се излива в резервоара за компенсиране и помпите се включват. Включете парата. След 15 минути промиването се спира и към системата се подава студена вода, за да се измести разтворът на сода. Изплакнете системата в режим на циркулация с гореща вода в продължение на 30 минути, считано от момента, в който чистата вода напусне апарата при температура 85°C.

Преди стерилизация превключвателят на дистанционното управление се поставя в подходящата позиция "Steril". и "Автоматично". В края на стерилизацията водата се измества от апарата с мляко и пастьоризацията продължава, като всички устройства на контролния панел се настройват на автоматичен режим. Бялата лампа на контролния панел на уреда, показваща връщане на мляко, трябва да изгасне.

След превключване на устройствата в автоматичен режим на управление, първо включете подаването на мляко от резервоара за мляко или резервоара към резервоара за компенсиране, а след това помпата за подаване на мляко към пастьоризатора. До този момент сепараторният барабан трябва да е достигнал работната скорост, в противен случай може да прелее. В същото време включете помпата за гореща вода. При този ред на стартиране млякото от резервоара за компенсиране измества водата от апарата след стерилизация. Източва се в канализацията, докато се появи мляко, след което маркучът се закрепва към резервоара за мляко.

В началото на инсталацията млякото няма време да се загрее до температурата на пастьоризация и се връща в резервоара за компенсиране. Когато температурата се повиши до зададената стойност, захранването със студена вода се включва. След задействане на байпасния клапан, млякото се насочва към държача и устройството преминава на работа по зададената технологична схема в автоматичен режим. Непрекъснатостта на инсталацията е ограничена от обема на мръсното пространство на сепараторния барабан и е 2,5 ... 3 часа в зависимост от замърсяването на млякото с механични примеси.

Когато машината спре, подаването на мляко към компенсационния резервоар се спира и веднага след изпразването му се включва подаването на вода за изместване на остатъците от мляко. При поява на вода маркучът се насочва към канализацията, спира се подаването на пара, изключват се помпите за топъл и студен под и помпата за мляко и се спира млекопречиствателя на инсталацията.

Инсталацията за пастьоризиране и охлаждане се използва за пастьоризиране и охлаждане на ферментирали млечни продукти. С други думи, тази инсталация е необходима за всички предприятия, които работят с тази категория стоки. В допълнение, този уред е оборудван с автоматична система за контрол и регулиране на температурата, което прави използването му още по-удобно.

Описание на инсталацията

Към днешна дата има тръбни и плочи инсталации. След това ще бъде описано устройството на втория тип такива устройства. И така, модулът за пастьоризация и охлаждане на плочи се състои от такива основни елементи като:

• пластинчат топлообменник;
• система, предназначена за приготвяне на топла вода (включва помпа, инжектор и конвекционен резервоар).

Основната цел на тази система е да загрява продуктите до температурата на ферментация. Има и помпа за самите продукти. Естествено, тъй като има автоматична система за наблюдение и регулиране на параметрите, има и контролен панел за тази система. Важно е да се отбележи, че пастьоризационно-охладителният агрегат е доста компактен и изработен в модулен стил. Единственото нещо е държачът, който е отделен конструктивен елемент. По отношение на инсталацията може да се монтира на всяко налично място. Резултатът е удобна система, която разполага с всичко необходимо за автоматична работа, която в същото време заема малко място.

Цел на монтажа

Устройството за пастьоризация и охлаждане е проектирано да извършва такива действия като:

• Загряване на млечния продукт до температура 55-60 градуса по Целзий (температура на разделяне).
• Загряване до температура 75-80 градуса (хомогенизиране на млякото).
• Загряване до температура на пастьоризация на млечния продукт - 90-95 градуса.
• Оборудването също поддържа продукта при неговата температура на пастьоризация за 300 секунди.
• Последната операция е охлаждане на продукта до температурата на ферментация, т.е. до 20-50 градуса.

Предназначение на елементите

Блокът за пастьоризация и охлаждане на мляко с плочи също може да обработва течни продукти като бира, сок, вино, напитки, основи и други. Пластинчатият топлообменник е отговорен за отоплението и охлаждането на тези продукти. Всички операции се извършват със затворен поток. Трябва също да се отбележи, че поради високата топлинна ефективност на такива топлообменници те имат компактни размери. Що се отнася до ефективността, за всички инсталации, направени на базата на този модел, тя е повече от 90%. Всички части на модула за пастьоризиране и охлаждане, които влизат в контакт с храна по време на работа, са изработени от стомана, одобрена за употреба в хранително-вкусовата промишленост.

