Acasă > Repararea podelei > Cum să faci nichel acasă. Tehnologii de nichelare la domiciliu, echipamente și compoziții de soluții. Pentru aliaje de aluminiu forjat

Cum să faci nichel acasă. Tehnologii de nichelare la domiciliu, echipamente și compoziții de soluții. Pentru aliaje de aluminiu forjat

Ne-am mutat într-un birou nou - o clădire învecinată. Acordați atenție hărții din secțiunea de contact.

Nu aplicăm temporar acoperiri cu vid

Datorită modernizării secției de acoperire în vid, temporar nu efectuăm lucrări de depunere în vid.

Certificat ISO 9000

Sistemul de management al calității din cadrul companiei noastre este conform cu ISO 9000

Aplicarea nitrurii de titan

Aplicam nitrura de titan (TiN) prin depunere in vid pe produse cu dimensiuni de pana la 2500x2500x2500 mm.

Alamarea și bronzarea

A devenit posibil să se lucreze la aplicare decorativă alamă și bronz

Vești bune! Ne-am mutat!

Datorită extinderii mult așteptate a producției, ne-am mutat la Site nouîn Balashikha. Pentru confortul dumneavoastră - a devenit posibilă efectuarea colectării/livrării pieselor de către vehiculele noastre!

Parteneri

H - Placare cu nichel

Coduri de acoperire: N, N.b., Khim.N.tv, Khim.N, N.m.ch.
Oțeluri prelucrabile: oricare, inclusiv aliajele de aluminiu și titan
Dimensiuni produs: pana la 1000x1000x1000 mm. Greutate de până la 3 tone.
Aplicarea de acoperiri pe produse de orice complexitate
QCD, pasaport de calitate, munca in cadrul ordinului de aparare a statului

Informații generale

Placarea cu nichel este procesul de galvanizare sau depunere chimică a nichelului în grosimi cuprinse între 1 µm și 100 µm.
Acoperirile cu nichel au rezistență ridicată la coroziune, duritate ridicată și proprietăți decorative bune.

Punct de topire a nichelului: 1445°C
Microduritatea straturilor de nichel: până la 500 HV (chim. 800 HV)

Domeniile de aplicare pentru piesele placate cu nichel depind de dacă acoperirea cu nichel este utilizată ca finisaj sau dacă acoperirea cu nichel acționează ca un substrat (substrat) pentru aplicarea altor acoperiri galvanizate.
Acoperirile cu nichel pot fi aplicate pe aproape toate metalele.

Principalele domenii de aplicare ale galvanizării și nichelării chimice:

Folosind nichel ca acoperire independentă

În scop decorativ.
Acoperirile cu nichel au un finisaj bun în oglindă și practic nu se pătesc în aer. Acoperirile sunt bine tolerate prin funcționarea în condiții atmosferice datorită rezistenței mari la coroziune. Nichelul este adesea folosit pentru a acoperi articole decorative, garduri, echipamente și unelte.
În scopuri tehnice.
Pentru protectia impotriva coroziunii contactelor electrice sau mecanismelor actionate intr-un mediu umed, precum si o acoperire pentru lipire. În industria optică, procesul de placare cu nichel negru a devenit larg răspândit.

Ca înlocuitor pentru placarea cu crom.
În unele cazuri, este posibilă înlocuirea acoperirilor de crom cu cele de nichel, din cauza dificultăților tehnologice de aplicare a cromului la produse cu geometrie complexă a suprafeței. Dacă proprietățile modurilor de acoperire și de aplicare sunt alese corect, diferența de viață a produselor acoperite poate fi aproape imperceptibilă (ansambluri și piese pentru diverse scopuri, inclusiv cele pentru industria alimentară)

Utilizarea nichelului în combinație cu alte galvanizări

La aplicarea straturilor de protecție și decorative multistrat.
De obicei, combinate cu cupru și crom (placare cu cupru, nichelare, cromare) și alte metale ca strat intermediar pentru a crește strălucirea cromării, precum și pentru protecția împotriva coroziunii și pentru a preveni difuzarea cuprului prin porii de crom către suprafață, ceea ce poate duce la un timp scurt pentru apariția petelor roșii pe stratul de crom.

Exemple de piese cu placare cu nichel

Tehnologia de placare cu nichel

În timpul depunerii electrochimice a nichelului pe catod au loc două procese principale: Ni 2+ + 2e - → Ni și 2Н + + 2е - → Н 2 .

Ca urmare a descărcării ionilor de hidrogen, concentrația lor în stratul catodic scade, adică electrolitul devine alcalinizat. În acest caz, se pot forma săruri bazice de nichel, care afectează structura și proprietățile mecanice ale acoperirii cu nichel. Eliberarea de hidrogen provoacă și pitting, fenomen în care bulele de hidrogen, care persistă pe suprafața catodului, împiedică descărcarea ionilor de nichel în aceste locuri. Pe acoperire se formează gropi, iar sedimentul își pierde aspectul decorativ.

În lupta împotriva pitting-ului se folosesc substanțe care reduc tensiunea superficială la interfața metal-soluție.

Nichelul este ușor pasivizat în timpul dizolvării anodice. Când anozii sunt pasivați în electrolit, concentrația de ioni de nichel scade și concentrația de ioni de hidrogen crește rapid, ceea ce duce la o scădere a eficienței curentului și o deteriorare a calității depozitelor. Pentru a preveni pasivarea anozilor, activatorii sunt introduși în electroliții de nichelare. Astfel de activatori sunt ionii de clorură, care sunt introduși în electrolit sub formă de clorură de nichel sau clorură de sodiu.

Electroliții de placare cu nichel sulfat sunt cei mai folosiți. Acești electroliți sunt stabili în funcționare, cu o funcționare corectă pot fi utilizați câțiva ani fără înlocuire. Compoziția unor electroliți și moduri de nichelare:

Compus	Electrolitul #1	Electrolitul #2	Electrolitul #3
Sulfat de nichel		280-300	400-420
Sulfat de sodiu	50-70	-	-
Sulfat de magneziu	30-50	50-60	-
Acid boric	25-30	25-40	25-40
clorura de sodiu	5-10	5-10	-
Fluorură de sodiu	-	-	2-3
Temperatura, °C	15-25	30-40	50-60
densitatea curentă. A/dm 2	0,5-0,8	2-4	5-10
pH	5,0-5,5	3-5	2-3

În electrolit se introduc sulfat de sodiu și sulfat de magneziu pentru a crește conductivitatea electrică a soluției. Conductivitatea soluțiilor de sodiu este mai mare, dar în prezența sulfatului de magneziu se obțin precipitate mai ușoare, mai moi și ușor de lustruit.

Electrolitul de nichel este foarte sensibil chiar și la modificările mici ale acidității. Compușii tampon trebuie utilizați pentru a menține pH-ul în limitele cerute. Acidul boric este utilizat ca un astfel de compus care previne o schimbare rapidă a acidității electrolitului.

Pentru a facilita dizolvarea anozilor, în baie se introduc săruri de clorură de sodiu.

Pentru prepararea electroliților de sulfat de nichel, este necesar să se dizolve toate componentele în recipiente separate în apă fierbinte. După decantare, soluțiile sunt filtrate într-o baie de lucru. Se amestecă soluțiile, se verifică pH-ul electrolitului și, dacă este necesar, se corectează cu o soluție de hidroxid de sodiu 3% sau o soluție de acid sulfuric 5%. Apoi, electrolitul este ajustat cu apă la volumul necesar.

În prezența impurităților, este necesar să se studieze electrolitul înainte de a începe funcționarea acestuia, deoarece electroliții de nichel sunt extrem de sensibili la impuritățile străine, atât organice, cât și anorganice.
Defectele în timpul funcționării electrolitului de nichel strălucitor și metodele de eliminare a acestora sunt prezentate în tabelul 1.

Tabelul 1. Defecte în funcționarea electroliților de sulfat de nichel și metode de eliminare a acestora

Defect	Cauza defectului	Remediu
Nichelul nu precipită. Eliberare abundentă de hidrogen	pH scăzut	Ajustați pH-ul cu soluție de hidroxid de sodiu 3%.
Nichelare parțială	degresare slabă a pieselor	Îmbunătățiți-vă pregătirea
	Poziția greșită a anozilor	Distribuiți uniform anozii
	Părțile se protejează reciproc	Schimbați aranjarea pieselor în baie
Acoperirea este gri	Prezența sărurilor de cupru în electrolit	Curățați electrolitul de cupru
Acoperire fragilă, crăpată		Tratați electrolitul cu cărbune activ și lucrați-l cu curent
	Prezența impurităților de fier	Curățați electrolitul de fier
	pH scăzut	Ajustați pH-ul
Formarea pitting	Contaminarea electroliților cu compuși organici	Preluați electrolitul
	Programare cu pH scăzut	Ajustați pH-ul
	Amestecare slabă	Îmbunătățiți amestecarea
Apariția dungilor negre sau maro pe acoperire	Prezența impurităților de zinc	Purifică electrolitul din zinc
Formarea dendritelor pe marginile pieselor	Densitate mare de curent	Reduceți densitatea de curent
Formarea dendritelor pe marginile pieselor	Proces de nichelare excesiv de lung	Introduceți un strat intermediar de cupru sau reduceți timpul de electroliză
Anozii acoperiți cu peliculă maro sau neagră	Densitate mare de curent anodic	Măriți suprafața anozilor
Anozii acoperiți cu peliculă maro sau neagră	Concentrație scăzută de clorură de sodiu	Se adaugă 2-3 g/l clorură de sodiu

În placarea cu nichel se folosesc anozi laminati la cald, precum și anozi nepasivați. Anozii sunt, de asemenea, folosiți sub formă de plăci (carduri), care sunt încărcate în coșuri de titan acoperite. Anozii cardului contribuie la dizolvarea uniformă a nichelului. Pentru a evita contaminarea electrolitului cu nămolul anodic, anozii de nichel ar trebui să fie închiși în huse din țesătură, care sunt pre-tratate cu o soluție de acid clorhidric 2-10%.
Raportul dintre suprafața anodului și catodul în timpul electrolizei este de 2: 1.

Placarea cu nichel a pieselor mici se realizează în băi de clopot și tambur. La placarea cu nichel în băile clopot, un conținut crescut de săruri de clorură în electrolit este utilizat pentru a preveni pasivarea anozilor, care poate apărea din cauza unei discrepanțe între suprafața anozilor și a catozilor, ca urmare a căreia concentrația de nichel. în electrolit scade, iar valoarea pH-ului scade. Poate atinge astfel de limite la care depunerea de nichel încetează cu totul. Un dezavantaj atunci când se lucrează în clopoței și tobe este, de asemenea, antrenarea mare a electrolitului cu părțile din băi. Ratele specifice de pierdere în acest caz variază de la 220 la 370 ml/m2.

Pentru finisarea de protecție și decorativă a pieselor, sunt utilizate pe scară largă acoperiri cu nichel lucios și oglindă obținute direct din electroliți cu aditivi de strălucire. Compoziția electroliților și modul de placare cu nichel:

Sulfat de nichel - 280-300 g/l
Clorura de nichel - 50-60 g/l
Acid boric - 25-40 g/l
Zaharină 1-2 g/l
1,4-butindiol - 0,15-0,18 ml/l
Ftalimidă 0,02-0,04 g/l
pH = 4-4,8
Temperatura = 50-60°C
Densitatea curentului = 3-8 A / dm 2

Pentru a obține acoperiri cu nichel strălucitor se folosesc și electroliți cu alți aditivi de strălucire: cloramină B, alcool propargilic, benzosulfamidă etc.
Când se aplică un strat strălucitor, este necesară amestecarea intensă a electrolitului cu aer comprimat, de preferință în combinație cu balansarea tijelor catodice, precum și filtrarea continuă a electrolitului,
Electrolitul se prepară după cum urmează. În apă fierbinte distilată sau deionizată (80-90°C), acidul sulfuric și clorură de nichel, acidul boric se dizolvă cu agitare. Electrolitul adus la volumul de lucru cu apă este supus epurării chimice și selective.

Pentru a îndepărta cuprul și zincul, electrolitul este acidulat cu acid sulfuric la pH 2-3, se atârnă catozi de suprafață mare din oțel ondulat și electrolitul este prelucrat timp de o zi la o temperatură de 50-60°C, amestecând. cu aer comprimat. Densitatea de curent este de 0,1-0,3 A/dm2. Apoi pH-ul soluției este ajustat la 5,0-5,5, după care se introduce în ea permanganat de potasiu (2 g/l) sau o soluție de peroxid de hidrogen 30% (2 ml/l).
Soluția se agită timp de 30 de minute, se adaugă 3 g/l cărbune activ tratate cu acid sulfuric și amestecați electrolitul 3-4 cu aer comprimat. Soluția se depune timp de 7-12 ore, apoi se filtrează într-o baie de lucru.

În electrolitul purificat se introduc agenți de strălucire: zaharină și 1,4-butindiol direct, ftalimidă - care au fost dizolvate anterior într-o cantitate mică de electrolit încălzit la 70-80 ° C. pH-ul este ajustat la valoarea necesară și se începe lucrul. . Consumul de înălbitori la reglarea electrolitului este: zaharină 0,01-0,012 g/(A.h); 1,4-butndiol (soluție 35%) 0,7-0,8 ml / (A. h); ftalimidă 0,003-0,005 g/(A.h).
Defectele în timpul funcționării electrolitului de nichel strălucitor și metodele de eliminare a acestora sunt prezentate în tabelul 2.

Tabelul 2. Defecte în funcționarea electrolitului de nichel strălucitor și metode de eliminare a acestora

Defect	Cauza defectului	Remediu
Luciu de acoperire insuficient	Concentrație scăzută de strălucitori	Introduceți strălucitori
Luciu de acoperire insuficient	Densitatea de curent și pH-ul specificate nu sunt menținute	Reglați densitatea curentului și pH-ul
Culoare închisă a acoperirii și/sau pete întunecate	Electrolitul conține impurități de metale grele	Efectuați purificarea selectivă a electrolitului la densitate scăzută de curent
Pitting	Prezența impurităților de fier în electrolit	Purificați electrolitul și introduceți un aditiv anti-pitting
	Amestecare insuficientă	Creșteți amestecarea aerului
	Temperatura scăzută a electrolitului	Ridicați temperatura electrolitului
precipitații fragile	Contaminarea electroliților cu compuși organici	Purifică electrolitul cu cărbune activ
precipitații fragile	Conținut redus de 1,4-butindiol	Introduceți suplimentul de 1,4-butindiol

Placarea cu nichel multistrat este utilizată pentru a îmbunătăți rezistența la coroziune a acoperirilor cu nichel în comparație cu acoperirile cu un singur strat.
Acest lucru se realizează prin depunerea secvențială a straturilor de nichel din mai mulți electroliți cu proprietăți fizico-chimice diferite ale acoperirii. Acoperirile cu nichel multistrat includ: bi-nichel, tri-nichel, sigiliu-nichel.

