Czy muszę fazować elementy drewniane. Urządzenie do fazowania i strugania przedmiotów okrągłych i fasetowanych. Dlaczego konieczne jest wykonanie fazowania
Ze względów technologicznych, ergonomicznych, a częściej estetycznych do obróbki krawędzi produktów stosuje się fazowanie. Każda osoba w swoim życiu słyszała to krótkie słowo więcej niż raz, często nie znając jego znaczenia. Więc faza - co to jest i gdzie można ją znaleźć? Jak ważny jest ten szczegół?
Facet - co to jest?
Przede wszystkim jest to skos krawędzi narożnika materiału. Stosowany jest do celów technologicznych w budowie maszyn i obróbce metali w celu poprawy jakości spoiny. W tym samym obszarze można znaleźć fazę otworu montażowego, która służy zmniejszeniu prawdopodobieństwa zranienia ostrymi krawędziami. Ten sam sposób przygotowania otworów można zaobserwować przy produkcji mebli, tylko w tym przypadku służy on do mocowania części zlicowanych (gdy łby śrub i wkrętów nie są widoczne).
Ze względów estetycznych fazowanie stosuje się również przy układaniu podłóg. Dzięki tej metodzie obróbki krawędzi pęknięcia, które powstają podczas zmian temperatury i wilgotności, nie są zauważalne.
Otwory montażowe
Jak wspomniano powyżej, fazowanie służy do obróbki otworów montażowych. Służy przede wszystkim zmniejszeniu ryzyka zranienia ostrymi krawędziami otworu, ale służy również do mocowania części do szczelności. Obróbka ta różni się jedynie kątem skosu materiału. Jeśli kąt jest zwykle wybierany na 45 stopni, wówczas zalecane nachylenie skosu w otworze i wale wynosi 10 stopni dla pasowania z wciskiem.
Spoiny
Doświadczeni specjaliści powiedzą, że fazowanie jest konieczne podczas wykonywania. Że nie tylko zapewni to wysoką jakość połączenia, ale też znacznie ułatwi im pracę.
Podczas łączenia dwóch arkuszy stali stosuje się fazowanie, aby ominąć ograniczenie głębokości penetracji szwu. Strukturalnie element ten można wykonać na dwa sposoby: z prostą i zakrzywioną powierzchnią. W tym przypadku częściej stosowana jest druga metoda, ponieważ takie wgłębienie ma większą objętość.
drewniane podłogi
Podczas układania podłóg za pomocą drewnianych desek należy wziąć pod uwagę wiele niuansów. Jest to jakość materiału, stopień jego wysuszenia oraz warunki, w jakich powierzchnia będzie użytkowana. Jeśli dwa pierwsze pytania można łatwo określić z góry, warunki eksploatacji podłogi nie zawsze można wiarygodnie przewidzieć. W takim przypadku stosowana jest faza. Co to jest - wyjaśniono powyżej. Nie tylko sprawi, że podłoga będzie wyglądać schludniej i piękniej, ale także pomoże uniknąć widocznych szczelin między deskami, które nieuchronnie pojawią się z czasem.
Podczas pracy z szeregiem drewna może pojawić się pytanie: „Jak wykonać fazowanie?” Co więcej, maszyna do obróbki drewna nie jest do tego odpowiednia. Przede wszystkim materiał jest wypolerowany do czysta (później nie będzie to możliwe). Do fazowania użyj frezu krawędziowego na łożysku. Pozwala to na uzyskanie idealnej jakości powierzchni nawet przy niewielkiej krzywiźnie desek.
Laminat
Dziś nie każdego stać na podłogi z litego drewna i desek parkietowych ze względu na wysokie koszty robocizny i stratę czasu na prace remontowe. Podłogi laminowane stają się coraz bardziej powszechne w mieszkaniach. Jest nie tylko łatwy i szybki w układaniu, ale także ma doskonałe właściwości użytkowe i estetyczne, pod wieloma względami nie ustępując naturalnym powierzchniom.