Охлаждащата течност в такива системи е вода или саламура. Топлоносителят също може да бъде вода или пара. Устройството се състои от плочи, легло и притискаща плоча. Всички тези части са свързани заедно с фиксиращи щифтове.

Технически характеристики на инсталацията

Инсталацията за пастьоризация и охлаждане на мляко има определен брой технически параметри, които варират в зависимост от модела. След това ще бъдат описани параметрите на продукта PBK-1.

Първият и най-важен параметър е, разбира се, производителността. За това оборудване той е в диапазона от 1000 до 10 000 l / h. Следващият параметър е температурата както на охлаждащата течност, така и на охлаждащата течност в системата. Разликата между изходящите продукти и тези носители е от 2 до 4 градуса по Целзий при коефициент 1/3. Всички модели също се различават по размерите си, но не много, а самият параметър не е много важен. Материалът, използван за направата на плочата е стомана клас 12X18H10T. Дебелината на плочите е 0,6 мм. Максималната температура за PBK-1 е 150 градуса.

Принципът на работа на пастьоризационно-охладителната инсталация

В автоматична система от тип плочи работният процес е както следва.

Фабрично има колектор за мляко, който е свързан към резервоара на уреда. От колектора към този модул продуктите идват или с помощта на помпа, или гравитачно. Тук е важно да се гарантира, че нивото на млякото не пада под 300 ml, в противен случай въздухът ще започне да изтича в помпата за мляко. След това помпата изпомпва продукта към първата секция на топлообменника. Тук млечният продукт се нагрява, като има топлообмен с горещо мляко, следващ от секцията за пастьоризация, през държача. Тук температурата на обекта се повишава до около 47-50 градуса по Целзий, след което млякото се изпомпва през пречиствателя във втората секция. Тук продуктът се претопля. Топлообменът се извършва със същото пастьоризирано мляко, което е преминало предварителен тип топлообмен в секция номер 1. След приключване на тази процедура млякото влиза в секция за пастьоризация, която се счита за трета. Тук топлоносителят вече е обикновена вода. Топлообменът продължава, докато млечният продукт се загрее до 76 градуса по Целзий.

Освен това, както е описано по-горе, пастьоризираното мляко се връща през секции 1 и 2, където отделя топлина, като по този начин се охлажда до 20-25 градуса. След това продуктите се изпомпват в охладителя, където температурата пада до 5-8 градуса. След това напълно охладеното мляко се подава в резервоарите за съхранение. С това приключва работата на инсталацията за пастьоризация и охлаждане на мляко.

Монтаж тип тръба

Описанието по-горе се отнасяше за устройство тип плоча, но има и второ - тръбно. Такива устройства се състоят от тръбен апарат, две центробежни помпи, възвратен клапан, устройства за отстраняване на кондензат, както и контролен панел, предназначен за управление на устройства за автоматично управление и наблюдение.

Описание на елементите на единицата

Тръбният агрегат за пастьоризиране и охлаждане включва в състава си Състои се от два цилиндъра, горен и долен, които са свързани помежду си с помощта на тръбна система. В краищата на тези цилиндри са заварени тръбни листове, всеки от които съдържа 24 тръби с диаметър 30 ​​mm. Решетките са изработени от неръждаема стомана и имат къси канали. Тези канали свързват всички 24 тръби. Резултатът е непрекъсната намотка с обща дължина около 30 м. Цилиндрите от своя страна са затворени с капаци, които са оборудвани с гумени уплътнения. Това се прави не само за създаване на напълно запечатана структура, но и за отделяне на късите канали един от друг.

При работата на устройството има пара, която при постъпване навлиза в пространството между цилиндрите. След като работи, той се отстранява от устройството под формата на кондензат с помощта на термодинамичен тип пароуловители.

Същността на единицата

Млякото, което трябва да се нагрее, се движи последователно през горния и след това през долния цилиндър. Движи се по интратубарното пространство. Устройството има и вентил, който регулира подаването на пара. Той се намира непосредствено на входа на това вещество. На изхода на устройството има друг клапан, но от обратен тип. Работи на автоматичен режим, като основната му цел е връщане на недопастьоризирано мляко за повторна операция. За да изпълнява тази функция, механизмът е свързан към температурен сензор чрез устройство като температурен регулатор, който също се намира на изхода на млякото. Тъй като устройството има налягане на пара и мляко, уредът има и няколко манометъра.