Rezistența la coroziune a acoperirilor binichel este cu 1,5-2 caneluri mai mare decât a acoperirilor cu un singur strat. Este recomandabil să le folosiți în locul straturilor de nichel mate și lucioase cu un singur strat.

Pentru a obține o rezistență ridicată la coroziune, primul strat de nichel (mat sau semiluminos), care reprezintă cel puțin 1/2 - 2/3 din grosimea totală a acoperirii, depus dintr-un electrolit standard, practic nu conține sulf. Al doilea strat de nichel este depus din electrolitul de nichel strălucitor; sulful conținut în înălbitori organici face parte din acoperirea cu nichel, în timp ce potențialul electrodului celui de-al doilea strat strălucitor este deplasat cu 60-80 mV către valori electronegative față de primul strat. Astfel, stratul de nichel lucios devine un anod în cuplul galvanic și protejează primul strat de coroziune.

Placarea cu nichel cu trei straturi are cea mai mare rezistență la coroziune. Cu această metodă, după depunerea primului strat de nichel din același electrolit ca în nichelarea în două straturi, stratul mijlociu de nichel este depus din electrolit, care include un aditiv special care conține sulf care asigură includerea unui cantitatea de sulf (0,15-0,20%) din compoziția stratului intermediar de nichel. Un al treilea strat superior de electrolit este apoi aplicat pentru a obține finisaje cu luciu ridicat. În acest caz, stratul intermediar, dobândind cel mai mare potențial electronegativ, protejează de coroziune straturile de nichel aflate în contact cu acesta.

În industria auto, se utilizează placarea cu nichel în două straturi de tip Seal-Nickel. Primul strat de nichel este aplicat dintr-un electrolit de nichel strălucitor. Piesele sunt apoi transferate la un al doilea electrolit unde se depune sil-nichel. În compoziția acestui electrolit se introduce o pulbere de caolin foarte dispersată neconductivă într-o cantitate de 0,3-2,0 g/l. Temperatura 50-60°C, densitate de curent 3-4 A/dm2. Procesul se desfășoară fără filtrare continuă. Pentru a asigura o distribuție uniformă a particulelor de caolin în volumul electrolitului, se utilizează amestecarea intensivă a aerului. Stratul Sil-Nichel crește rezistența la uzură a stratului de acoperire și are o rezistență ridicată la coroziune.

Sil-nichelul este utilizat ca ultim strat înaintea cromului într-un strat protector și decorativ. Datorită dispersiei mari a particulelor inerte, un strat subțire de sil-nichel (1-2 µm) nu se modifică aspect decorativ suprafata nichelata lucioasa, si cu cromarea ulterioara, permite obtinerea de crom microporos, care creste rezistenta la coroziune a stratului de acoperire.

Straturile de nichel defecte sunt îndepărtate prin dizolvarea anodică a nichelului într-un electrolit constând din acid sulfuric diluat la o densitate de 1,5-1,6,103 kg/m 3 . Temperatura 15-25°C, densitatea curentului anodic 2-5 A/dm 2 .

Alături de nichelarea electrolitică, procesul de nichelare chimică este utilizat pe scară largă, bazat pe reducerea nichelului din soluții apoase folosind un agent reducător chimic. Ca agent reducător se utilizează hipofosfit de sodiu.
Placarea chimică cu nichel este utilizată pentru a acoperi părți din orice configurație cu nichel. Nichelul redus chimic are rezistență ridicată la coroziune, duritate ridicată și rezistență la uzură, care poate fi crescută semnificativ prin tratament termic (după 10-15 minute de încălzire la o temperatură de 400°C, duritatea nichelului depus chimic crește la 8000 MPa). În același timp, crește și puterea de aderență. Acoperirile de nichel restaurate cu hipofosfit conțin până la 15% fosfor. Reducerea nichelului cu hipofosfit are loc prin reacția NiCl 2 + NaH 2 PO 2 + H 2 O → NaH 2 PO 3 + 2HCl + Ni.

Simultan, are loc hidroliza gppofosfitului de sodiu. grad utilizare benefică gppophosphita ia aproximativ 40%.

Reducerea nichelului din sărurile sale cu hipofosfit strănută spontan doar asupra metalelor din grupa fierului, care catalizează acest proces. Pentru a acoperi alte metale inactive catalitic (de exemplu, cuprul, alama), este necesar să se contacteze aceste metale în soluție cu aluminiu sau alte metale mai electronegative decât nichelul. În acest scop, activarea de suprafață este utilizată prin tratare într-o soluție de clorură de paladiu (0,1-0,5 g/l) timp de 10-60 s. Pe unele metale, cum ar fi plumbul, staniul, zincul, cadmiul, placarea cu nichel nu se formează chiar dacă se utilizează metoda de contact și activare.
Depunerea chimică a nichelului este posibilă atât din soluții alcaline, cât și din soluții acide. Soluțiile alcaline se caracterizează prin stabilitate ridicată și ușurință de reglare. Compoziția soluției și modul de nichelare:

Clorura de nichel - 20-30 g/l
Hipofosfit de sodiu - 15-25 g/l
Citrat de sodiu - 30-50 g/l
Clorura de amoniu 30-40 g/l
Amoniac, apă, 25% - 70-100 ml/l
pH = 8-9
Temperatura = 80-90°C

Acoperirile obținute în soluții acide se caracterizează prin porozitate mai mică decât cele obținute din soluții alcaline (la o grosime de peste 12 μm, acoperirile sunt practic lipsite de pori). Din soluțiile acide de nichelare chimică, se recomandă următoarea compoziție (g/l) și modul de nichelare:

Sulfat de nichel - 20-30 g/l
Acetat de sodiu - 10-20 g/l
Hipofosfit de sodiu - 20-25 g/l
Tiouree 0,03 g/l
Acid acetic (glaciar) - 6-10 ml/l
pH = 4,3-5,0
Temperatura = 85-95°С
Viteza de sedimentare = 10-15 µm/h

Nichelarea chimică se realizează în băi de sticlă, porțelan sau fier emailat. Oțelul carbon este folosit ca material de suspensie.
Recent, un aliaj de nichel-bor a fost acoperit chimic folosind compuși care conțin bor, borohidrură de sodiu și dimetilborat, ca agent reducător, care au o capacitate de reducere mai mare în comparație cu hipofosfit.
Acoperirile din aliaj de nichel-bor obținute au rezistență și duritate ridicate la uzură.

Pentru a estima costul lucrării, vă rugăm să trimiteți o cerere prin e-mail[email protected]
Este recomandabil să atașați un desen sau o schiță a produselor la cerere, precum și să indicați numărul de piese.

În secțiunea de prețuri, cost de placare cu nichel

Proprietatea nichelului de a crea o peliculă subțire de oxid pe suprafața sa, rezistentă la acizi și alcalii, face posibilă utilizarea acestuia pentru protectie anticoroziva metale.

Metoda principală folosită în industrie este placarea cu nichel, dar necesită suficientă echipamente complexeși implică lucrul cu acizi și alcalii, ai căror vapori sunt eliberați în timpul funcționării și pot dăuna foarte mult sănătății umane. Pentru acoperirea oțelului, aluminiului, alamei, bronzului și a altor metale se poate aplica o metodă chimică, deoarece este ușor de utilizat și acest proces poate fi efectuat acasă.

În prezent, există două metode principale de acoperire. Părți metalice nichel: galvanic și chimic. Prima metodă necesită o sursă de curent continuu - o baie electrolitică cu electrozi și un număr mare de reactivi chimici. A doua cale este mult mai ușoară. Pentru implementarea sa, este necesară prezența ustensilelor de măsurare și a unui recipient emailat pentru încălzirea reactivilor. În ciuda simplității aparente, acesta este un proces destul de complicat, care necesită multă atenție și respectarea regulilor de siguranță. Dacă este posibil, efectuați reacțiile într-o zonă bine ventilată. Opțiunea ideală va exista un echipament al locului de munca cu hota de evacuare, in nici un caz racordat la ventilatia generala a casei. Când lucrați, folosiți ochelari de protecție, nu lăsați recipientul cu reactivi nesupravegheat.

Placarea cu nichel a pieselor metalice

Principalii pași pentru placarea cu nichel chimic sunt următorii:

Pentru ca nichelul să acopere suprafața cu un strat subțire și uniform, produsul este în prealabil șlefuit și lustruit.
Degresarea. Deoarece chiar și cea mai subțire peliculă de grăsime de pe suprafața piesei de prelucrat poate provoca o distribuție neuniformă a nichelului pe zona piesei, acesta din urmă este degresat într-o soluție specială constând din 25-35 g / l NaOH sau KOH, 30 -60 g de sodă și 5-10 g de sticlă lichidă.
Piesa sau produsul care urmează să fie acoperit cu nichel se spală în apă, după care se scufundă într-o soluție de HCI 5% timp de 0,5-1 minut. Acest pas este făcut pentru a îndepărta un strat subțire de oxizi de pe suprafața metalului, care va reduce semnificativ aderența dintre materiale. După decapare, piesa este clătită din nou în apă, apoi imediat transferată într-un recipient cu soluție de nichelare.

De fapt, placarea cu nichel se realizează prin fierberea unui produs metalic într-o soluție specială, care se prepară după cum urmează:

luați apă (de preferință distilată) la o rată de 300 ml / dm 2 din suprafața piesei, inclusiv atât intern cât și extern;
apa este încălzită la 60 ° C, după care se dizolvă în ea 30 g de clorură de nichel (NiCl 2) și 10 g de acetat de sodiu (CH 3 COONa) la 1 litru de apă;
temperatura este ridicată la 80 ° C și se adaugă 15 g de hiposulfit de sodiu, apoi piesa de prelucrat este scufundată într-un recipient cu o soluție.

Fierberea unui produs metalic

După ce piesa este scufundată, soluția este încălzită la 90-95°C și temperatura este menținută la acest nivel pe parcursul întregului proces de nichelare. Dacă vedeți că cantitatea de soluție a scăzut foarte mult, puteți adăuga apă distilată preîncălzită. Fierberea ar trebui să dureze cel puțin 1-2 ore. Uneori, pentru a obține o acoperire multistrat, produsele metalice sunt supuse unei serii de fierberi scurte (20-30 de minute), după fiecare din care piesa este îndepărtată din soluție, spălată și uscată. Acest lucru face posibilă obținerea unui strat de nichel din 3-4 straturi intermediare, care în total au o densitate și o calitate mai mare decât un singur strat de aceeași grosime.

O caracteristică a acoperirii produselor din oțel este că nichelul se depune spontan datorită efectului catalitic al fierului. O compoziție diferită este utilizată pentru a depune un strat protector pe metalele neferoase.

2

Placarea chimică cu nichel a metalelor neferoase vă permite să creați o peliculă de protecție pe suprafața din alamă, cupru și bronz. Pentru a face acest lucru, piesa este mai întâi degresată cu o soluție a cărei compoziție este indicată în prima metodă și nu este necesară îndepărtarea filmului de oxid din metal. Soluția pentru nichelare se prepară după cum urmează: o soluție 10% de clorură de zinc (ZnCl 2), care este mai bine cunoscută ca „acid de lipit”, este turnată într-un recipient emailat. I se adaugă puțin câte puțin sulfat de nichel (NiSO 4), până la o concentrație la care soluția devine verde. Compoziția se aduce la fierbere, după care partea este scufundată în ea timp de 1,5-2 ore. După terminarea reacției, produsul se scoate din soluție și se pune într-un recipient cu apă de cretă (preparată prin adăugarea a 50-70 g de cretă pudră la 1 litru de apă), apoi se spală.

Soluţie sulfat de nichel

Placarea cu nichel cu aluminiu urmează o tehnologie similară, dar compoziția soluției este ușor diferită:

20 g sulfat de nichel;
10 g acetat de sodiu;
25 g hipofosfit de sodiu;
3 ml tiouree cu o concentrație de 1 g/l;
0,4 g fluorură de sodiu;
9 ml de acid acetic.

Prelucrarea pieselor din aluminiu

Înainte de prelucrare, produsele din aluminiu sunt scufundate într-o soluție de sodă caustică, cu o concentrație de 10-15%, și încălzite la o temperatură de 60-70°C. În acest caz, are loc o reacție violentă cu eliberarea de hidrogen, ale cărui bule curăță suprafața de oxizi și poluare. În funcție de gradul de contaminare, piesele se păstrează într-o soluție de curățare de la 15-20 de secunde la 1-2 minute, după care se spală în apă curentă și se scufundă într-o soluție de nichelare.

3

Datorita placarii cu nichel, proprietatile fizice, mecanice si decorative sunt semnificativ crescute produse metalice. Nichelul are o culoare alb-argintiu, în aer este rapid acoperit cu o peliculă de oxizi invizibile pentru ochiul uman, care practic nu o schimbă. aspect, dar în același timp protejează în mod fiabil de oxidarea ulterioară și reacțiile cu un mediu agresiv. Placarea cu nichel este folosită pentru a proteja oțelul, bronzul, alama, aluminiul, cupru și alte materiale.

Protecția produselor metalice împotriva oxidării

Este protectie catodica. Aceasta înseamnă că dacă integritatea acoperirii este deteriorată, metalul începe să reacționeze cu mediul extern. Pentru a îmbunătăți proprietățile mecanice ale stratului de protecție, este necesară aplicarea acestuia, respectând cu strictețe tehnologia și succesiunea acțiunilor. Nichel depus pe o suprafață cu urme de murdărie și rugină, cu o cantitate mare nereguli, pot începe să se umfle și să se dezlipească în timpul funcționării.

Produsele acoperite cu nichel nu sunt aproape deloc inferioare celor cromate - au un luciu și o duritate similare. Cu containere de dimensiuni mari pentru o reacție chimică, piesele destul de mari pot fi acoperite cu nichel, de exemplu, jantele auto.