Obecnie na rynku chętniej kupuje się laminat, na którego krawędzi znajduje się faza. Na czym polega i jak wpływa na efekt końcowy? Przede wszystkim wygląda bardziej reprezentatywnie, całkowicie powtarzając wygląd naturalnego drewna. Po drugie, ten delikatny niuans maskuje zmiany w szczelinach między deskami, które pojawiają się podczas eksploatacji podłogi.
Wielu konsumentów wciąż jest sceptycznie nastawionych do takich podłóg. Przemawia za tym fakt, że faza w laminacie jest niedopuszczalna, co pozwoli na gromadzenie się kurzu i brudu we wgłębieniach i wnikanie w szwy. Tak nie jest, ponieważ nowoczesne technologie produkcji materiałów pozwalają uczynić laminat odpornym na wodę i zabrudzenia na całej powierzchni. Dobrze wykonany zamek zapobiegnie wnikaniu zanieczyszczeń w szwy.
Witam wszystkich majsterkowiczów!
Podczas strugania drewnianych bloków i wąskich desek prawie zawsze konieczne jest usunięcie małych skosów z żeber w celu ich stępienia w takim czy innym stopniu. Jednak w tym celu trzeba trzymać strugarkę ukośnie, mniej więcej pod kątem 45 stopni, co nie zawsze jest wygodne, zwłaszcza podczas pracy z strugarkami elektrycznymi.
Możesz wyjść z tej sytuacji, jeśli wykonasz specjalne urządzenie w postaci długiego narożnika podłużnego, w którym układany będzie obrabiany pręt, a więc krawędź, z której chcesz sfazować, znajdzie się na górze.
Ponadto takie urządzenie mogłoby być również wykorzystywane do strugania fasetowanych i okrągłych wykrojów drewnianych (na przykład uchwyty do narzędzi ogrodniczych: łopaty, widły, grabie itp.), których struganie na płaskiej powierzchni jest bardzo niewygodne.
O zrobieniu takiego urządzenia pomyślałem właśnie wtedy, gdy strugałem wykroje na trzonki łopat (patrz mój artykuł „”), ponieważ z takim urządzeniem moja praca poszłaby znacznie łatwiej i szybciej.
W rezultacie zdecydowałem się na wykonanie tego urządzenia, do którego potrzebowałem następujących akcesoriów:
Materiały i elementy złączne:
Dwie drewniane deski o grubości 2 cm, szerokości 4 cm, szerokości 6 cm i długości 2 m.
Drewniana deska o grubości 2 cm, szerokości 5 cm i długości 50 cm.
Wkręty do drewna 4x50 mm.
Narzędzia:
Narzędzia do rysowania i mierzenia (ołówek, taśma miernicza i kwadrat).
Szydło.
Wyrzynarka elektryczna z pilnikiem do cięcia figurowego.
Wiertarko-wkrętarka elektryczna.
Wiertło do metalu o średnicy 4 mm.
Kulisty frez do drewna.
Końcówka wkrętakowa PH2, do wkręcania śrub.
Papier ścierny.
Procedura operacyjna
Najpierw zaznaczamy pręt o szerokości 6 cm i wiercimy na całej jego długości, po jednej stronie 5 lub 6 otworów na śruby.
Po przeciwnej stronie deski pogłębić te otwory na łby śrub za pomocą kulistego frezu do drewna.
Następnie wkładamy śruby w te otwory i przykręcamy nasz pręt do końca innego pręta o szerokości 4 cm.
W rezultacie otrzymujemy taki drewniany narożnik o długości 2 m.
Następnie za pomocą elektrycznej wyrzynarki wycinamy taki półfabrykat z krótkiego pręta.
Posłuży jako ogranicznik do heblowanych wykrojów, a jednocześnie podpora dla naszego urządzenia.
Zaznaczamy również ten przedmiot i wiercimy w nim trzy otwory na śruby.
A następnie za pomocą śrub mocujemy ten przedmiot do końca naszego uchwytu narożnego.
Z pozostałego kawałka deski wycinamy jeszcze dwa takie półfabrykaty za pomocą elektrycznej wyrzynarki.