Заслужава да се отбележи, че обработката започва от долния цилиндър, където има пара, която загрява млякото до температура 50-60 градуса. Млякото постъпва в долната част под въздействието на първата центробежна помпа. За изпомпване към горната се използва втора помпа. В горната част се извършва пастьоризация на веществото до температура 80-90 градуса по Целзий.

Основните предимства на инсталацията

Това оборудване е широко разпространено, тъй като се отличава с редица значителни предимства, които са важни за тази индустрия. Първо, устройството напълно отговаря на топлинните условия както по време на пастьоризация, така и при охлаждане. В същото време се запазва определената производителност. Второ, конструкцията от модулен тип минимизира размера на апарата, което го прави компактен и следователно удобен за поставяне и използване.

Безопасността на нетрайните и млечните продукти винаги е била и остава актуална по всяко време. Представеното оборудване за мляко отговаря на най-съвременните изисквания за неговото събиране, съхранение и последваща преработка.

Всички компоненти на агрегатите са изработени от висококачествени и здрави хранителни материали, които отговарят на условията на санитарните стандарти, както и на техническите параметри, приложими за това оборудване. Корпусът на млекоцентралата, независимо от формата и обема, е изработен от топлоизолационни материали за намаляване на потреблението на енергия и намаляване на топлинните загуби в околната среда.

Цялото млечно оборудване има система за управление с измервателни уреди и контрол на производствените процеси.

Задължително е наличието и на миещи и смесителни инсталации за поддържане на хомогенна маса на млечния продукт, равномерно разпределение на всички спомагателни компоненти, разбиване и др.

При избора можете да посочите и допълнително оборудване за удобство при обслужване на млечния агрегат, да изчислите необходимата консумация и да определите размера на необходимите контейнери.

Инсталации за пастьоризация и охлаждане на мляко

В допълнение към функцията за консервиране и обработка под формата на пастьоризация, той също има регенериращи и охлаждащи свойства.

Като хладилен агент и топлоносител в оборудването се използват само природни ресурси - обикновена вода, пречистена с твърди филтри, която се нагрява или обратно, охлажда се до необходимата температура и преминава през пластинчати тръби през резервоар с мляко.

Самата инсталация се състои от резервоар, в който се подава мляко и вода с помощта на помпа, самите помпи за захранване и извеждане, ламелен водоциркулационен блок, температурни модули за отопление и охлаждане на вода за производствени нужди, автоматичен контролен панел за производство, течност сензори за регулиране на силата на звука и системи за предупреждение при намаляване или увеличаване на минимално допустимото ниво, както и отклонения от зададените технически процеси.

Оборудването изисква достатъчно общо пространство за разполагане. При пускане в експлоатация на инсталация за пастьоризация и инсталация за пастьоризация и охлаждане на мляко е необходимо наличието на тръбопроводи за отвеждане на парата, както и захранване с механично филтрирана студена вода, захранване минимум 230V с възможност за заземяване, подови сифони и дренажни системи, и канализация.

Инсталация за пастьоризация и инсталация за пастьоризация и охлаждане на млякопредназначен за топлинна обработка на млечни продукти, без да губи основните си свойства.

Използвайки нежни методи на обработка, молекулите на протеините, захарта и мазнините остават непроменени в млякото. Принципът на действието им е, че млякото последователно тече от един резервоар в друг, като постепенно се смесва с вече загрятото мляко и накрая целият му обем се загрява до необходимата за регенерацията температура и се поддържа необходимото време (мляко - 30 секунди, ферментирало млечни смеси - 300 сек.) при температура на пастьоризация.

След термична обработка продуктът се охлажда и може да бъде напълнен и пакетиран.

Всички параметри на производствения процес се регистрират автоматично и се контролират от специални сензори. Ако има отклонения от зададените режими, млечният продукт се изпраща за вторична пастьоризация. В същото време системата за предупреждение се задейства, обратният клапан се отваря и процесът на регенерация започва отново.