4

Placarea cu nichel conferă metalului un aspect strălucitor frumos, rezistență ridicată la coroziune și crește duritatea suprafeței. Piesele placate cu nichel pot fi folosite pentru a decora stâlpii de gard, dacă designul site-ului prevede acest lucru. Diverse feronerie arată frumos și au o durată de viață lungă - șuruburi de fixare, suporturi, elemente de armături de mobilier. Ele pot fi folosite în condiții umiditate crescută, temperaturi și sarcini - în locurile în care oțelul ruginește rapid și își pierde proprietățile.

Nichelarea chimică se poate face manual într-un garaj sau atelier bine ventilat.

Suprafata frumoasa lucioasa

Nu este de dorit să se efectueze operațiunile tehnologice descrise în bucătărie, deoarece vaporii oricăror substanțe chimice pot fi periculoase pentru sănătate.

Placarea cu nichel cu ajutorul reactivilor chimici nu necesită un consum mare de energie, spre deosebire de galvanică, dar vă permite să obțineți o acoperire destul de de înaltă calitate, strălucitoare și dură.

Informații pentru acțiune
(sfaturi tehnologice)
Erlykin L.A. DIY 3-92

Înainte ca vreunul dintre meșterii de acasă să nu se trezească nevoia de a nichela sau croma cutare sau cutare parte. Ce bricolaj nu a visat să instaleze o bucșă „nefuncțională” cu o suprafață dură, rezistentă la uzură, obținută prin saturarea acesteia cu bor într-un nod critic. Dar cum să faci acasă ceea ce, de regulă, se realizează la întreprinderile specializate prin metode de prelucrare chimico-termică și electrochimică a metalelor. Nu vei construi cuptoare cu gaz și vid acasă și nici nu vei construi băi de electroliză. Dar se dovedește că nu este deloc necesar să construiești toate acestea. Este suficient să aveți la îndemână niște reactivi, o tigaie emailată și, poate, lampă de benzinăși cunoașteți rețetele tehnologie chimică”, cu ajutorul cărora metalele pot fi și cuprulate, cadmiate, cositorite, oxidate etc.

Deci, să începem să ne familiarizăm cu secretele tehnologiei chimice. Vă rugăm să rețineți că conținutul componentelor din soluțiile date, de regulă, este dat în g/l. Dacă sunt folosite alte unități, urmează o clauză specială.

Operațiuni pregătitoare

Înainte de a aplica vopsele, folii de protecție și decorative pe suprafețele metalice, precum și înainte de a le acoperi cu alte metale, este necesar să se efectueze operațiuni pregătitoare, adică să se îndepărteze poluarea de diferite naturi de pe aceste suprafețe. Vă rugăm să rețineți că rezultatul final al tuturor lucrărilor depinde în mare măsură de calitatea operațiunilor pregătitoare.

Operațiunile pregătitoare includ degresarea, curățarea și decaparea.

Degresarea

Procesul de degresare a suprafeței pieselor metalice se efectuează, de regulă, atunci când aceste piese tocmai au fost prelucrate (șlefuite sau lustruite) și nu există rugină, soltar și alte produse străine pe suprafața lor.

Cu ajutorul degresării, peliculele de ulei și grăsime sunt îndepărtate de pe suprafața pieselor. Pentru aceasta se folosesc soluții apoase ale unor substanțe chimice, deși pentru aceasta se pot folosi și solvenți organici. Acestea din urmă au avantajul că nu au un efect coroziv ulterior asupra suprafeței pieselor, dar sunt toxice și inflamabile.

solutii apoase. Degresarea pieselor metalice în soluții apoase se realizează în vase emailate. Turnați apă, dizolvați substanțele chimice în ea și puneți un foc mic. Când se atinge temperatura dorită, piesele sunt încărcate în soluție. În timpul procesării, soluția este agitată. Mai jos sunt prezentate compozițiile soluțiilor de degresare (g/l), precum și temperaturile de funcționare ale soluțiilor și timpul de prelucrare a pieselor.

Compozițiile soluțiilor de degresare (g/l)

Pentru metale feroase (fier și aliaje de fier)

Sticlă lichidă (clei de silicat de papetărie) - 3 ... 10, sodă caustică (potasiu) - 20 ... 30, fosfat trisodic - 25 ... 30. Temperatura soluției - 70...90°C, timp de procesare - 10...30 min.

Sticlă lichidă - 5 ... 10, sodă caustică - 100 ... 150, sodă - 30 ... 60. Temperatura soluției - 70...80°C, timp de procesare - 5...10 min.

Sticlă lichidă - 35, fosfat trisodic - 3 ... 10. Temperatura soluției - 70...90°С, timp de procesare - 10...20 min.

Sticlă lichidă - 35, fosfat trisodic - 15, preparat - emulgator OP-7 (sau OP-10) -2. Temperatura soluției - 60-70°С, timp de procesare - 5...10 min.

Sticlă lichidă - 15, preparat OP-7 (sau OP-10) -1. Temperatura soluției - 70...80°С, timp de procesare - 10...15 min.

Soda sodică - 20, vârf de potasiu crom - 1. Temperatura soluției - 80 ... 90 ° C, timp de procesare - 10 ... 20 de minute.

Soda - 5 ... 10, fosfat trisodic - 5 ... 10, preparat OP-7 (sau OP-10) - 3. Temperatura soluției - 60 ... 80 ° C, timp de procesare - 5 ... 10 min .

Pentru cupru și aliaje de cupru

Sodă caustică - 35, sodă - 60, fosfat trisodic - 15, preparat OP-7 (sau OP-10) - 5. Temperatura soluției - 60 ... 70, timp de procesare - 10 ... 20 minute.

Sodă caustică (potasiu) - 75, sticlă lichidă - 20 Temperatura soluției - 80 ... 90 ° C, timp de procesare - 40 ... 60 de minute.

Sticlă lichidă - 10 ... 20, fosfat trisodic - 100. Temperatura soluției - 65 ... 80 C, timp de procesare - 10 ... 60 de minute.

Sticlă lichidă - 5 ... 10, sodă - 20 ... 25, preparat OP-7 (sau OP-10) - 5 ... 10. Temperatura soluției - 60...70°С, timp de procesare - 5...10 min.

Fosfat trisodic - 80...100. Temperatura soluției - 80...90°С, timp de procesare - 30...40 min.

Pentru aluminiu și aliajele sale

Sticlă lichidă - 25...50, sodă - 5...10, fosfat trisodic-5...10, preparat OP-7 (sau OP-10) - 15...20 min.

Sticlă lichidă - 20 ... 30, sodă - 50 ... 60, fosfat trisodic - 50 ... 60. Temperatura soluției - 50...60°С, timp de procesare - 3...5 min.

Sodă - 20 ... 25, fosfat trisodic - 20 ... 25, preparat OP-7 (sau OP-10) - 5 ... 7. Temperatura - 70...80°С, timp de procesare - 10...20 min.

Pentru argint, nichel și aliajele acestora

Sticlă lichidă - 50, sodă - 20, fosfat trisodic - 20, preparat OP-7 (sau OP-10) - 2. Temperatura soluției - 70 ... 80 ° C, timp de procesare - 5 ... 10 minute.

Sticlă lichidă - 25, sodă - 5, fosfat trisodic - 10. Temperatura soluției - 75 ... 85 ° C, timp de procesare - 15 ... 20 de minute.

Pentru zinc

Sticlă lichidă - 20 ... 25, sodă caustică - 20 ... 25, sodă - 20 ... 25. Temperatura soluției - 65...75°С, timp de procesare - 5 min.

Sticlă lichidă - 30...50, sodă - 30...,50, kerosen - 30...50, preparat OP-7 (sau OP-10) - 2...3. Temperatura soluției - 60-70°С, timp de procesare - 1...2 min.

solventi organici

Solvenții organici cei mai des utilizați sunt benzina B-70 (sau „benzina mai ușoară”) și acetona. Cu toate acestea, au un dezavantaj semnificativ - sunt ușor inflamabile. Prin urmare, acestea au fost înlocuite recent cu solvenți neinflamabili, cum ar fi tricloretilena și percloretilena. Puterea lor de dizolvare este mult mai mare decât cea a benzinei și a acetonei. Mai mult, acești solvenți pot fi încălziți fără teamă, ceea ce accelerează foarte mult degresarea pieselor metalice.

Degresarea suprafeței pieselor metalice cu solvenți organici se efectuează în următoarea secvență. Piesele sunt încărcate într-un recipient cu un solvent și incubate timp de 15 ... 20 de minute. Apoi suprafața pieselor este șters direct în solvent cu o perie. După un astfel de tratament, suprafața fiecărei părți este tratată cu atenție cu un tampon umezit cu amoniac 25% (este necesar să se lucreze cu mănuși de cauciuc!).

Toate lucrările de degresare cu solvenți organici se efectuează într-o zonă bine ventilată.

curatenie

În această secțiune, ca exemplu, va fi luat în considerare procesul de decarbonizare a motoarelor cu ardere internă. După cum știți, depozitele de carbon sunt substanțe asfaltice rășinoase care formează pelicule greu de îndepărtat pe suprafețele de lucru ale motoarelor. Îndepărtarea depunerilor de carbon este o sarcină destul de dificilă, deoarece pelicula de carbon este inertă și lipită ferm de suprafața piesei.

Compozițiile soluțiilor de curățare (g/l)

Pentru metale feroase

Sticlă lichidă - 1,5, sodă - 33, sodă caustică - 25, săpun de rufe - 8,5. Temperatura soluției - 80...90°C, timp de procesare - Zh.

Sodă caustică - 100, dicromat de potasiu - 5. Temperatura soluției - 80 ... 95 ° C, timp de procesare - până la 3 ore.

Sodă caustică - 25, sticlă lichidă - 10, bicromat de sodiu - 5, săpun de rufe - 8, sodă - 30. Temperatura soluției - 80 ... 95 ° C, timp de procesare - până la 3 ore.

Sodă caustică - 25, sticlă lichidă - 10, săpun de rufe - 10, potasiu - 30. Temperatura soluției - 100 ° C, timp de procesare - până la 6 ore.

Pentru aliaje de aluminiu (duralumin).

Sticlă lichidă 8,5, săpun de rufe - 10, sodă - 18,5. Temperatura soluției - 85...95 C, timp de procesare - până la 3 ore.

Sticlă lichidă - 8, dicromat de potasiu - 5, săpun de rufe - 10, sodă - 20. Temperatura soluției - 85 ... 95 ° C, timp de procesare - până la 3 ore.

Soda - 10, dicromat de potasiu - 5, săpun de rufe - 10. Temperatura soluției - 80 ... 95 ° C, timp de procesare - până la 3 ore.

Gravurare

Gravarea (ca operație pregătitoare) face posibilă îndepărtarea contaminanților aderați ferm de suprafața lor (rugina, calcar și alte produse de coroziune) din piesele metalice.

Scopul principal al gravării este îndepărtarea produselor de coroziune; în timp ce metalul de bază nu trebuie să fie gravat. Pentru a preveni gravarea metalelor, în soluții se introduc aditivi speciali. Rezultate bune se obțin prin utilizarea unor cantități mici de hexametilentetramină (urotropină). În toate soluțiile pentru gravarea metalelor feroase, adăugați 1 tabletă (0,5 g) de urotropină la 1 litru de soluție. În absența urotropinei, aceasta este înlocuită cu aceeași cantitate de alcool uscat (comercializat în magazinele de sport ca combustibil pentru turiști).

Datorită faptului că acizii anorganici sunt utilizați în rețetele de decapare, este necesar să se cunoască densitatea lor inițială (g / cm 3): acid azotic - 1,4, acid sulfuric- 1,84; acid clorhidric - 1,19; acid fosforic - 1,7; acid acetic - 1,05.

Compoziții de soluții pentru gravare

Pentru metale feroase

Acid sulfuric - 90...130, acid clorhidric - 80...100. Temperatura soluției - 30...40°С, timp de procesare - 0,5...1,0 h.

Acid sulfuric - 150...200. Temperatura soluției - 25...60°С, timp de procesare - 0,5...1,0 h.

Acid clorhidric - 200. Temperatura soluției - 30...35°С, timp de procesare - 15...20 min.

Acid clorhidric - 150 ... 200, formol - 40 ... 50. Temperatura soluției 30...50°C, timp de tratament 15...25 min.

Acid azotic - 70...80, acid clorhidric - 500...550. Temperatura soluției - 50°С, timp de procesare - 3...5 min.

Acid azotic - 100, acid sulfuric - 50, acid clorhidric - 150. Temperatura soluției - 85°C, timp de procesare - 3...10 min.

Acid clorhidric - 150, acid fosforic - 100. Temperatura soluției - 50°C, timp de procesare - 10...20 min.

Ultima soluție (la prelucrarea pieselor din oțel), pe lângă curățarea suprafeței, o fosfatează și. Și peliculele de fosfat de pe suprafața pieselor de oțel fac posibilă vopsirea lor cu orice vopsea fără grund, deoarece aceste filme în sine servesc ca un grund excelent.

Iată încă câteva rețete de soluții de gravare, ale căror compoziții de data aceasta sunt date în% (în greutate).

Acid ortofosforic - 10, alcool butilic - 83, apă - 7. Temperatura soluției - 50...70°C, timp de procesare - 20...30 min.

Acid ortofosforic - 35, alcool butilic - 5, apă - 60. Temperatura soluției - 40...60°C, timp de procesare - 30...35 min.

După gravarea metalelor feroase, acestea sunt spălate într-o soluție de 15% de sodă (sau de băut). Apoi clătiți bine cu apă.

Rețineți că mai jos compozițiile soluțiilor sunt din nou date în g/l.

Pentru cupru și aliajele sale

Acid sulfuric - 25...40, anhidridă cromică - 150...200. Temperatura soluției - 25°С, timp de procesare - 5...10 min.

Acid sulfuric - 150, bicromat de potasiu - 50. Temperatura soluției - 25,35°C, timp de procesare - 5...15 min.

Trilon B-100.Temperatura soluției - 18...25°C, timp de procesare - 5...10 min.

Anhidridă cromică - 350, clorură de sodiu - 50. Temperatura soluției - 18...25°С, timp de procesare - 5...15 min.