Przykręcimy je z tyłu naszego urządzenia, gdzie posłużą jako dodatkowe wsporniki.
W samym tyle oprawy wiercimy po dwa otwory na śruby z każdej strony.
Pogłębiamy również górne części tych otworów kulistym frezem do drewna, aby zatopić łby śrub.
Teraz przykręcamy nasze puste miejsca śrubami.
Wszystkie elementy oprawy, a zwłaszcza końce, są obrabiane papierem ściernym.
A teraz nasze urządzenie jest gotowe!
Tak wygląda jego tył.
I tak jest z przodu.
Teraz na tym urządzeniu będzie można przetwarzać pręty.
Tutaj na przykład włożyłem pusty pręt na uchwyt łopaty do tego urządzenia - widok z tyłu.
A to widok z przodu.
Ale pręt nie jest kwadratowy, ale prostokątny w przekroju. Teraz będzie dość łatwo fazować takimi prętami.
Ale wstawiłem uchwyt, kupiony trzonek do łopaty, okrągły w przekroju.
Takie okrągłe półfabrykaty będą teraz bardzo wygodne w obróbce w tym urządzeniu. Co więcej, można je nie tylko strugać, ale także wykonywać inne rodzaje obróbki, na przykład wiercić w nich otwory lub piłować.
Cóż, to wszystko! Wszystko na teraz i wygodne urządzenia w pracy!
Zwykle podczas strugania drewnianych bloków lub wąskich desek często konieczne jest sfazowanie niewielkich rozmiarów krawędzi przedmiotu obrabianego, aby zmniejszyć ostrość narożników, a także upiększyć je. Aby to zrobić w normalnych warunkach, musisz trzymać obrabiany przedmiot strugarką pod kątem około 45 stopni, co nie jest zbyt wygodne, zwłaszcza gdy pracujesz strugarką elektryczną, która jest wielokrotnie cięższa niż strugarka ręczna. Możesz rozwiązać ten problem za pomocą specjalnego urządzenia, które będzie wyglądać jak podłużny narożnik, w którym zostanie umieszczony pręt, który będzie dalej przetwarzany, a jego krawędź będzie znajdować się tuż u góry, co jest wygodne do obróbki.
Takie ułożenie przedmiotu obrabianego w domowej oprawie pomoże również w struganiu prętów fasetowanych i okrągłych, a także drewnianych uchwytów, które są niewygodne w obróbce na płaskiej powierzchni. Autor wyrobu domowej roboty pomyślał o zrobieniu takiego urządzenia, ponieważ stało się to konieczne podczas heblowania wykrojów na uchwyty łopat, ponieważ przy takim urządzeniu praca była zakończona szybciej, a także znacznie wygodniej było pracować w ten sposób .
Aby wykonać to urządzenie, musisz:
Dwie drewniane deski o grubości 2 cm, szerokości 4 cm, szerokości 6 cm i długości 2 m.
Drewniana deska o grubości 2 cm, szerokości 5 cm i długości 50 cm.
Wkręty do drewna 4x50 mm.
Narzędzia do rysowania i mierzenia (ołówek, taśma miernicza i kwadrat).
Szydło.
Wyrzynarka elektryczna z pilnikiem do cięcia figurowego.
Wiertarko-wkrętarka elektryczna.
Wiertło do metalu o średnicy 4 mm.
Kulisty frez do drewna.
Wiertło krzyżowe (w kształcie) RN2, do wkręcania.
Papier ścierny.
Kiedy wszystkie materiały, a także narzędzia są dostępne, możesz przejść do najciekawszego, czyli procesu montażu.
Krok pierwszy.
Przede wszystkim musisz zdecydować o wymiarach, możesz użyć podanych tutaj wymiarów, ale jeśli twój przedmiot jest duży, po prostu zwiększ rozmiar wszystkich komponentów do wymaganego. Za pomocą ołówka zaznaczamy pręt o szerokości 6 cm, następnie za pomocą śrubokręta i wiertarki wiercimy otwory na całej jego długości, z jednej strony jest 5 lub 6 otworów na śruby, z reguły im więcej, tym lepiej, i bardziej niezawodny.