Инсталации за производство на сухо мляко

Той е малко по-различен от оборудването, използвано за сушене на други хранителни продукти. В млечната промишленост показател за качеството на млякото на прах е неговата разтворимост, тоест при взаимодействие с течност продуктът трябва бързо да се разпадне на молекули и да се смеси с него. А именно това става благодарение на поетапния технологичен процес на отводняването му.

При инсталиране и пускане в експлоатация на съоръжението за производство на мляко на прах помещението, в което се предвижда да се монтира съоръжението, трябва да отговаря на санитарните и строителни стандарти. Задължително е наличието на канализация, водоснабдяване, електричество от 220V, вентилационен капак, стените и подовете трябва да са с теракот или пластмаса.

Технологията на производство на мляко на прах се състои от няколко етапа: подаване на мляко, филтриране, измерване и определяне на маслеността, пастьоризация и охлаждане. След това постъпва в камерата за сублимация, където първо се сгъстява, след което се довежда до хомогенна консистенция и след това се изсушава.

Пастьоризацията при производството на мляко на прах е необходима за унищожаване на различни видове микроби, разтваряне на соматичните клетки в него, за да се постигне хомогенна течност. Освен това млякото, преди да стане на прах, преминава през няколко степени на пречистване. Колкото повече и по-добри филтри, толкова по-добре.

Като суровина можете да използвате мляко с най-ниско съдържание на мазнини с високо съдържание на соматични клетки. Не е тайна, че нашите крави често се разболяват от мастит и органичните вещества попадат в млякото. След серия от филтриране и обработка този проблем е разрешим.

Какво друго е полезно инсталирането на производството на мляко на прах?

В допълнение към млечните продукти, това оборудване може да произвежда яйчен прах, да прави сирена, основи за супи и др.

На пазара на стоки и услуги млечните продукти са в особено търсене. И въпросите за тяхната годност за консумация, срок на годност и качество винаги вълнуват потребителя.

Лиофилизираното мляко се използва широко в производството на козметика, в кулинарията, от него се произвеждат различни бебешки храни чрез смесване и добавяне на определени пълнители, храна за животни, възстановява се, консервира се и дори някои ферментирали млечни продукти се правят на негова основа .

При определени условия на съхранение има удължен срок на годност, запазва всички полезни свойства на истинското краве мляко, което е изключително важно, например, за районите на Далечния север.

Примери за модерни инсталации за мляко се демонстрират на годишното изложение Агропродмаш!

компания ПРОЕКТ-Празработи (APCS) инсталация за плоча за пастьоризация и охлаждане на млечни продукти, базирана на оборудването на OWEN и Weintek.

Качеството на млечните продукти, произведени в млекопреработвателните предприятия, до голяма степен се определя от качеството на пастьоризацията на продукта. От своя страна качеството на пастьоризацията зависи както от точния термичен изчисление и монтаж на пастьоризиращия агрегат, така и от автоматичната система за управление на процеса на пастьоризация. В хранително-вкусовата промишленост има много различни инсталации за пастьоризация: тръбни, ламеларни, ултразвукови и др. Най-често срещаната е инсталацията на пластинчат топлообменник, такава инсталация е лесна за управление и има добри енергийни характеристики. Енергийната ефективност на инсталациите за плоча пастьоризация се осигурява от секции за регенерация, където продуктът, влизащ в инсталацията, се загрява предварително чрез охлаждане на вече пастьоризирания продукт.

В повечето случаи инсталациите за пастьоризация на пластини имат секция за нагряване/охлаждане на продукта на изхода на инсталацията, където продуктът се нагрява или охлажда в зависимост от процеса. Следователно в общия случай се говори за пластинчати пастьоризационно-охладителни агрегати (наричани по-нататък PPOU).
Има много разновидности на PPOU, чиято класификация на различията може да бъде разделена на следните групи:
1. Оборудване, свързано към инсталацията за пастьоризация (деаератор, сепаратор, хомогенизатор).
2. Наличие на държач (60сек, 300сек).
3. Брой секции за регенерация.
4. Наличие на нагревателна секция или охлаждаща секция на изхода на агрегата.
Фигурата "Технологична схема" (виж по-долу) показва диаграма, която комбинира всички видове PPOU.