Pentru aluminiu și aliajele sale

Sodă caustică -50...100. Temperatura soluției - 40...60°С, timpul de tratament - 5...10 s.

Acid azotic - 35...40. Temperatura soluției - 18...25°С, timpul de tratament - 3...5 s.

Sodă caustică - 25 ... 35, sodă - 20 ... 30. Temperatura soluției - 40...60°С, timp de procesare - 0,5...2,0 min.

Sodă caustică - 150, clorură de sodiu - 30. Temperatura soluției - 60°C, timp de procesare - 15 ... 20 s.

Lustruire chimică

Lustruirea chimică vă permite să procesați rapid și eficient suprafața pieselor metalice. Marele avantaj al acestei tehnologii este că cu ajutorul acesteia (și numai cu el!) este posibil să lustruiți acasă piese cu profil complex.

Compoziții de soluții pentru lustruirea chimică

Pentru oțelurile carbon (conținutul de componente este indicat în fiecare caz în anumite unități (g/l, procente, părți)

Acid azotic - 2.-.4, acid clorhidric 2 ... 5, Acid ortofosforic - 15 ... 25, restul este apă. Temperatura soluției - 70...80°С, timp de procesare - 1...10 min. Conținutul componentelor - în% (în volum).

Acid sulfuric - 0,1, acid acetic - 25, peroxid de hidrogen (30%) - 13. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C, timp de procesare - 30 ... 60 de minute. Conținut de componente - în g/l.

Acid azotic - 100...200, acid sulfuric - 200...,600, acid clorhidric - 25, acid ortofosforic - 400. Temperatura amestecului - 80...120°С, timp de tratament - 10...60 s. Conținutul componentelor în părți (în volum).

Pentru oțel inoxidabil

Acid sulfuric - 230, acid clorhidric - 660, colorant acid portocaliu - 25. Temperatura soluției - 70...75°С, timp de procesare - 2...3 min. Conținut de componente - în g/l.

Acid azotic - 4 ... 5, acid clorhidric - 3 ... 4, Acid ortofosforic - 20..30, metil portocaliu - 1..1.5, restul este apă. Temperatura soluției - 18...25°С, timpul de tratament - 5..10 min. Conținutul componentelor - în% (în greutate).

Acid azotic - 30...90, fericianura de potasiu (sare galbenă din sânge) - 2...15 g/l, preparat OP-7 - 3...25, acid clorhidric - 45..110, acid fosforic - 45. ..280.

Temperatura soluției - 30...40°С, timp de procesare - 15...30 min. Conținutul de componente (cu excepția sării galbene din sânge) - în pl / l.

Ultima compoziție este aplicabilă pentru lustruirea fontei și a oricăror oțeluri.

Pentru cupru

Acid azotic - 900, clorură de sodiu - 5, funingine - 5. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C, timp de procesare - 15 ... 20 s. Conținut de componente - g/l.

Atenţie! În soluții se adaugă clorură de sodiu ultima, iar soluția trebuie pre-răcită!

Acid azotic - 20, acid sulfuric - 80, acid clorhidric - 1, anhidridă cromică - 50. Temperatura soluției - 13..18°C, timp de procesare - 1...2 min. Conținutul componentelor - în ml.

Acid azotic 500, acid sulfuric - 250, clorură de sodiu - 10. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C, timp de procesare - 10 ... 20 s. Conținut de componente - în g/l.

Pentru alama

Acid azotic - 20, acid clorhidric - 0,01, acid acetic - 40, acid fosforic - 40. Temperatura amestecului - 25...30°C, timp de procesare - 20...60 s. Conținutul componentelor - în ml.

Sulfat de cupru ( vitriol albastru) - 8, clorură de sodiu - 16, acid acetic - 3, apă - restul. Temperatura soluției - 20°С, timp de procesare - 20...60 min. Conținutul de componente - în% (în greutate).

Pentru bronz

Acid ortofosforic - 77 ... 79, azotat de potasiu - 21 ... 23. Temperatura amestecului - 18°C, timp de procesare - 0,5-3 min. Conținutul de componente - în% (în greutate).

Acid azotic - 65, clorură de sodiu - 1 g, acid acetic - 5, acid ortofosforic - 30, apă - 5. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C, timp de procesare - 1 ... 5 s. Conținutul componentelor (cu excepția clorurii de sodiu) - în ml.

Pentru nichel și aliajele sale (cupronickel și nichel-argint)

Acid azotic - 20, acid acetic - 40, acid fosforic - 40. Temperatura amestecului - 20°C, timp de procesare - până la 2 minute. Conținutul de componente - în% (în greutate).

Acid azotic - 30, acid acetic (glaciar) - 70. Temperatura amestecului - 70...80°С, timp de tratament - 2...3 s. Conținutul de componente - în% (în volum).

Pentru aluminiu și aliajele sale

Acid ortofosforic - 75, acid sulfuric - 25. Temperatura amestecului - 100°C, timp de prelucrare - 5...10 min. Conținutul componentelor - în părți (în volum).

Acid ortofosforic - 60, acid sulfuric - 200, acid azotic - 150, uree - 5g. Temperatura amestecului este de 100°C, timpul de procesare este de 20 s. Conținutul de componente (cu excepția ureei) - în ml.

Acid ortofosforic - 70, acid sulfuric - 22, acid boric - 8. Temperatura amestecului - 95°C, timp de procesare - 5...7 min. Conținutul componentelor - în părți (în volum).

Pasivare

Pasivarea este procesul de creare chimică a unui strat inert pe suprafața unui metal, care împiedică oxidarea metalului în sine. Procesul de pasivizare a suprafeței produselor metalice este utilizat de vânători atunci când își creează lucrările; meșteșugari - în fabricarea diferitelor obiecte de artizanat (candelabre, aplice și alte articole de uz casnic); pescarii sportivi își pasivează nalucile metalice de casă.

Compoziții de soluții pentru pasivare (g/l)

Pentru metale feroase

Nitrit de sodiu - 40...100. Temperatura soluției - 30...40°С, timp de procesare - 15...20 min.

Nitrit de sodiu - 10...15, sodă - 3...7. Temperatura soluției - 70...80°С, timp de procesare - 2...3 min.

Azotit de sodiu - 2...3, sodă - 10, preparat OP-7 - 1...2. Temperatura soluției - 40...60°С, timp de procesare - 10...15 min.

Anhidridă cromică - 50. Temperatura soluției - 65 ... 75 "C, timp de procesare - 10 ... 20 minute.

Pentru cupru și aliajele sale

Acid sulfuric - 15, dicromat de potasiu - 100. Temperatura soluției - 45°C, timp de procesare - 5...10 min.

Bicromat de potasiu - 150. Temperatura soluției - 60°C, timp de prelucrare - 2...5 min.

Pentru aluminiu și aliajele sale

Acid ortofosforic - 300, anhidridă cromică - 15. Temperatura soluției - 18...25°C, timp de procesare - 2...5 min.

Bicromat de potasiu - 200. Temperatura soluției - 20°C, „timp de tratament -5...10 min.

Pentru argint

Bicromat de potasiu - 50. Temperatura soluției - 25 ... 40 ° C, timp de procesare - 20 de minute.

Pentru zinc

Acid sulfuric - 2...3, anhidridă cromică - 150...200. Temperatura soluției - 20°С, timp de procesare - 5...10 s.

Fosfatarea

După cum sa menționat deja, pelicula de fosfat de pe suprafața pieselor de oțel este o acoperire anticoroziune destul de fiabilă. Este, de asemenea, un grund excelent pentru vopsea.

Unele metode de fosfatare la temperatură joasă sunt aplicabile caroseriei mașiniînainte de a le acoperi cu compuși anti-coroziune și anti-uzură.

Compozițiile soluțiilor pentru fosfatare (g/l)

Pentru oțel

Mazhef (săruri de fosfat de mangan și fier) - 30, azotat de zinc - 40, fluorură de sodiu - 10. Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - 40 de minute.

Fosfat de monozinc - 75, azotat de zinc - 400 ... 600. Temperatura soluției - 20°С, timp de procesare - 20...30 s.

Majef - 25, azotat de zinc - 35, azotat de sodiu - 3. Temperatura soluției - 20°C, timp de procesare - 40 min.

Fosfat de monoamoniu - 300. Temperatura soluției - 60 ... 80 ° C, timp de procesare - 20 ... 30 s.

Acid fosforic - 60...80, anhidridă cromică - 100...150. Temperatura soluției - 50...60°С, timp de procesare - 20...30 min.

Acid ortofosforic - 400 ... 550, alcool butilic - 30. Temperatura soluției - 50 ° C, timp de procesare - 20 de minute.

Aplicarea acoperirilor metalice

Acoperirea chimică a unor metale cu altele impresionează prin simplitatea procesului tehnologic. Într-adevăr, dacă, de exemplu, este necesară nichelarea chimică a unei piese de oțel, este suficient să aveți vase emailate adecvate, o sursă de încălzire ( aragaz, primus etc.) și substanțe chimice relativ nedeficiente. O oră sau două - iar partea este acoperită cu un strat strălucitor de nichel.

Rețineți că numai cu ajutorul nichelării chimice este posibilă nichelarea fiabilă a pieselor unui profil complex, a cavităților interne (țevi etc.). Adevărat, placarea chimică cu nichel (și alte procese similare) nu este lipsită de dezavantaje. Principala nu este aderența prea puternică a filmului de nichel la metalul de bază. Cu toate acestea, acest dezavantaj poate fi eliminat; pentru aceasta, se utilizează așa-numita metodă de difuzie la temperatură joasă. Vă permite să creșteți semnificativ aderența filmului de nichel la metalul de bază. Această metodă este aplicabilă tuturor acoperirilor chimice ale unor metale de către altele.

placare cu nichel

Procesul de nichelare chimică se bazează pe reacția de reducere a nichelului din soluții apoase ale sărurilor sale folosind hipofosfit de sodiu și alte substanțe chimice.

Acoperirile cu nichel obținute prin mijloace chimice au o structură amorfă. Prezența fosforului în nichel face ca filmul să se apropie ca duritate de un film de crom. Din păcate, aderența filmului de nichel la metalul de bază este relativ scăzută. Tratamentul termic al filmelor de nichel (difuzie la temperatură joasă) constă în încălzirea pieselor nichelate la o temperatură de 400°C și menținerea lor la această temperatură timp de 1 oră.

Dacă piesele placate cu nichel sunt întărite (arcuri, cuțite, cârlige de pește etc.), atunci la o temperatură de 40 ° C pot fi eliberate, adică își pot pierde calitatea principală - duritatea. În acest caz, difuzia la temperatură joasă se realizează la o temperatură de 270...300 C cu o expunere de până la 3 ore.În acest caz, tratamentul termic crește și duritatea stratului de nichel.

Toate avantajele enumerate ale nichelării chimice nu au scăpat atenției tehnologilor. Le-au găsit uz practic(cu excepția utilizării proprietăților decorative și anticorozive). Deci, cu ajutorul nichelării chimice, se repară axele diferitelor mecanisme, viermi ale mașinilor de tăiat filet etc.

Acasă, cu ajutorul nichelului (desigur, chimic!) Puteți repara piese ale diverselor aparate de uz casnic. Tehnologia de aici este extrem de simplă. De exemplu, axa unui dispozitiv a fost demolată. Apoi formează (cu exces) un strat de nichel pe zona deteriorată. Apoi, secțiunea de lucru a axei este lustruită, aducând-o la dimensiunea dorită.

Trebuie remarcat faptul că placarea chimică cu nichel nu poate acoperi metale precum staniul, plumbul, cadmiul, zincul, bismutul și antimoniul.
Soluțiile utilizate pentru placarea chimică cu nichel sunt împărțite în acide (pH - 4 ... 6,5) și alcaline (pH - peste 6,5). Soluțiile acide sunt utilizate de preferință pentru acoperirea metalelor feroase, cuprului și alama. Alcalin - pentru oțeluri inoxidabile.

Soluțiile acide (comparativ cu cele alcaline) pe o parte lustruită dau o suprafață mai netedă (ca oglindă), au mai puțină porozitate, iar viteza procesului este mai mare. O altă caracteristică importantă a soluțiilor acide este că acestea sunt mai puțin susceptibile de a se autodescărca atunci când temperatura de funcționare este depășită. (Autodescărcare - precipitarea instantanee a nichelului într-o soluție cu stropirea acesteia din urmă.)

În soluțiile alcaline, principalul avantaj este o aderență mai fiabilă a filmului de nichel la metalul de bază.

Și ultimul. Apa pentru nichelare (și la aplicarea altor acoperiri) se ia distilată (puteți folosi condens din frigidere de uz casnic). Reactivii chimici sunt potriviți cel puțin puri (denumirea pe etichetă - H).

Înainte de a acoperi piesele cu orice peliculă metalică, este necesar să se efectueze o pregătire specială a suprafeței lor.

Pregătirea tuturor metalelor și aliajelor este după cum urmează. Partea tratată este degresată într-una dintre soluțiile apoase, iar apoi piesa este decapitată într-una dintre soluțiile enumerate mai jos.

Compoziții de soluții pentru decapitare (g/l)

Pentru oțel

Acid sulfuric - 30...50. Temperatura soluției - 20°С, timp de procesare - 20...60 s.

Acid clorhidric - 20...45. Temperatura soluției - 20°С, timpul de tratament - 15...40 s.

Acid sulfuric - 50...80, acid clorhidric - 20...30. Temperatura soluției - 20°С, timp de procesare - 8...10 s.

Pentru cupru și aliajele sale

Acid sulfuric - soluție 5%. Temperatura - 20°C, timp de procesare - 20s.

Pentru aluminiu și aliajele sale

Acid azotic. (Atenție, 10 ... 15% soluție.) Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - 5 ... 15 s.

Vă rugăm să rețineți că pentru aluminiu și aliajele sale, înainte de placarea chimică cu nichel, se efectuează încă un tratament - așa-numitul zincat. Mai jos sunt soluții pentru tratarea cu zincat.

Pentru aluminiu

Sodă caustică - 250, oxid de zinc - 55. Temperatura soluției - 20 C, timp de tratament - 3 ... 5s.

Sodă caustică - 120, sulfat de zinc - 40. Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - 1,5 ... 2 minute.