Krok drugi.
Po umieszczeniu pręta po przeciwnej stronie za pomocą wiertła zainstalowanego w uchwycie wkrętaka, zwiększamy wymiary łbów śrub, używając kulistego frezu do drewna.
Po powiększeniu otworów na czapki wkładamy śruby w te otwory i przykręcamy nasz pręt do końca innego pręta o szerokości 4 cm.
Co powinno się stać na tym etapie widać na zdjęciu, jest to tzw. narożnik drewniany, jego długość to 2 m, wykonany w celu uzyskania marginesu długości stosowanego przy obróbce półfabrykatów, zwiększając tym samym zakres zastosowania , ponieważ nie musisz łączyć rozmiarów, potem małych, potem dużych urządzeń, a wykonanie jednego jest łatwiejsze i bardziej praktyczne, ale bardziej autentyczne.
Krok trzeci.
Za pomocą wyrzynarki wycinamy z deski mniejszy przedmiot, który będzie częścią nośną, za pomocą której urządzenie będzie trzymane na płaskiej powierzchni, proces ten wymaga wystarczającej dokładności i dokładności, dla lepszej dokładności użyj specjalnego stojaka narożnego na wyrzynarkę, która pomoże w tworzeniu równych cięć. Podczas pracy z wyrzynarką należy zachować szczególną ostrożność i nie zapomnieć o założeniu okularów i rękawic ochronnych, chroniących przed przypadkowym dostaniem się trocin i pyłu drzewnego do oczu, a także zabezpieczających przed wyślizgnięciem się z rąk narzędzia.
Krok czwarty.
Poprzedni blank, którego rolą jest trzymanie naszej części narożnej, musi być narysowany, linie muszą odpowiadać kątowi 45 stopni, jak w części głównej, dla lepszego dopasowania, przymocuj przyszły wspornik i zakreśl ołówkiem . Aby to naprawić, musisz wywiercić otwory na śruby, w tym przypadku będą ich trzy, co wystarczy, wybieramy wiertło zgodnie ze średnicą śrub, aby nić przechodziła bez trudności.
Krok piąty.
Następnie dokręcamy śruby śrubokrętem, czyli mocujemy ten przedmiot do końca naszego uchwytu narożnego, starając się nie przesadzić z siłą skręcania, aby nie uszkodzić podpory i nie utworzyć w niej pęknięcia.
Reszta paska również skorzysta, robimy z niego te same puste miejsca za pomocą układanki, będziesz potrzebować dwóch z nich.
Narożnik uzupełniamy dwoma dodatkowymi podporami, co sprawi, że będzie dużo stabilniejszy, a także nabierze dużego nakładu pracy, co również ma znaczenie podczas obróbki. Zapinamy je w taki sam sposób, jak pierwszą podporę.
Krok szósty.
Tył oprawy należy wywiercić z każdej strony, używając śrubokręta z wiertłem, którego średnica jest równa grubości śruby, dla wzmocnienia wykonujemy dwa otwory z każdej strony, aby zapobiec obracaniu.
Miejsce otworów, podobnie jak w poprzednich etapach, należy obrobić kulistym frezem do drewna, aby zatopić łby wkrętów i tym samym wyeliminować przypadkowe zaczepienie.
Krok siódmy.
Uzbrojeni w śrubokręt i końcówkę do wkręcania śrub przekręcamy śruby w półfabrykaty.
Następnie przechodzimy do bardziej precyzyjnej obróbki, do tego celu używamy papieru ściernego, jak zwykle zaczynamy od większego, stopniowo zmniejszając ziarno w miarę zbliżania się do końca szlifowania.
Na tym nasze domowe urządzenie jest gotowe, teraz rozważymy je ze wszystkich stron w celu pełnej oceny.
Tak wygląda jego tył.
I tak jest z przodu.