Повечето производители на хранително оборудване (по-специално производителите на POU) се ръководят от чужд производител на електроника и софтуер при проектирането на автоматизирани системи за управление на процеси (например: Siemens, OMRON, Mitsubishi Electric и др.), Което от своя страна води до висока цена на PPO. Използването на оборудване OWEN позволява значително намаляване на цената на PPOU (около няколкостотин хиляди рубли). APCS PPOU, изградена на базата на оборудването на OWEN и Weintek, практически не отстъпва по отношение на функционалността и качеството на автоматичното управление и регулиране на APCS, изградена върху електрониката на такива световни лидери като Siemens и OMRON. Основният елемент на APCS PPOU е контролен панел на базата на програмируем логически контролер, към който са свързани изпълнителни механизми и сензори.

Основното оборудване на контролния панел на APCS PPOU:
— 1 програмируем логически контролер ARIES PLC160;
— 1 модул за дискретни входове ОВЕН MV110-224.16DN;
— 1 модул с дискретни входове ОВЕН MV110-224.32DN;
— 1 универсален аналогов входен модул ОВЕН MB110-224.8A;
— 1 брой дискретен изходен модул ОВЕН MU110-224.32R;
— 1 честотен преобразувател ОВЕН ПЧВ;
- 2 броя захранвания ARIES BP60-D4;
— 1 операторски панел Weintek MT8070iE;
— електропневмопреобразуватели и пневморазпределители SMS;
— електрически аксесоари (прекъсвачи, електромагнитни стартери, електромагнитни релета) ABB.

Описание на технологичния процес:

Технологично пастьоризацията на млечните продукти се състои от 5 процеса: процес на стерилизация, процес на пастьоризация, процес на алкално измиване, процес на киселинно измиване, процес на изплакване.

ПРОЦЕС НА СТРЕИЛИЗАЦИЯ
Процесът на стерилизация е процес на термична дезинфекция на инсталация. Работи преди процеса на пастьоризация на продукта.
При стартиране на процеса на стерилизация се включват помпите на кръговете за гореща вода на секциите за пастьоризация и отопление, както и продуктовата помпа. Отваря се вентилът за подаване на вода към приемния резервоар. Когато се достигне горното ниво на водата в приемния резервоар, водният клапан се затваря. Отварят се парните клапани на секциите за пастьоризация и загряване. В зависимост от температурата на водата на изхода на секцията за пастьоризация и секцията за нагряване се регулира степента на отваряне на клапаните за контрол на парата. Последователно в полуавтоматичен режим са свързани: деаератор, сепаратор, хомогенизатор. Веднага щом температурата на водата в уреда достигне зададената температура за стерилизация, времето за стерилизация започва. В края на отброяването на времето за стерилизация, подаването на пара се прекъсва и се чува звукова аларма. При полуавтоматичен режим се изключват: обезвъздушител, сепаратор, хомогенизатор, уредът спира (изключват се помпите, клапаните се връщат в изходно състояние), процесът на стерилизация е приключил.
По време на стерилизация уредът периодично превключва между връщане и циркулация.
Обратна верига: приемен резервоар - обратен клапан - приемен резервоар. Циркулационен кръг: приемен резервоар - възвратен клапан - задържащ клапан - циркулационен вентил - приемен резервоар.