La prepararea ambelor soluții, mai întâi, soda caustică este dizolvată separat în jumătate din apă, iar componenta de zinc în cealaltă jumătate. Apoi ambele soluții sunt turnate împreună.

Pentru aliaje de aluminiu turnat

Sodă caustică - 10, oxid de zinc - 5, sare Rochelle (hidrat de cristal) - 10. Temperatura soluției - 20 C, timp de procesare - 2 minute.

Pentru aliaje de aluminiu forjat

Clorura ferică (hidrat de cristal) - 1, hidroxid de sodiu - 525, oxid de zinc 100, sare Rochelle - 10. Temperatura soluției - 25 ° C, timp de procesare - 30 ... 60 s.

După tratarea cu zincat, piesele sunt spălate în apă și atârnate într-o soluție de nichelare.

Toate soluțiile pentru placarea cu nichel sunt universale, adică sunt potrivite pentru toate metalele (deși există unele particularități). Pregătiți-le într-o anumită secvență. Deci, toate substanțele chimice (cu excepția hipofosfitului de sodiu) sunt dizolvate în apă (vase emailate!). Apoi soluția este încălzită la temperatura de funcționare și numai după ce hipofosfitul de sodiu este dizolvat și piesele sunt atârnate în soluție.

În 1 litru de soluție, o suprafață de până la 2 dm2 în suprafață poate fi nichelată.

Compoziții de soluții pentru nichelare (g/l)

Sulfat de nichel - 25, acid succinic de sodiu - 15, hipofosfit de sodiu - 30. Temperatura soluției - 90°C, pH - 4,5, viteza de creștere a filmului - 15...20 µm/h.

Clorura de nichel - 25, acid succinic de sodiu - 15, hipofosfit de sodiu - 30. Temperatura soluției - 90 ... 92 ° C, pH - 5,5, rata de creștere - 18 ... 25 μm / h.

Clorura de nichel - 30, acid glicolic - 39, hipofosfit de sodiu - 10. Temperatura soluției 85..89°С, pH - 4.2, viteza de creștere - 15...20 µm/h.

Clorura de nichel - 21, acetat de sodiu - 10, hipofosfit de sodiu - 24, temperatura soluției - 97 ° C, pH - 5,2, rata de creștere - până la 60 μm / h.

Sulfat de nichel - 21, acetat de sodiu - 10, sulfură de plumb - 20, hipofosfit de sodiu - 24. Temperatura soluției - 90 ° C, pH - 5, rata de creștere - până la 90 μm / h.

Clorură de nichel - 30, acid acetic - 15, sulfură de plumb - 10 ... 15, hipofosfit de sodiu - 15. Temperatura soluției - 85 ... 87 ° C, pH - 4,5, rata de creștere - 12 ... 15 microni / h

Clorură de nichel - 45, clorură de amoniu - 45, citrat de sodiu - 45, hipofosfit de sodiu - 20. Temperatura soluției - 90 ° C, pH - 8,5, rata de creștere - 18 ... 20 microni / h.

Clorură de nichel - 30, clorură de amoniu - 30, acid succinic de sodiu - 100, amoniac (soluție 25% - 35, hipofosfit de sodiu - 25).
Temperatura - 90°C, pH - 8...8,5, viteza de crestere - 8...12 µm/h.

Clorură de nichel - 45, clorură de amoniu - 45, acetat de sodiu - 45, hipofosfit de sodiu - 20. Temperatura soluției - 88 .... 90 ° C, pH - 8 ... 9, rata de creștere - 18 ... 20 microni / h.

Sulfat de nichel - 30, sulfat de amoniu - 30, hipofosfit de sodiu - 10. Temperatura soluției - 85°C, pH - 8,2...8,5, viteza de creștere - 15...18 µm/h.

Atenţie! Conform standardelor de stat existente, o acoperire cu nichel cu un singur strat la 1 cm2 are câteva zeci de pori traversați (până la metalul de bază). Desigur, pe în aer liber detaliu din oțel nichelat se va acoperi rapid cu o „erupție” de rugină.

Într-o mașină modernă, de exemplu, bara de protecție este acoperită cu un strat dublu (un substrat de cupru și crom deasupra) și chiar un strat triplu (cupru - nichel - crom). Dar chiar și acest lucru nu salvează piesa de rugină, deoarece conform GOST și stratul triplu are mai mulți pori pe 1 cm2. Ce să fac? Ieșirea este în tratarea suprafeței acoperirii cu compuși speciali care închid porii.

Ștergeți piesa cu un strat de nichel (sau alt) cu o suspensie de oxid de magneziu și apă și coborâți-o imediat timp de 1 ... 2 minute într-o soluție de acid clorhidric 50%.

După tratamentul termic, coborâți partea care nu s-a răcit încă în ulei de pește nevitaminizat (de preferință vechi, nepotrivit pentru scopul său).

Ștergeți suprafața nichelată a piesei de 2...3 ori cu compoziția de LPS (lubrifiant ușor de penetrat).

În ultimele două cazuri, excesul de grăsime (unsoare) este îndepărtat de la suprafață cu benzină într-o zi.

Tratarea suprafețelor mari (barele de protecție, mulaje auto) cu ulei de pește se realizează după cum urmează. Pe vreme caldă, ștergeți-le cu ulei de pește de două ori cu o pauză de 12-14 ore.Apoi, după 2 zile, excesul de grăsime este îndepărtat cu benzină.

Eficacitatea unei astfel de procesări este caracterizată de următorul exemplu. Cârligele de pescuit placate cu nichel încep să ruginească imediat după primul pescuit pe mare. Tratate cu ulei de pește, aceleași cârlige nu corodează aproape toate sezonul de vară pescuitul maritim.

Placare cu crom

Cromarea chimică vă permite să obțineți o acoperire pe suprafața pieselor metalice culoarea gri, care după lustruire capătă strălucirea dorită. Cromul aderă bine la placarea cu nichel. Prezența fosforului în cromul produs chimic crește foarte mult duritatea acestuia. Este necesar un tratament termic pentru cromarea.

Mai jos sunt rețete dovedite pentru cromarea chimică.

Compoziții de soluții pentru cromarea chimică (g/l)

Fluorura de crom - 14, citrat de sodiu - 7, acid acetic - 10 ml, hipofosfit de sodiu - 7. Temperatura soluției - 85 ... 90 ° C, pH - 8 ... 11, rata de creștere - 1,0 ... 2,5 µm/h.

Fluorura de crom - 16, clorură de crom - 1, acetat de sodiu - 10, oxalat de sodiu - 4,5, hipofosfit de sodiu - 10. Temperatura soluției - 75 ... 90 ° C, pH - 4 ... 6, rata de creștere - 2 .. .2,5 µm/h.

Fluorura de crom - 17, clorură de crom - 1,2, citrat de sodiu - 8,5, hipofosfit de sodiu - 8,5. Temperatura soluției - 85...90°C, pH - 8...11, viteza de creștere - 1...2,5 µm/h.

Acetat de crom - 30, acetat de nichel - 1, glicolat de sodiu - 40, acetat de sodiu - 20, citrat de sodiu - 40, acid acetic - 14 ml, hidroxid de sodiu - 14, hipofosfit de sodiu - 15. Temperatura soluției - 99 ° C, pH - 4...6, rata de creștere - până la 2,5 µm/h.

Fluorura de crom - 5 ... 10, clorură de crom - 5 ... 10, citrat de sodiu - 20 ... 30, pirofosfat de sodiu (înlocuind hipofosfit de sodiu) - 50 ... 75.
Temperatura soluției - 100°C, pH - 7,5...9, viteza de creștere - 2...2,5 µm/h.

placare cu boronic

Pelicula acestui aliaj dublu are duritate crescută (mai ales după tratament termic), punct de topire ridicat, rezistență ridicată la uzură și rezistență semnificativă la coroziune. Toate acestea fac posibilă utilizarea unei astfel de acoperiri în diferite responsabilități desene improvizate. Mai jos sunt rețetele soluțiilor în care se efectuează boronickeling.

Compoziții de soluții pentru nichelarea chimică cu bor (g/l)

Clorura de nichel - 20, hidroxid de sodiu - 40, amoniac (soluție 25%): - 11, borohidrură de sodiu - 0,7, etilendiamină (soluție 98%) - 4,5. Temperatura soluției - 97°C, viteza de creștere - 10 µm/h.

Sulfat de nichel - 30, trietilsintetramină - 0,9, hidroxid de sodiu - 40, amoniac (soluție 25%) - 13, borohidrură de sodiu - 1. Temperatura soluției - 97 C, viteza de creștere - 2,5 μm / h.

Clorura de nichel - 20, hidroxid de sodiu - 40, sare Rochelle - 65, amoniac (soluție 25%) - 13, borohidrură de sodiu - 0,7. Temperatura soluției - 97°C, viteza de creștere - 1,5 µm/h.

Sodă caustică - 4 ... 40, metabisulfit de potasiu - 1 ... 1,5, tartrat de sodiu de potasiu - 30 ... 35, clorură de nichel - 10 ... 30, etilendiamină (soluție 50%) - 10 ... 30 , borohidrură de sodiu - 0,6 ... 1,2. Temperatura soluției - 40...60°C, viteza de creștere - până la 30 µm/h.

Soluțiile sunt preparate în același mod ca și pentru placarea cu nichel: mai întâi, totul, cu excepția borohidrurii de sodiu, este dizolvat, soluția este încălzită și borohidrură de sodiu este dizolvată.

Borocobaltarea

Utilizarea acestui procedeu chimic face posibilă obținerea unui film de duritate deosebit de mare. Este utilizat pentru repararea perechilor de frecare, unde este necesară o rezistență crescută la uzură a stratului de acoperire.

Compoziții de soluții pentru tratarea bor-cobalt (g/l)

Clorura de cobalt - 20, hidroxid de sodiu - 40, citrat de sodiu - 100, etilendiamină - 60, clorură de amoniu - 10, borohidrură de sodiu - 1. Temperatura soluției - 60 ° C, pH - 14, viteza de creștere - 1,5 .. .2,5 µm/ h.

Acetat de cobalt - 19, amoniac (soluție 25%) - 250, tartrat de potasiu - 56, borohidrură de sodiu - 8.3. Temperatura soluției - 50°С, pH - 12,5, viteza de creștere - 3 µm/h.

Sulfat de cobalt - 180, acid boric - 25, dimetilborazan - 37. Temperatura soluției - 18°C, pH - 4, viteza de creștere - 6 µm/h.

Clorura de cobalt - 24, etilendiamină - 24, dimetilborazan - 3,5. Temperatura soluției - 70 C, pH - 11, viteza de creștere - 1 µm/h.

Soluția este preparată în același mod ca boronickel.

Placare cu cadmiu

La fermă, este adesea necesar să se utilizeze elemente de fixare acoperite cu cadmiu. Acest lucru este valabil mai ales pentru piesele care sunt operate în aer liber.

Se observă că acoperirile de cadmiu obținute chimic aderă bine la metalul de bază chiar și fără tratament termic.

Clorura de cadmiu - 50, etilendiamina - 100. Cadmiul trebuie să fie în contact cu piesele (suspensie pe sârmă de cadmiu, piesele mici sunt stropite cu pulbere de cadmiu). Temperatura soluției - 65°C, pH - 6...9, viteza de creștere - 4 µm/h.

Atenţie! Etilendiamina se dizolvă ultima în soluție (după încălzire).

placare cu cupru

Placarea chimică cu cupru este cel mai adesea folosită la fabricarea plăci de circuite imprimate pentru electronica radio, în electroformare, pentru metalizarea materialelor plastice, pentru dubla acoperire a unor metale cu altele.

Compoziții de soluții pentru placarea cu cupru (g/l)

Sulfat de cupru - 10, acid sulfuric - 10. Temperatura soluției - 15...25°C, viteza de creștere - 10 µm/h.

Tartrat de potasiu-sodiu - 150, sulfat de cupru - 30, sodă caustică - 80. Temperatura soluției - 15 ... 25 ° C, rata de creștere - 12 μm / h.

Sulfat de cupru - 10 ... 50, sodă caustică - 10 ... 30, sare Rochelle 40 ... 70, formol (soluție 40%) - 15 ... 25. Temperatura soluției - 20°C, viteza de creștere - 10 µm/h.

Cupru sulfuric - 8...50, acid sulfuric - 8...50. Temperatura soluției - 20°C, viteza de creștere - 8 µm/h.

Sulfat de cupru - 63, tartrat de potasiu - 115, carbonat de sodiu - 143. Temperatura soluției - 20 C, viteza de creștere - 15 µm/h.

Sulfat de cupru - 80 ... 100, sodă caustică - 80 ..., 100, carbonat de sodiu - 25 ... 30, clorură de nichel - 2 ... 4, sare Rochelle - 150 ... 180, formol (40% - solutie) - 30...35. Temperatura soluției - 20°C, viteza de creștere - 10 µm/h. Această soluție face posibilă obținerea de filme cu un conținut scăzut de nichel.

Sulfat de cupru - 25 ... 35, hidroxid de sodiu - 30 ... 40, carbonat de sodiu - 20-30, trilon B - 80 ... 90, formol (soluție 40%) - 20 ... 25, rodanină - 0,003 ... 0,005, fericianură de potasiu (sare roșie din sânge) - 0,1..0,15. Temperatura soluției - 18...25°C, viteza de creștere - 8 µm/h.

Această soluție este foarte stabilă în timp și face posibilă obținerea unor pelicule groase de cupru.

Pentru a îmbunătăți aderența filmului la metalul de bază, tratamentul termic este același ca și pentru nichel.

Argintare

Placarea cu argint a suprafețelor metalice este poate cel mai popular proces în rândul meșterilor, pe care îl folosesc în munca lor. Ar putea fi date zeci de exemple. De exemplu, refacerea stratului de argint pe tacâmurile din cupronic, argintarea samovarelor și a altor articole de uz casnic.

Pentru vînători, argintarea, împreună cu colorarea chimică a suprafețelor metalice (se va discuta mai jos), este o modalitate de creștere a valorii artistice a picturilor zgomote. Imaginați-vă un războinic antic bătut, cu zale din lanț placat cu argint și o cască.

Procesul de argintări chimice poate fi realizat folosind soluții și paste. Acesta din urmă este de preferat atunci când se prelucrează suprafețe mari (de exemplu, la argintarea samovarelor sau a părților din tablouri mari cioplite).