Po wykonaniu takiego urządzenia będziesz miał możliwość obróbki prętów bez żadnych trudności i niedogodności, niezależnie od tego, czy będzie to drewniany uchwyt, czy półfabrykat o kwadratowych krawędziach.
Faza: co to jest i dlaczego jest potrzebna?
Jest to krawędź uzyskana w specjalny sposób na końcowej powierzchni blachy lub na ściance rury, ścięta pod pewnym kątem.
Główny cel - przygotowanie walcowanego metalu do dalszych prac spawalniczych.
Dlaczego fazowanie jest konieczne?
Obróbka końców ścianek blachy lub rur jest potrzebna do:
- Dobra penetracja i niezawodne połączenie szwów spawalniczych
- Skrócony czas spawania
- Zapobieganie urazom pracowników z powodu ostrych narożników produktu
- Uproszczenie zbliżającej się instalacji wzniesionej konstrukcji metalowej
- Aby nie przeprowadzać ręcznego szlifowania krawędzi krawędzi blachy lub rury
Jeśli fazowanie nie zostanie wykonane, to w produktach, których grubość przekracza 5 mm, szew spawalniczy może z czasem się rozproszyć, a struktura straci wytrzymałość.
Kąt fazowania
Kąt fazowania od krawędzi blachy lub rury jest wybierany na podstawie cech konstrukcyjnych produktu lub zadania spawania. Z reguły standardowy kąt fazowania dla profili z blachy wynosi 45°, dla rur - 37,5°.
Istnieją trzy sposoby cięcia krawędzi z walcowanego metalu:
- sposób w kształcie litery Y;
- w kształcie litery X;
- W kształcie litery J (inna nazwa to faza „szklana”);
- Również w literaturze technicznej można znaleźć inne oznaczenie literowe: Fazowanie V, K i U.
- w kształcie litery X;
Cechy różnych typów sfazowań
- Najpopularniejszym sposobem ukosowania w produkcji jest metoda w kształcie litery Y oraz metoda w kształcie litery X.
- W przypadku bardzo precyzyjnego szwu spawalniczego (na przykład w przypadku produktów o złożonej konstrukcji) stosuje się fazowanie z zakrzywioną powierzchnią.
- Fazy J są wykonywane przy użyciu specjalnych automatycznych ukosowarek. Ta metoda tworzy większe jeziorko spawalnicze niż inne metody.
- W przypadku bardzo precyzyjnego szwu spawalniczego (na przykład w przypadku produktów o złożonej konstrukcji) stosuje się fazowanie z zakrzywioną powierzchnią.
Inny rodzaje cięcia krawędzi(połączenie doczołowe z załamaną krawędzią) nie jest tak często stosowane w produkcji.
Cechy procesu fazowania
Do cięcia krawędzi produktu metalowego stosuje się specjalne jednostki - ukosowacze, różniące się metodą cięcia na trzy typy (sprzęt powietrzno-płomieniowy, mechaniczny i gazowo-tlenowy).
Proces cięcia wygląda następująco:
- Za pomocą zacisków ukosowarka jest mocowana do krawędzi blachy lub wewnętrznej strony metalowej rury.
- Następnie ustawia się wymagany kąt ostrzenia.
- Po włączeniu maszyny głowica tnąca zostaje doprowadzona do produktu i następuje fazowanie.
- Po zakończeniu pracy nóż powraca do pierwotnej pozycji.
- Po wycięciu fazy powierzchnię roboczą produktu uważa się za przygotowaną do dalszego spawania.
- Następnie ustawia się wymagany kąt ostrzenia.
Podczas cięcia fazowania powstaje zbiornik spawalniczy (kąpiel), w którym zbiera się gorąca kompozycja spawalnicza. Krawędź z fazowaniem ma pewną tępość około 3-5 mm. Gdy pojemnik jest wypełniony pastą spawalniczą, tępy obszar topi się. Dzięki temu uzyskuje się pożądaną szczelność szwu i powstaje dodatkowa niezawodność.