ПРОЦЕС НА ПАСТЪРИЗАЦИЯ
Процесът на пастьоризация се състои от 4 подпроцеса: нагряване на инсталацията до температурата на пастьоризация, изтласкване на вода, бутилиране, изтласкване на продукта.
Загряване на уреда:
Когато процесът на пастьоризация започне, се включват помпите на кръговете за гореща вода на секциите за пастьоризация и отопление, както и помпата за продукта. Възвратният клапан се отваря. В зависимост от технологичния процес се свързва опора. Отваря се вентилът за подаване на вода към приемния резервоар. Когато се достигне горното ниво на водата в приемния резервоар, водният клапан се затваря. Отварят се парните клапани на секциите за пастьоризация и загряване. В зависимост от температурата на водата на изхода на секцията за пастьоризация и секцията за нагряване се регулира степента на отваряне на клапаните за контрол на парата. Последователно в полуавтоматичен режим са свързани: деаератор, сепаратор, хомогенизатор. Веднага щом температурата на водата достигне зададената температура на пастьоризация, се чува звуков сигнал, който информира оператора, че уредът е горещ и подпроцесът на изтласкване на водата може да бъде прочетен. Загряването на водата (продукта) протича по време на целия процес на пастьоризация.
Воден тласък:
Подпроцесът за изтласкване на водата се състои в това, че продуктът изтласква водата от инсталацията в канализацията. Когато водата се изтласка, циркулационният вентил се отваря. Клапанът за пълнене превключва на източване. Водата се отвежда в канализацията. В зависимост от технологичния процес продуктът се загрява или охлажда на изхода на инсталацията. По време на охлаждане парният клапан на нагревателната секция е затворен, изпускателният клапан за загрята вода се отваря, изходният и входният клапан за ледена вода се отварят последователно на интервали от няколко секунди, съответно. Нивото на продукта в приемния резервоар се поддържа автоматично по време на цялата пастьоризация на продукта. От приемния резервоар продуктът се подава от продуктова помпа към регенерационна секция 1, където продуктът се загрява предварително до температура 40-60°С. След това продуктът постъпва в деаератора, след процеса на обезвъздушаване, продуктът постъпва в сепаратора, където се почиства и постъпва в регенерационна секция 2 и се загрява до температура 50-70C. От секция за регенерация 2 продуктът постъпва в хомогенизатора, след хомогенизиране продуктът постъпва в секция за регенерация 3 и след това в секцията за пастьоризация, където накрая се загрява до желаната температура на пастьоризация. Излизайки от секцията за пастьоризация, преминавайки през превключващия автоматичен възвратен клапан и задържайки (60-300 сек), продуктът отива съответно в секциите за регенерация 3, 2, 1. Освен това, в зависимост от производствената технология, нагряването или охлаждането на продукта се извършва в секцията за отопление / охлаждане.
Продуктът се нагрява и охлажда чрез топлообмен в пет секции: в регенерационни секции 1, 2 и 3 се осъществява топлообмен между първоначалния студен продукт и горещия пастьоризиран продукт. В секциите за пастьоризация и отопление/охлаждане се осъществява топлообмен между продукта и водата. В края на обратното отброяване на времето за изхвърляне на вода, бутилиращият клапан превключва на бутилиране - подпроцесът на бутилиране на продукта започва автоматично.
Бутилиране:
По време на подпроцеса на бутилиране на продукта линията за бутилиране се контролира от сензора за налягане на продукта на изхода на завода. Когато налягането на продукта на изхода на уреда се повиши над 2 kg/cm2, уредът спира и се генерира авария в линията за бутилиране. Следи се и температурата на пастьоризация на продукта. Когато температурата на пастьоризация на продукта падне под 2'C от зададената точка, уредът автоматично превключва на връщане - недостатъчно пастьоризираният продукт се пастьоризира повторно.Веднага щом температурата на пастьоризация на продукта достигне зададената температура на пастьоризация, уредът автоматично превключва обратно към бутилирането на продукта. Когато нивото на продукта в приемния резервоар падне под зададеното минимално ниво, устройството автоматично превключва на циркулация. Прозвучава звуков сигнал, за да информира оператора, че продуктът е свършил. В този случай операторът има две възможности: първата е да свърже друг резервоар с продукта към инсталацията и да рестартира пълненето, втората е да започне процеса на изхвърляне на продукта.
Изхвърляне на продукта:
Подпроцесът на изхвърляне на продукта се състои от вода, която измества продукта от завода, както и от линията за бутилиране. При стартиране на изхвърлянето на продукта циркулационният вентил се отваря, клапанът за пълнене е в положение за пълнене. Веднага след като приемният резервоар се изпразни, клапанът за вода в приемния резервоар се отваря и таймерът за изхвърляне на продукта стартира. В края на отброяването на времето за изхвърляне на продукта уредът превключва на циркулация, подаването на пара се спира и се чува звукова аларма. При полуавтоматичен режим деаераторът, сепараторът, хомогенизаторът са изключени, инсталацията спира, процесът на пастьоризация е приключил.