Compoziția soluțiilor pentru argint (g/l)

Clorura de argint - 7,5, fericianura de potasiu - 120, carbonat de potasiu - 80. Temperatura soluției de lucru este de aproximativ 100 ° C. Timp de procesare - înainte de primire grosimea dorită un strat de argint.

Clorura de argint - 10, clorură de sodiu - 20, tartrat acid de potasiu - 20. Prelucrare - într-o soluție de fierbere.

Clorura de argint - 20, fericianura de potasiu - 100, carbonat de potasiu - 100, amoniac (soluție 30%) - 100, clorură de sodiu - 40. Prelucrare - într-o soluție de fierbere.

În primul rând, se prepară o pastă din clorură de argint - 30 g, acid tartric - 250 g, clorură de sodiu - 1250 și totul este diluat cu apă până la densitatea smântânii. 10 ... 15 g de pastă se dizolvă în 1 litru de apă clocotită. Prelucrare - într-o soluție de fierbere.

Detaliile sunt agățate în soluții de argint pe fire de zinc (fâșii).

Timpul de procesare este determinat vizual. Trebuie remarcat aici că alama este mai bine argintită decât cuprul. Pe acesta din urmă, este necesar să se aplice un strat destul de gros de argint, astfel încât cuprul închis să nu strălucească prin stratul de acoperire.

Încă o notă. Soluțiile cu săruri de argint nu pot fi păstrate mult timp, deoarece în acest caz se pot forma componente explozive. Același lucru este valabil pentru toate pastele lichide.

Compoziții de paste pentru argint.

2 g de creion lapis se dizolvă în 300 ml apă caldă (se vinde în farmacii, este un amestec de azotat de argint și aminoacid de potasiu, luat în raport de 1: 2 (în greutate). O soluție de clorură de sodiu 10% este se adaugă treptat la soluția rezultată până se oprește. Precipitatul coagulat de clorură de argint se filtrează și se spală bine în 5-6 ape.

Se dizolvă 20 g de tiosulfit de sodiu în 100 ml apă. La soluția rezultată se adaugă clorură de argint până când nu se mai dizolvă. Soluția este filtrată și se adaugă praf de dinți până la consistența smântânii lichide. Această pastă este frecată (argintită) cu un tampon de bumbac.

Creion Lapis - 15, acid de lamaie(alimente) - 55, clorură de amoniu - 30. Fiecare componentă este măcinată în pulbere înainte de amestecare. Conținutul de componente - în% (în greutate).

Clorura de argint - 3, clorură de sodiu - 3, carbonat de sodiu - 6, cretă - 2. Conținutul componentelor - în părți (în greutate).

Clorura de argint - 3, clorură de sodiu - 8, tartrat de potasiu - 8, cretă - 4. Conținutul componentelor - în părți (în greutate).

Azotat de argint - 1, clorură de sodiu - 2. Conținutul componentelor - în părți (în greutate).

Ultimele patru paste sunt folosite după cum urmează. Componentele fin divizate sunt amestecate. Cu un tampon umed, pudrându-l cu un amestec uscat de substanțe chimice, se freacă (argintiu) partea dorită. Amestecul se adaugă tot timpul, umezind constant tamponul.

La argintarea aluminiului și aliajelor sale, piesele sunt mai întâi galvanizate și apoi acoperite cu argint.

Tratamentul cu zinc se efectuează în una dintre următoarele soluții.

Compoziții de soluții pentru tratarea cu zincat (g/l)

Pentru aluminiu

Sodă caustică - 250, oxid de zinc - 55. Temperatura soluției - 20°C, timp de tratament - 3...5 s.

Sodă caustică - 120, sulfat de zinc - 40. Temperatura soluției - 20°C, timp de procesare - 1,5...2,0 min. Pentru a obține o soluție, mai întâi se dizolvă soda caustică într-o jumătate de apă, iar sulfatul de zinc este dizolvat în cealaltă. Apoi ambele soluții sunt turnate împreună.

Pentru duraluminiu

Sodă caustică - 10, oxid de zinc - 5, sare Rochelle - 10. Temperatura soluției - 20°C, timp de procesare - 1...2 min.

După tratarea cu zincat, piesele sunt argintite în oricare dintre soluțiile de mai sus. Cu toate acestea, următoarele soluții (g / l) sunt considerate cele mai bune.

Nitrat de argint - 100, fluorură de amoniu - 100. Temperatura soluției - 20°C.

Fluorura de argint - 100, azotat de amoniu - 100. Temperatura soluției - 20°C.

Coatorie

Coatorirea chimică a suprafețelor pieselor este utilizată ca acoperire anticoroziune și ca proces preliminar (pentru aluminiu și aliajele sale) înainte de lipirea moale. Mai jos sunt compoziții pentru cositorirea unor metale.

Compoziții pentru cositorit (g/l)

Pentru oțel

Clorura stanoasă (topită) - 1, alaun de amoniac - 15. Coatorirea se efectuează într-o soluție de fierbere, viteza de creștere este de 5 ... 8 microni / h.

Clorură de staniu - 10, sulfat de aluminiu-amoniu - 300. Tinerea se realizează într-o soluție de fierbere, viteza de creștere este de 5 microni / h.

Clorura stanoasă - 20, sare Rochelle - 10. Temperatura soluției - 80°C, viteza de creștere - 3...5 µm/h.

Clorura stanoasă - 3 ... 4, sare Rochelle - până la saturare. Temperatura soluției - 90...100°С, viteza de creștere - 4...7 µm/h.

Pentru cupru și aliajele sale

Clorura stanoasă - 1, tartrat de potasiu - 10. Tinerea se efectuează într-o soluție de fierbere, viteza de creștere este de 10 μm / h.

Clorura stanoasă - 20, lactat de sodiu - 200. Temperatura soluției - 20°C, viteza de creștere - 10 µm/h.

Clorura stanoasă - 8, tiouree - 40...45, acid sulfuric - 30...40. Temperatura soluției - 20°C, viteza de creștere - 15 µm/h.

Clorura stanoasă - 8...20, tiouree - 80...90, acid clorhidric - 6,5...7,5, clorură de sodiu - 70...80. Temperatura soluției - 50...100°C, viteza de creștere - 8 µm/h.

Clorura stanoasă - 5,5, tiouree - 50, acid tartric - 35. Temperatura soluției - 60 ... 70 ° C, viteza de creștere - 5 ... 7 μm / h.

La cositorirea pieselor din cupru și aliajele sale, acestea sunt atârnate de pandantive de zinc. Piesele mici sunt „pudrate” cu pilitură de zinc.

Pentru aluminiu și aliajele sale

Coatorirea aluminiului și aliajelor sale este precedată de unele procese suplimentare. Mai întâi, piesele degresate cu acetonă sau benzină B-70 sunt tratate timp de 5 minute la o temperatură de 70 ° C din următoarea compoziție (g/l): carbonat de sodiu - 56, fosfat de sodiu - 56. Apoi piesele sunt coborâte pentru 30 s într-o soluție 50% de acid azotic, clătiți bine sub jet de apă și puneți imediat într-una dintre soluțiile (pentru cositor) de mai jos.

Stanat de sodiu - 30, hidroxid de sodiu - 20. Temperatura soluției - 50...60°C, viteza de creștere - 4 µm/h.

Stanat de sodiu - 20 ... 80, pirofosfat de potasiu - 30 ... 120, hidroxid de sodiu - 1,5..L, 7, oxalat de amoniu - 10 ... 20. Temperatura soluției - 20...40°C, viteza de creștere - 5 µm/h.

Îndepărtarea acoperirilor metalice

De obicei, acest proces este necesar pentru a îndepărta peliculele metalice de calitate scăzută sau pentru a curăța orice produs metalic care se restaurează.

Toate următoarele soluții funcționează mai rapid la temperaturi ridicate.

Compoziții de soluții pentru îndepărtarea acoperirilor metalice în părți (în volum)

Pentru îndepărtarea oțelului de nichel din oțel

Acid azotic - 2, acid sulfuric - 1, sulfat de fier (oxid) - 5 ... 10. Temperatura amestecului este de 20°C.

Acid azotic - 8, apă - 2. Temperatura soluției - 20 C.

Acid azotic - 7, acid acetic (glaciar) - 3. Temperatura amestecului - 30°C.

Pentru îndepărtarea nichelului din cupru și aliajele acestuia (g/l)

Acid nitrobenzoic - 40 ... 75, acid sulfuric - 180. Temperatura soluției - 80 ... 90 C.

Acid nitrobenzoic - 35, etilendiamină - 65, tiouree - 5...7. Temperatura soluției - 20...80°C.

Acidul azotic tehnic este utilizat pentru a îndepărta nichelul din aluminiu și aliajele acestuia. Temperatura acidului este de 50°C.

Pentru îndepărtarea cuprului din oțel

Acid nitrobenzoic - 90, dietiletriamină - 150, clorură de amoniu - 50. Temperatura soluției - 80°C.

Pirosulfat de sodiu - 70, amoniac (soluție 25%) - 330. Temperatura soluției - 60 °.

Acid sulfuric - 50, anhidridă cromică - 500. Temperatura soluției - 20°C.

Pentru îndepărtarea cuprului din aluminiu și aliajele acestuia (finisaj cu zinc)

Anhidrida cromica - 480, acid sulfuric - 40. Temperatura solutiei - 20...70°C.

Acid azotic tehnic. Temperatura soluției este de 50°C.

Pentru îndepărtarea argintului din oțel

Acid azotic - 50, acid sulfuric - 850. Temperatura - 80°C.

Acid azotic tehnic. Temperatura - 20°C.

Argintul este îndepărtat din cupru și aliajele sale cu acid azotic tehnic. Temperatura - 20°C.

Cromul se îndepărtează din oțel cu o soluție de sodă caustică (200 g/l). Temperatura soluției - 20 C.

Cromul este îndepărtat din cupru și aliajele sale cu acid clorhidric 10%. Temperatura soluției este de 20°C.

Zincul este îndepărtat din oțel cu acid clorhidric 10% - 200 g / l. Temperatura soluției este de 20°C.

Zincul este îndepărtat din cupru și aliajele sale cu acid sulfuric concentrat. Temperatura - 20 C.

Cadmiul și zincul sunt îndepărtate din orice metal cu o soluție de azotat de aluminiu (120 g/l). Temperatura soluției este de 20°C.

Staniul din oțel este îndepărtat cu o soluție care conține hidroxid de sodiu - 120, acid nitrobenzoic - 30. Temperatura soluției este de 20°C.

Staniul este îndepărtat din cupru și aliajele sale într-o soluție de clorură ferică - 75 ... 100, sulfat de cupru - 135 ... 160, acid acetic (glaciar) - 175. Temperatura soluției este de 20 ° C.

Oxidarea chimică și colorarea metalelor

Oxidarea chimică și colorarea suprafeței pieselor metalice au scopul de a crea o acoperire anticoroziune pe suprafața pieselor și de a spori efectul decorativ al acoperirii.

În cele mai vechi timpuri, oamenii știau deja să-și oxideze meșteșugurile, schimbându-și culoarea (înnegrirea argintului, colorarea aurii etc.), ard obiecte din oțel (încălzirea unei piese din oțel la 220 ... 325 ° C, o lubrifiau cu ulei de cânepă ).

Compoziții de soluții pentru oxidarea și colorarea oțelului (g/l)

Rețineți că înainte de oxidare, piesa este șlefuită sau lustruită, degresată și decapitată.

Culoare neagră

Sodă caustică - 750, azotat de sodiu - 175. Temperatura soluției - 135°C, timp de procesare - 90 minute. Filmul este dens, strălucitor.

Sodă caustică - 500, azotat de sodiu - 500. Temperatura soluției - 140°C, timp de procesare - 9 minute. Filmul este intens.

Sodă caustică - 1500, azotat de sodiu - 30. Temperatura soluției - 150°C, timp de procesare - 10 min. Filmul este mat.

Sodă caustică - 750, azotat de sodiu - 225, azotat de sodiu - 60. Temperatura soluției - 140 ° C, timp de procesare - 90 de minute. Filmul este strălucitor.

Nitrat de calciu - 30, acid fosforic - 1, peroxid de mangan - 1. Temperatura soluției - 100°C, timp de procesare - 45 min. Filmul este mat.

Toate metodele de mai sus sunt caracterizate de o temperatură ridicată de lucru a soluțiilor, care, desigur, nu permite prelucrarea pieselor mari. Cu toate acestea, există o „soluție la temperatură scăzută” potrivită pentru această afacere (g / l): tiosulfat de sodiu - 80, clorură de amoniu - 60, acid fosforic - 7, acid azotic - 3. Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - 60 de minute. Filmul este negru, mat.

După oxidarea (înnegrirea) pieselor din oțel, acestea sunt tratate timp de 15 minute într-o soluție de vârf de crom potasiu (120 g/l) la o temperatură de 60°C.

Apoi piesele sunt spălate, uscate și acoperite cu orice ulei neutru de mașină.

Albastru

Acid clorhidric - 30, clorură de fier- 30, azotat de mercur - 30, etanol- 120. Temperatura soluției - 20 ... 25 ° C, timp de procesare - până la 12 ore.

Hidrosulfură de sodiu - 120, acetat de plumb - 30. Temperatura soluției - 90...100°C, timp de procesare - 20...30 min.

Culoarea albastra

Acetat de plumb - 15 ... 20, tiosulfat de sodiu - 60, acid acetic (glaciar) - 15 ... 30. Temperatura soluției este de 80°C. Timpul de procesare depinde de intensitatea culorii.

Compoziții de soluții pentru oxidarea și colorarea cuprului (g/l)

culori negre albăstrui

Sodă caustică - 600 ... 650, azotat de sodiu - 100 ... 200. Temperatura soluției - 140°C, timp de procesare - 2 ore.

Sodă caustică - 550, nitrit de sodiu - 150 ... 200. Temperatura soluției - 135...140°С, timp de procesare - 15...40 min.

Sodă caustică - 700...800, azotat de sodiu - 200...250, azotat de sodiu -50...70. Temperatura soluției - 140...150°С, timp de procesare - 15...60 min.

Sodă caustică - 50 ... 60, persulfat de potasiu - 14 ... 16. Temperatura soluției - 60...65 C, timp de procesare - 5...8 min.

Sulfura de potasiu - 150. Temperatura soluției - 30°C, timp de prelucrare - 5...7 min.