Metody cięcia krawędzi
Obecnie w produkcji stosuje się dwie metody usuwania krawędzi: termiczne i mechaniczne.
Fazowanie mechaniczne jest uważany za najwyższą jakość, ponieważ ta metoda jest wykonywana na specjalnym sprzęcie - ukosowarkach (przecinarkach krawędziowych), frezarkach, ukosowarkach i innych urządzeniach. Zalety tej metody są następujące:
- Po fazowaniu produkt zachowuje swoją strukturę i nie traci swoich właściwości fizycznych i chemicznych
- Metoda mechaniczna zapewnia wysoką szczelność i niezawodność przyszłych spawów
- Oszczędzanie czasu.
metoda termiczna- fazowanie powietrzno-plazmowe i fazowanie płomieniem gazowym. Cięcie plazmą powietrzną krawędzi pozwala na uzyskanie wyglądu fazowania zbliżonego do fabrycznego (lub fazowania mechanicznego). Wymaga to jednak idealnie gładkiej powierzchni blachy lub rur pod określonym kątem. W wielu gałęziach przemysłu ten rodzaj fazowania jest dominujący ze względu na ekonomiczność i dużą szybkość obróbki produktów. Odbywa się to na specjalnym sprzęcie do cięcia plazmowego.
Cięcie fazowe gazowo-plazmowe nie wymaga specjalnych warunków wykonania i charakteryzuje się niskim kosztem. Ale jakość cięcia jest niższa niż w przypadku metody mechanicznej lub płomienia powietrznego. Często takie ukosowanie wymaga dodatkowej obróbki. Ta metoda jest stosowana do rzemieślniczej obróbki używanych rur. Stosując termiczną metodę fazowania (fazowanie gazowo-plazmowe i powietrzno-plazmowe), w wyniku przegrzania w wyrobie metalowym pojawia się przekrój o zmienionych właściwościach fizykochemicznych (strefa oddziaływania termicznego). Wpływa to negatywnie na szczelność i niezawodność przyszłych spoin oraz wytrzymałość samej konstrukcji.
Mechaniczne fazowanie zachowuje właściwości produktu i nie wpływa na jakość przyszłych prac spawalniczych. Fazowanie mechaniczne jest swoistym gwarantem jakości obróbki wyrobów metalowych przed spawaniem. Jedynym „minusem” tej metody jest wysoki koszt jednostek i pracochłonność pracy.
Koszt ukosowarek mechanicznych dowiesz się telefonicznie ☎
Faza to powierzchnia produktu, która powstaje podczas obróbki walcowanego produktu lub rury przez skos końcowej krawędzi materiału. Fazowanie jest niezbędne do przygotowania krawędzi blach, belek i rur do spawania.
Główne rodzaje fazowania to:
- "Gaz". Jest to najtańszy rodzaj ukosowania rur ze względu na jego słabą jakość. Jednak ten typ jest jednym z najczęstszych. Ta faza jest usuwana za pomocą . Fazę „Gas” można wykonać w terenie. Jego powierzchnia jest zwykle pokryta charakterystycznymi rowkami, które powstają pod wpływem strumienia gazu (propanu lub acetylenu).
- "Osocze". Na zewnątrz ten rodzaj fazowania praktycznie nie różni się od „mechaniki”. Można to również przypisać „fabryce”. Fazowanie „plazmowe” to wycinarka powietrzno-plazmowa, kompresor i zmuszająca frez do ruchu ściśle po okręgu, gdy ustawiony jest określony kąt fazowania.
- "Mechanika". Jest to fabryczna faza, najlepsza jakość. Do cięcia fazowania stosuje się „mechanikę” i. Na rynku rur to fazowanie jest stosowane głównie ze względu na wysoką jakość fazowania.