АЛКАЛНИ И КИСЕЛИННИ ПРОЦЕСИ НА ИЗМИВАНЕ
Процесите на алкално и киселинно измиване започват след процеса на пастьоризация. Необходим за пълното отстраняване на млечните остатъци от инсталацията.
При стартиране на процеса на измиване с основа (киселина) се включват помпите на кръговете за гореща вода на секциите за пастьоризация и отопление, както и помпата за продукта. Отваря се вентилът за подаване на вода към приемния резервоар. Когато се достигне горното ниво на водата в приемния резервоар, водният клапан се затваря. Вентилът за подаване на основа (киселина) се отваря и таймерът за дозиране стартира. По време на времето за дозиране дозиращата помпа за основа (киселина) се включва и изключва периодично. Това е необходимо за равномерно разпределение на почистващите разтвори в цялата инсталация. В края на дозирането на почистващите разтвори се отварят клапаните на парните секции на пастьоризация и нагряване. В зависимост от температурата на водата на изхода на секцията за пастьоризация и секцията за нагряване се регулира степента на отваряне на клапаните за контрол на парата. Последователно в полуавтоматичен режим са свързани: деаератор, сепаратор, хомогенизатор. Клапанът за измиване на приемния резервоар се отваря. Веднага щом температурата на водата в системата достигне зададената точка за алкална (киселинна) температура на пране, времето за пране започва. В края на обратното отброяване на времето за пране подаването на пара се прекъсва и се чува звукова аларма. При полуавтоматичен режим се изключват: обезвъздушител, сепаратор, хомогенизатор, уредът спира, процесът на измиване е приключил.
По време на измиване устройството периодично превключва между връщащата и циркулационната верига.

ПРОЦЕС НА ИЗПЛАКВАНЕ
Процесът на изплакване следва процеса на измиване и е необходим за пълно отстраняване на почистващите разтвори от инсталацията за пастьоризация. Когато процесът на изплакване започне, се включват помпите на кръговете за гореща вода на секциите за пастьоризация и отопление, както и помпата за продукта. Таймерът за процеса на изплакване стартира. Отварят се връщащият и циркулационният вентил. Клапанът за пълнене превключва на източване. След изпразване на приемния резервоар се отваря вентилът за подаване на вода към приемния резервоар. По време на процеса на изплакване нивото на водата в приемния резервоар се поддържа автоматично. По време на топло изплакване се отварят парните клапани на секциите за пастьоризация и нагряване и в зависимост от температурата на водата на изхода на секциите за пастьоризация и нагряване се регулира степента на отваряне на клапаните за регулиране на парата. Последователно в полуавтоматичен режим са свързани: деаератор, сепаратор, хомогенизатор. В края на времето за изплакване за топло изплакване подаването на пара се прекъсва и се чува звукова аларма. При полуавтоматичен режим се изключват: обезвъздушител, сепаратор, хомогенизатор, уредът спира, процесът на изплакване е приключил.
По време на изплакване уредът периодично превключва на дренаж, циркулация и връщане.

Допълнителна информация за APCS PPOU:

Контрол на налягането на въздуха.
Автоматиката на инсталацията за пастьоризация контролира налягането на въздуха на входа на контролния панел с помощта на превключвателя за налягане на системата за подготовка на въздуха. Когато налягането на въздуха падне под допустимата стойност (4-5kg/cm2), се генерира аларма и уредът спира.

Контрол на захранването.
Автоматизираната система за управление на процеси следи трифазна AC мрежа чрез сигнал от реле за контрол на напрежението и фазата. При липса на сигнал инсталацията спира, генерира се прекъсване на захранването.

Контрол на прегряване.
PPOU осъществява контрол на прегряването в секциите за пастьоризация и отопление. Ако температурата на топлоносителя надвиши зададената максимална температура на топлоносителя, подаването на пара към съответната секция се спира, докато температурата на топлоносителя падне под зададената максимална температура на топлоносителя. В съответния раздел се генерира предупреждение за прегряване.

Контрол на топлообмена.
При пастьоризацията на продукта се контролира температурната разлика между топлоносителя и продукта в секциите за пастьоризация и отопление/охлаждане. Ако модулът на температурната разлика на продукта и температурата на отоплителната среда стане по-висока от настройката за максимална температурна разлика на пренос на топлина, в съответния раздел се генерира предупреждение за нисък топлообмен. Нарушаването на топлопреминаването е свързано с кипенето на продукта върху стените на топлообменните плочи.

Контрол на изтичането на вода в системата.
При работа на инсталацията на вода в затворен кръг (стерилизация, пастьоризация - загряване на инсталацията, измиване с алкали, измиване с киселина) се следи нивото на водата в приемния резервоар. Когато нивото на водата падне под сензора за ниско ниво, модулът спира и в системата се задейства аларма за изтичане на вода.