Pe lângă cele de mai sus, se folosește o soluție din așa-numitul ficat sulfuric. Ficatul de sulf se obține prin topirea într-o cutie de fier timp de 10 ... 15 minute (cu agitare) 1 parte (în greutate) de sulf cu 2 părți de carbonat de potasiu (potasiu). Acesta din urmă poate fi înlocuit cu aceeași cantitate de carbonat de sodiu sau sodă caustică.

Masa sticloasă de ficat sulfuric se toarnă pe o foaie de fier, se răcește și se zdrobește până la o pulbere. Păstrați ficatul cu sulf într-un recipient ermetic.

O soluție de ficat sulfuric se prepară într-un vas emailat cu o rată de 30...150 g/l, temperatura soluției este de 25...100°C, timpul de prelucrare se determină vizual.

Cu o soluție de ficat sulfuric, pe lângă cupru, argintul poate fi bine înnegrit și oțelul în mod satisfăcător.

Culoarea verde

Nitrat de cupru - 200, amoniac (soluție 25%) - 300, clorură de amoniu - 400, acetat de sodiu - 400. Temperatura soluției - 15...25°C. Intensitatea culorii este determinată vizual.

culoarea maro

Clorura de potasiu - 45, sulfat de nichel - 20, sulfat de cupru - 100. Temperatura soluției - 90...100°C, intensitatea culorii se determină vizual.

Culoare galben maronie

Sodă caustică - 50, persulfat de potasiu - 8. Temperatura soluției - 100°C, timp de procesare - 5...20 min.

Albastru

Tiosulfat de sodiu - 160, acetat de plumb - 40. Temperatura soluției - 40 ... 100 ° C, timp de procesare - până la 10 minute.

Compoziții pentru oxidarea și colorarea alamei (g/l)

Culoare neagră

Carbonat de cupru - 200, amoniac (soluție 25%) - 100. Temperatura soluției - 30 ... 40 ° C, timp de procesare - 2 ... 5 minute.

Bicarbonat de cupru - 60, amoniac (soluție 25%) - 500, alamă (rumeguș) - 0,5. Temperatura soluției - 60...80°С, timp de procesare - până la 30 min.

culoarea maro

Clorura de potasiu - 45, sulfat de nichel - 20, sulfat de cupru - 105. Temperatura soluției - 90 ... 100 ° C, timp de procesare - până la 10 minute.

Sulfat de cupru - 50, tiosulfat de sodiu - 50. Temperatura soluției - 60 ... 80 ° C, timp de procesare - până la 20 de minute.

Sulfat de sodiu - 100. Temperatura soluției - 70°C, timp de procesare - până la 20 de minute.

Sulfat de cupru - 50, permanganat de potasiu - 5. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C, timp de procesare - până la 60 de minute.

Albastru

Acetat de plumb - 20, tiosulfat de sodiu - 60, acid acetic (esență) - 30. Temperatura soluției - 80 ° C, timp de procesare - 7 minute.

3 culoare verde

Sulfat de nichel amoniu - 60, tiosulfat de sodiu - 60. Temperatura soluției - 70 ... 75 ° C, timp de procesare - până la 20 de minute.

Nitrat de cupru - 200, amoniac (soluție 25%) - 300, clorură de amoniu - 400, acetat de sodiu - 400. Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - până la 60 de minute.

Compoziții pentru oxidarea și colorarea bronzului (g/l)

Culoarea verde

Clorura de amoniu - 30, acid acetic 5% - 15, sare medie de cupru acetic - 5. Temperatura solutiei - 25...40°C. În continuare, intensitatea culorii bronzului este determinată vizual.

Clorura de amoniu - 16, oxalat de potasiu acid - 4, 5% acid acetic - 1. Temperatura solutiei - 25...60°C.

Azotat de cupru - 10, clorură de amoniu - 10, clorură de zinc - 10. Temperatura soluției - 18...25°C.

culoare galben verde

Nitrat de cupru - 200, clorură de sodiu - 20. Temperatura soluției - 25°C.

Albastru până la galben-verde

În funcție de timpul de prelucrare, se pot obține culori de la albastru la galben-verde într-o soluție care conține carbonat de amoniu - 250, clorură de amoniu - 250. Temperatura soluției - 18...25°C.

Patinarea (dând aspectul bronzului vechi) se efectuează în următoarea soluție: ficat sulfuric - 25, amoniac (soluție 25%) - 10. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C.

Compoziții pentru oxidarea și colorarea argintului (g/l)

Culoare neagră

Ficat sulfuric - 20...80. Temperatura soluției - 60..70°С. În continuare, intensitatea culorii este determinată vizual.

Carbonat de amoniu - 10, sulfură de potasiu - 25. Temperatura soluției - 40...60°C.

Sulfat de potasiu - 10. Temperatura soluției - 60°C.

Sulfat de cupru - 2, azotat de amoniu - 1, amoniac (soluție 5%) - 2, acid acetic (esență) - 10. Temperatura soluției - 25...40°C. Conținutul componentelor din această soluție este dat în părți (în greutate).

culoarea maro

O soluție de sulfat de amoniu - 20 g / l. Temperatura soluției - 60...80°C.

Sulfat de cupru - 10, amoniac (soluție 5%) - 5, acid acetic - 100. Temperatura soluției - 30...60°C. Conținutul componentelor din soluție - în părți (în greutate).

Sulfat de cupru - 100, 5% acid acetic - 100, clorură de amoniu - 5. Temperatura soluției - 40...60°C. Conținutul componentelor din soluție - în părți (în greutate).

Sulfat de cupru - 20, azotat de potasiu - 10, clorură de amoniu - 20, acid acetic 5% - 100. Temperatura soluției - 25...40°C. Conținutul componentelor din soluție - în părți (în greutate).

Albastru

Ficat sulfuric - 1,5, carbonat de amoniu - 10. Temperatura soluției - 60°C.

Ficat sulfuric - 15, clorură de amoniu - 40. Temperatura soluției - 40...60°C.

Culoarea verde

Iod - 100, acid clorhidric - 300. Temperatura soluției - 20°C.

Iod - 11,5, iodură de potasiu - 11,5. Temperatura soluției este de 20°C.

Atenţie! Când vopsiți în verde argintiu, trebuie să lucrați pe întuneric!

Compoziție pentru oxidarea și colorarea nichelului (g/l)

Nichelul poate fi vopsit doar în negru. Soluția (g/l) conține: persulfat de amoniu - 200, sulfat de sodiu - 100, sulfat de fier - 9, tiocianat de amoniu - 6. Temperatura soluției - 20...25°C, timp de procesare - 1-2 minute.

Compoziții pentru oxidarea aluminiului și aliajelor sale (g/l)

Culoare neagră

Molibdat de amoniu - 10...20, clorură de amoniu - 5...15. Temperatura soluției - 90...100°С, timpul de tratament - 2...10 min.

Culoare gri

Trioxid de arsen - 70...75, carbonat de sodiu - 70...75. Temperatura soluției - fierbere, timp de procesare - 1...2 min.

Culoarea verde

Acid ortofosforic - 40 ... 50, fluorură de potasiu acidă - 3 ... 5, anhidridă cromică - 5 ... 7. Temperatura soluției - 20...40 C, timp de procesare - 5...7 min.

culoare portocalie

Anhidrida cromica - 3...5, silicat de fluor de sodiu - 3...5. Temperatura soluției - 20...40°С, timp de procesare - 8...10 min.

culoare cafenie

Carbonat de sodiu - 40 ... 50, clorat de sodiu - 10 ... 15, sodă caustică - 2 ... 2.5. Temperatura soluției - 80...100°С, timp de procesare - 3...20 min.

Compuși de protecție

Adesea, meșterul trebuie să prelucreze (vopsește, acoperă cu alt metal etc.) doar o parte a ambarcațiunii și să lase restul suprafeței neschimbate.
Pentru a face acest lucru, suprafața care nu trebuie acoperită este vopsită cu un compus de protecție care împiedică formarea unui anumit film.

Cele mai accesibile, dar nerezistente la căldură straturile de protecție sunt substanțele ceroase (ceară, stearina, parafină, cerezină) dizolvate în terebentină. Pentru a pregăti o astfel de acoperire, ceara și terebentina sunt de obicei amestecate într-un raport de 2: 9 (în greutate). Pregătiți această compoziție după cum urmează. Ceara se topește într-o baie de apă și se introduce în ea terebentină caldă. La compus protector ar fi contrast (prezența sa ar putea fi văzută clar, controlată), se introduce în compoziție o cantitate mică de vopsea de culoare închisă, solubilă în alcool. Dacă aceasta nu este disponibilă, este ușor să introduci în compoziție o cantitate mică de cremă închisă pentru pantofi.

Puteți da o rețetă care este mai complexă în compoziție,% (în greutate): parafină - 70, ceară de albine- 10, colofoniu - 10, lac de smoală (Kuzbasslak) - 10. Toate componentele se amestecă, se topesc la foc mic și se amestecă bine.

Compușii de protecție asemănătoare ceară se aplică fierbinți cu o perie sau un tampon. Toate sunt proiectate pentru temperaturi de funcționare de până la 70°C.
Rezistența la căldură ceva mai bună (temperatura de funcționare până la 85°С) este deținută de compozițiile de protecție pe bază de lacuri asfaltice, bituminoase și smoală. De obicei, acestea sunt subțiate cu terebentină într-un raport de 1:1 (în greutate). Compoziția rece se aplică pe suprafața piesei cu o perie sau un tampon. Timp de uscare - 12...16 ore.

Vopselele, lacurile și emailurile cu perclorovinil rezistă la temperaturi de până la 95°C, lacuri și emailuri ulei-bitum, lacuri asfalt-ulei și bachelită - până la 120°C.

Cea mai rezistentă compoziție de protecție la acid este un amestec de clei 88N (sau Moment) și umplutură (făină de porțelan, talc, caolin, oxid de crom), luate în raport: 1:1 (în greutate). Vâscozitatea necesară se obține prin adăugarea în amestec a unui solvent format din 2 părți (în volum) benzină B-70 și 1 parte acetat de etil (sau acetat de butii). Temperatura de lucru a unei astfel de compoziții de protecție este de până la 150 C.

O compoziție de protecție bună este lacul epoxidic (sau chitul). Temperatura de funcționare - până la 160°С.

PLACĂ DE NICHEL, procesul tehnic de aplicare pe suprafața metalelor b. sau m. peliculă subțire de nichel metal sau aliaje de nichel; Scopul acestei aplicații este de a reduce coroziunea metalului, de a crește duritatea stratului exterior, de a crește sau de a modifica reflectivitatea suprafeței, de a o face mai mult vedere frumoasă. Obținută pentru prima dată de Bettger în 1842 și realizată comercial în SUA din 1860, placarea cu nichel a devenit acum una dintre cele mai utilizate metode de placare a metalelor de către industrie.

Numeroasele metode existente de placare cu nichel pot fi împărțite în două grupe principale: metode și metode de contact galvanizare; în prezent se recurge mai ales la acestea din urmă. Depunerea unei pelicule de nichel se aplică pe suprafețe ale diferitelor metale și, în conformitate cu natura nichelării, acestea pot fi împărțite în grupuri: 1) cupru, alamă, bronz, zinc, 2) fier, 3) cositor, plumb. și din aliaje precum Britain-metal, 4) aluminiu și aliaje de aluminiu. Foliile de nichel asigură o protecție destul de satisfăcătoare a fierului împotriva ruginii în spațiile interioare.

Cu toate acestea, ele sunt insuficiente în aer liber; în plus, grăsimile fierbinți, oțetul, ceaiul, muștarul acționează pe suprafețele nichelate lustruite, în urma cărora vesela și ustensilele de bucătărie nichelate se pătează. În cazurile în care este necesară o protecție destul de fiabilă împotriva efectelor intemperiilor și, în același timp, un aspect elegant al suprafeței placate cu nichel, trebuie utilizat fierul. se aplică o peliculă dublă - zinc și apoi nichel. Această metodă de acoperire dublă (zinc și apoi nichel) se aplică și la așa-numitul. oțel corset. Dacă este necesar să se obțină filme deosebit de rezistente, precum pe fire, se depun simultan nichel și platină, conținutul acestora din urmă crescând treptat de la 25% la 100% și, în final, obiectul este calcinat în jet de hidrogen la 900 -1000°C. Produsele mari, de exemplu, cazane de fierbere, tamburi de centrifugare sau ventilatoare, dacă din cauza condițiilor economice nu pot fi fabricate din nichel pur, dar nu sunt suficient de rezistente cu o peliculă de nichel pe fier sau cupru, sunt căptușite cu un strat de plumb de câțiva mm, iar peste el cu un strat de nichel 1-2 mm. Ruginirea produselor din fier și oțel nichelate se datorează prezenței electrolitului rămas în porii subțiri ai peliculei de nichel. Acest fenomen este eliminat dacă produsele sunt ținute în ulei la 200°C înainte de nichelare, degresate după răcire, ușor cupruate, apoi nichelate într-o baie de citrat de nichel cu curent redus și, în final, uscate într-un dulap la 200° C; apoi umezeala este îndepărtată din pori, care sunt înfundați de uleiul din ei.

Există o serie de propuneri de aplicare a foliilor duble de protecție pe fontă, fier sau table de otel, fire și benzi în ordinea inversă celor de mai sus, adică acoperiți mai întâi produsele cu o peliculă subțire de nichel într-un mod de contact sau electrolitic și apoi scufundați-le într-o baie de zinc sau staniu topit (Vivien și Lefebvre, 1860) . De asemenea, se propune adăugarea unei anumite cantități de nichel la un aliaj de 25-28 kg de zinc, 47-49 kg de plumb și 15 kg de cositor, care este utilizat pentru acoperirea la cald a foilor de fier. Rezistența suprafețelor de aluminiu și aliajele sale împotriva sării și a apei de mare poate fi. realizate prin galvanizare pe ele, după curățarea lor cu jet de nisip, straturi succesive de nichel de 6 µm grosime, cupru 20 µm și apoi din nou nichel 50 µm, după care suprafața este lustruită. Rezistența aluminiului împotriva hidroxidului de sodiu 15% este realizată printr-o peliculă de nichel de 40 microni grosime. În unele cazuri, un strat de acoperire este aplicat nu cu nichel pur, ci cu un aliaj, de exemplu, nichel-cupru; pentru aceasta, electroliza se efectuează într-o baie care conține cationi în raportul aliajului necesar; filmul depus este apoi transferat în aliaj prin încălzirea produsului la căldură roșie.