Jaki jest cel fazowania? Podczas spawania półfabrykatów metal topi się, co następnie zapewnia połączenie krawędzi ze sobą. Jeśli grubość metalu jest większa niż 3-5 mm, uzyskanie pełnego i wysokiej jakości połączenia staje się trudne. Aby uzyskać wysokiej jakości penetrację, przeprowadza się ten rodzaj obróbki: pozwala ona na utworzenie tak zwanego jeziorka spawalniczego, które jest wypełnione masą spawalniczą podczas procesu spawania. Należy pamiętać, że krawędź przygotowana do spawania to krawędź ze sfazowaniem i stępieniem (patrz rysunek i symbole dla niej poniżej).
Rodzaje sfazowań (metody skrawania).
Istnieją trzy główne sposoby cięcia krawędzi do spawania: w kształcie litery Y, w kształcie litery X i w kształcie litery J. Czasami w niektórych źródłach są one oznaczane literami: odpowiednio V, K i U. W dalszej części powyższe metody będą oznaczane literami: Y, X. J. Najczęściej wykonuje się cięcie krawędzi w kształcie litery Y, ale istnieje również metoda w kształcie litery X. W szczególnych przypadkach, gdy stawiane są podwyższone wymagania co do jakości spoiny, stosuje się fazę w kształcie litery J, czyli fazę o zakrzywionej powierzchni (nie mylić z krzywizną krawędzi!).
Oprócz głównych sposobów obróbki krawędzi Y, X. J istnieje szereg przygotowań krawędzi. Nie są tak rzadkie i nie wszędzie można znaleźć ich opis. Na przykład GOST 5264-80 opisuje typ złącza doczołowego ze złamaną fazą krawędzi; symbol - C14.
Powyższe diagramy pokazują kilka przykładów metod przetwarzania:
1: przykład metody fazowania w kształcie litery Y;
2, 3, 4: przykłady metody fazowania w kształcie litery X;
5: Obróbka w kształcie litery Y końców dwóch rur z ich późniejszym połączeniem;
Metody fazowania.
Fazowanie można wykonać na dwa sposoby: mechaniczny i termiczny (tabela 1). Fazowanie mechaniczne wykonujemy za pomocą frezarek, ukosowarek i krawędziarek. Do fazowania termicznego stosuje się maszyny do cięcia gazowego (stacjonarne lub przenośne), które wykonują cięcie plazmowe lub tlenowo-paliwowe. Jednak metoda mechaniczna jest bardziej preferowana, ponieważ pozwala wykluczyć zmiany właściwości fizycznych i chemicznych materiału w wyniku przegrzania. Jak wiadomo, podczas obróbki cieplnej powstaje tak zwana strefa wpływu ciepła. Strefą wpływu ciepła jest nawęglanie krawędzi na skutek przegrzania materiału, które pogarsza spawalność oraz zwiększa kruchość i kruchość krawędzi. Jednak pomimo tych wad metoda termiczna jest dość powszechna ze względu na prostotę i szybkość stosowania oraz stosunkowo niski koszt sprzętu.
Tabela 1. Wady i zalety termicznych i mechanicznych metod fazowania.
Tabela 1 mówi, że fazowanie termiczne można wykonać szybko i tanio. Spośród metod przetwarzania opisanych powyżej nadal preferowana jest metoda mechaniczna, ponieważ pozwala ona zaoszczędzić metal przed przegrzaniem i późniejszymi zmianami właściwości fizycznych i chemicznych. Nawiasem mówiąc, na Zachodzie ta metoda nazywa się cięciem na zimno (cold-working), czyli rodzajem obróbki, w której nie ma wpływu termicznego na metal, co oznacza, że nie ma zmian we właściwościach chemicznych i fizycznych metalu.
Materiał wideo:
1. Cięcie rur przecinarką gazową CG2-11G, jednoczesne ukosowanie rury odbywa się poprzez nachylenie obcinaka pod wymaganym kątem.
2. Fazowanie z rury 76x6mm maszyną Mangust-2MT
3. Fazowanie rur za pomocą maszyny do fazowania serii TT oraz fazowanie rur za pomocą dzielonego obcinaka do rur P3-SD
Grupa firm SPIKOM oferuje dostawę urządzeń do fazowania rur i metalu wszystkimi ww. metodami obróbki (gazowa, plazmowa, mechaniczna).