Позицията на линията за миещ разтвор.
Линията за подаване на миещ разтвор има две позиции: позиция "пастьоризация" (стерилизация, пастьоризация, изплакване) и позиция "миене" (миене с алкали, измиване с киселина). При стартиране на всеки процес се проверява позицията на линията на почистващия разтвор, ако линията на позицията не съответства на стартирания процес, процесът няма да стартира и ще се генерира алармено съобщение.

Контрол на работата на оборудването.
Работата на деаератора, сепаратора, хомогенизатора, помпите и пневматичните клапани се управлява чрез обратна връзка. Ако обратната връзка от оборудването изчезне по време на работа на POU, тогава се инициира авария на съответното оборудване и PPO спира.

Подхранване на кръгове за пастьоризация и отопление/охлаждане.
Кръговете за гореща вода на секциите за пастьоризиране и отопление/охлаждане се захранват автоматично с чешмяна вода, когато налягането на водата във веригите намалее. Ако налягането в кръга за гореща вода не достигне зададената точка (2 kg/cm2) в рамките на определено време, тогава се генерира авария за съответния кръг.

Ръчно управление.
Управлението на изпълнителните механизми на PPOU се извършва както в автоматичен, така и в ръчен режим с помощта на панел MT8070iE, като е възможно и превключване между автоматичен и ръчен режим по време на работа на уреда.

Връзка на деаератор, сепаратор, хомогенизатор.
В зависимост от технологията на обработка на продукта е възможно да се свърже произволна комбинация от следните съоръжения: деаератор, сепаратор, хомогенизатор. Уредбата се пуска без деаератор, сепаратор, хомогенизатор, след което това оборудване се свързва последователно към уреда. Деаераторът, сепараторът и хомогенизаторът имат собствени контролни панели, от които се изпращат сигнали за работата на оборудването към контролния панел на PPOU. Въз основа на сигналите за обратна връзка клапаните за подаване на продукта (вход, изход, байпас) се превключват към съответното оборудване.

Контрол на температурата на продукта.
Температурата на пастьоризация и температурата на изхода на продукта се контролират чрез контролиране на подаването на пара или ледена вода към секцията за пастьоризация и отопление/охлаждане. Програмируемият контролер PLC160 проверява непрекъснато сензорите за температура на продукта; информацията за температурата се подава към PID контролерите, които подават управляващи сигнали (4-20mA, 0-10V) към вентилите за регулиране на парата.

Контрол на продуктовата помпа.
Производителността на продуктовата помпа се контролира чрез промяна на скоростта на двигателя на продуктовата помпа чрез честотен преобразувател. Информацията от разходомера на продукта се обработва от PLC PID контролера, който подава управляващ сигнал към честотния преобразувател (4-20mA, 0-10V).

Светлинна и звукова индикация.
За светлинна и звукова индикация в АСУ ТПОУ се използва трицветна сигнална кула. Когато процесът тече, зеленият индикатор свети. Оранжев индикатор светва, когато възникнат предупреждения. При аварии червеният индикатор светва. В края на процесите, както и при предупреждения и аларми, се включва звукова аларма.

Визуализация.
Визуализацията на информацията, както и управлението на инсталацията се осъществява чрез операторския панел Weintek MT8070iE. Панелът задава настройките за температура и време за процесите, времето за дозиране на почистващи разтвори, времето за една доза и пауза, производителността на продуктовата помпа, настройките за PID контролери, таймери и много други. Също така панелът MT8070iE показва диаграмата на потока на PFOU, регистър на събитията, графики на налягането и температурата на процеса, предупреждения и аларми и информационни съобщения за работата на PFOU.

Регистрация на технологични параметри.
Регистрацията на технологичните параметри се извършва от операторския панел Weintek MT8070iE на USB флашка в *.cvs файлове (Microsoft Excel). Регистърът на събитията (дискретни променливи на процеса) и графиките на налягането и температурата (аналогови променливи на процеса) се записват на USB флаш устройството.

Свързване към SCADA система.
ППОУ АСУ ТП реализира възможност за дистанционно управление на технологичния процес чрез SCADA системата MasterSCADA. Свързването на отдалечен компютър към PLC160 се осъществява чрез Ethernet комуникационен интерфейс, комуникационен протокол Modbus-TCP.

Цената на системата за контрол на процеса за инсталация за пастьоризация и охлаждане.