Contact nichelat. Obiectele din oțel, conform instrucțiunilor lui F. Stolba (1876), după lustruire și degresare corespunzătoare, se fierb într-o baie de 10-15% soluție apoasă de clorură de zinc pură, la care se adaugă sulfat de nichel până se formează o turbiditate verde. din sarea de bază de nichel. Placarea cu nichel durează aproximativ 1 oră. După aceea, obiectul se clătește în apă cu cretă, iar baia, după filtrare și adăugare de sare de nichel, poate fi folosită din nou. Pelicula de nichel rezultată este subțire, dar ține ferm. Pentru creşterea temperaturii băii s-a propus fie efectuarea procedeului sub presiune (F. Stolba, 1880), fie utilizarea unei băi cu soluţie concentrată de clorură de zinc. Pentru a evita ruginirea obiectelor, acestea se pastreaza 12 ore in lapte de var. O baie mai complexă pentru obiecte de fier, cuplată în prealabil într-o baie de 250 g de sulfat de cupru în 23 de litri de apă cu câteva picături de acid sulfuric, conține 20 g de cremă de tartru, 10 g de amoniac, 5 g de clorură de sodiu, 20 g clorură de staniu, 30 g sulfat de nichel și 50 g sare de nichel-amoniu sulfat dublu.

placare cu nichel galvanizat. Epuizarea băii de nichel m. b. împiedicat prin dizolvarea destul de ușoară a anozilor de nichel. Laminați, și mai ales din nichel pur, anozii sunt greu de dizolvat și de aceea, în nichelarea tehnică, ca anozi se folosesc bare de nichel care conțin până la 10% fier. Cu toate acestea, astfel de anozi duc la depunerea de fier pe obiect, iar prezența fierului în filmul de nichel implică o serie de defecte în placarea cu nichel. După cum au subliniat Kalgane și Gammage (1908), este imposibil să se obțină, cu anozii care conțin fier, un depozit complet lipsit de acesta din urmă. Dar depozitul de nichel va conține deja doar 0,10-0,14% fier, dacă conținutul de fier din anozi este redus la 7,5%; conținutul de fier al precipitatului poate fi redus și mai mult prin închiderea anozilor în pungi de țesătură, în timp ce rotația electrozilor duce la un conținut crescut de fier în precipitat și la o scădere a randamentului acestuia. Prezența fierului în pelicula de nichel duce la depunerea de depozite cu un conținut de fier în scădere treptat și deci neomogene din punct de vedere al proprietăților mecanice la diferite adâncimi; K. Engemann (1911) consideră că această neomogenitate este singurul motiv pentru desprinderea uşoară a filmelor de nichel. Prezența fierului m. cauza unui număr de alte defecte în placarea cu nichel (a se vedea tabelul), de exemplu, ușurința de ruginire a filmelor.

Viciu	Cauză	măsura luptei
Precipitarea nichelului nu are loc, nu se formează gaz	Sursa de alimentare nu funcționează	Verificarea și reînnoirea sursei de energie
	Firele conectate incorect	Fire de comutare
	Baia este prea rece	Încălzirea băii la o temperatură de peste 15°C
	Baia este prea acră	Se adaugă o soluție apoasă de amoniac sau o suspensie apoasă de carbonat de nichel cu agitare continuă și testare frecventă pentru hârtia Congo
	Baia contine zinc	Baia se alcalinizează cu carbonat de nichel, se agită câteva ore, se filtrează și se acidulează cu acid sulfuric 10%.
Acoperire incompletă a obiectului cu folie de nichel	Curent insuficient	Obiectele sunt suspendate la distanțe egale de anozi, baia este încălzită la cel puțin 20 ° C
	Concavități foarte adânci pe suprafața obiectului	Sunt instalați anozi auxiliari mici, introduși în adânciturile obiectului
	Alcalinitatea băii	Acidificarea atentă a băii cu acid sulfuric 10% în timp ce se amestecă și se testează constant cu hârtie de turnesol
Ușoară ciobitură de alb sau galben-nichelfolii de lustruire	Contaminarea suprafeței obiectelor cu oxizi și grăsimi	Curățare suplimentară a suprafețelor
	Prea multă tensiune (peste 4 v)	Măriți numărul de obiecte nichelate sau reduceți tensiunea la 2,5-3 V
	Baia prea acidă	Neutralizarea cu amoniac sau o suspensie apoasă de carbonat de nichel
	Sărăcia în baie de nichel	Eliminați o parte din electrolit și adăugați sare de nichel până când baia devine o culoare verde normală
	Vâscozitatea și tensiunea superficială incorecte a băii	Adăugarea de glicerină sau alcool amilic, sau decocturi din plante sau alți coloizi
	Izolarea ionilor de hidrogen	Adăugarea de oxidanți sau absorbanți de hidrogen; aplicarea curentului alternativ dezechilibrat
	Pregătirea necorespunzătoare a suprafeței obiectelor	Asgroparea suprafetelor, mecanic sau chimic, acoperindu-le cu un strat subtire de nichel dintr-o solutie fierbinte de clorura de nichel sau o solutie concentrata la rece de sulfat de etil nichel
Filmul de nichel rămâne în urmă sau se rupe atunci când obiectele sunt îndoite și întinse	Prezența straturilor capilare de electrolit	Uscarea și încălzirea obiectelor până la 250-270°С

Prelucrabilitate insuficientă a foilor acoperite cu un strat gros de nichel	Probabil la fel	Clătire, uscare fără acces la aer și, în final, încălzire la o căldură scăzută, roșie
Suprafață cu gropițe și film ciuruit de nenumărați pori	Particule de praf și fibre care plutesc în baie	Baia se fierbe, se filtrează și în ea se stabilește reacția corectă.
Suprafață cu gropițe și film ciuruit de nenumărați pori	Formarea bulelor de gaz	Atingerea unei tije care transportă curent. Bulele sunt îndepărtate; se stabilește o reacție ușor acidă
Rugozitatea și denivelările suprafeței	Evoluția hidrogenului	Introducerea din când în când a clorului liber care leagă hidrogenul sub formă gazoasă printr-un jet sau într-o soluție apoasă; cu ceva mai puțin succes, clorul ar putea. înlocuit cu brom; adăugarea de soluție de clorură de cobalt este foarte recomandată
Flexibilitate insuficientă a filmului	Rezistență ridicată la baie	Supliment cu sare de sodiu
Îngălbenirea peliculei; suprafața devine mată, apoi devine galbenă și galben închis	Prezența impurităților de fier în baie, al căror conținut crește în băile vechi	Evitați căzile vechi, nu mutați căzile prea mult, lucrați cu curenți slabi
Întuneric al filmului, dungi întunecate în punctele de întârziere la densitatea corectă de curent	Conținutul de metale străine în baie (până la 1%)	Îndepărtarea metalelor străine
	Lipsa sărurilor conductoare	Adăugarea de săruri conductoare în cantitate de 2-3 kg la 100 de litri de baie: amoniacul, clorura de potasiu și clorura de sodiu dau o creștere a conductibilității cu 84,31, respectiv 18%
	Sărăcia în baie de sare de nichel	Aditiv pentru sare de nichel
Bronzul de suprafață	Conductivitate prea mare a băii din cauza rezistenței sale excesive	Controlul concentrației băii (de exemplu, densitatea constantă la 5° Vẻ) și densitatea curentului
Banding	Murdăria produsă de roata de lustruit în mici depresiuni	Eliminarea este dificilă; realizat într-o anumită măsură prin scufundarea instantanee într-un cazan cu lichior sau frecarea mecanică a obiectelor
Banding	Modificări ale concentrației și apariția fluxurilor de lichid	Reducerea densității curentului și creșterea temperaturii băii
Observarea	Curățarea insuficientă a produselor finite nichelate	Spălarea temeinică în apă curentă a produselor după placarea cu nichel, apoi imersarea în apă clocotită, complet curată, scuturarea produselor și uscarea în rumeguș încălzit
Aderență slabă a peliculei de nichel la fier	Prezența ruginii	Îndepărtarea completă a ruginii. Depunerea galvanică a unui strat intermediar dintr-o baie de cianură, după care filmul este îngroșat într-o baie acidă

Baia electrolitică pentru nichelare este realizată de Ch. din sare dublă de nichel-amoniu și se adaugă acizi slabi pentru a elimina sărurile bazice. Aciditatea mai mare a băii duce la pelicule mai dure. Trebuie avut în vedere că vitriolul tehnic de nichel nu este potrivit pentru băi, deoarece conține adesea cupru; trebuie îndepărtat prin trecerea hidrogenului sulfurat printr-o soluție apoasă de vitriol. Se folosesc si saruri de clor, dar la baile de sulfat precipitatele sunt mai dure, mai albe si mai rezistente decat la cele clorurate. Este benefic să reduceți rezistența ridicată a unei băi de nichel prin adăugarea diverselor săruri conductoare - în special amoniac și clorură de sodiu - și prin încălzire. Neutralizarea excesului de acid sulfuric în soluțiile vechi se realizează cu succes cu carbonat de nichel, care se obține dintr-o soluție apoasă caldă de sulfat de nichel precipitat cu sodă. Pentru albul și netezimea filmelor s-au făcut un număr mare de propuneri de adăugare a diverșilor acizi organici (tartric, citric etc.) și a sărurilor acestora în baia de nichel, de exemplu, săruri acetice, citrice și tartric de alcali și metale alcalino-pământoase (Keith, 1878), nichel propionic, săruri borat-tartrat ale metalelor alcaline. Dacă este necesar să se obțină depozite groase de nichel, se propune adăugarea de acizi boric, benzoic, salicilic, galic sau pirogalic, și în plus 10 picături de acid sulfuric, formic, lactic la 1 litru de baie pentru a preveni polarizarea produsului. După cum a subliniat Powell (1881), adăugarea de acid benzoic (31 g pe baie de 124 g de sulfat de nichel și 93 g de citrat de nichel în 4,5 litri de apă) elimină necesitatea utilizării sărurilor și acizilor pure din punct de vedere chimic. Precipitatul de nichel are proprietăți bune și cu o baie simplă de sulfat de nichel-amoniu, dar cu condiția ca soluția să fie alcalină, ceea ce se realizează prin adăugarea de amoniac. Precipitate foarte bune se obțin dintr-o soluție neutră de fluorură-borat de nichel la temperatura camerei (la temperaturi peste 35 ° C, soluția se descompune formând o sare bazică insolubilă) și o densitate de curent de 1,1-1,65 A/dm 2 . Iată câteva rețete de baie. 1) 50 de ore de bisulfit de sodiu, 4 ore de azotat de oxid de nichel și 4 ore de amoniac concentrat se dizolvă în 150 de ore de apă. 2) 10-12 ore de sulfat de nichel, 4 ore de sare dublă de sulfat de nichel-amoniu, 1-3 ore de acid boric, 2 ore de clorură de magneziu, 0,2-0,3 ore de citrat de amoniu, completat până la 100 de ore (total ) apă. Densitatea curentului 1,6 A/dm 2 depune o peliculă cu o viteză de 2 µm/h; Prin ridicarea temperaturii la 70°C, rezistența băii poate fi redusă cu un factor de doi sau trei și, prin urmare, se poate accelera placarea cu nichel. 3) Un electrolit de 72 g sulfat dublu de nichel-amoniu, 8 g sulfat de nichel, 48 g acid boric și 1 litru de apă este deosebit de favorabil pentru moliciunea și neporozitatea precipitatului, deoarece reduce eliberarea de hidrogen.

Obținerea de filme de nichel de un tip special. 1) Se obține o peliculă albă pe zinc, staniu, plumb și britanium metal într-o baie de 20 g sulfat dublu de nichel-amoniu și 20 g carbonat de nichel dizolvat în 1 litru de apă clocotită și neutralizat la 40 ° C cu acid acetic ; baia trebuie menținută neutră. 2) Se obține o peliculă albă mată într-o baie de 60 g sulfat dublu de nichel-amoniu, 15 g sulfat de nichel recristalizat, 7,4 g amoniac, 23 g clorură de sodiu și 15 g acid boric la 1 litru de apă; baie e. b concentrată la 10 ° Vẻ; tensiune de la 2 la 2,5 V. 3) Se obține o peliculă neagră pe suprafețele degresate cu grijă sau acoperite cu un strat subțire de nichel alb prin electroliză într-o baie de 60 g sulfat dublu de nichel-amoniu, 1,5 g tiocianat de amoniu și aproximativ 1 g de sulfat de zinc la 1 litru de apă 4) Se obține și o peliculă neagră într-un electrolit din 9 g de sare dublă de sulfat de nichel-amoniu în 1 litru de apă, urmată de adăugarea a 22 g de tiocianat de potasiu, 15 g de carbonat de cupru și 15 g arsen alb, dizolvate în prealabil în carbonat de amoniu; adâncimea tonului de negru crește odată cu conținutul de arsenic din soluție. 5) Se obține o peliculă albastru profund într-o baie din părți egale de sulfați de nichel dubli și simpli, aduse la 12 ° Bẻ și se adaugă 2 ore de decoct de amoniac din rădăcină de lemn dulce pe litru; electroliza durează 1 oră la 3,5 V, iar apoi încă 1/2 oră la 1,4 V. sare și 60 g sulfat de nichel, dizolvate în cea mai mică cantitate posibilă de apă clocotită, adăugate la 50 cm 3 și apoi amestecate cu soluții de 30 g de sulfat de nichel și 60 g de tiocianat de sodiu, fiecare în 0,5 l apă, după care soluția se adaugă la 4, 5 l. Filmul negru rezultat primește o nuanță maro prin scufundarea produsului timp de câteva secunde într-o baie de 100,6 g de perclorat de fier și 7,4 g de acid clorhidric în 1 litru de apă: după spălare și uscare, suprafața produsului este lăcuită până la fixează tonul.

Placarea cu nichel a aluminiului și a aliajelor sale. Au fost propuse mai multe procese. 1) Pregătirea suprafeței produselor din aluminiu constă în degresare, apoi curățare cu piatră ponce și în final scufundare într-o soluție apoasă 3% de cianura de potasiu; după electroliza într-o baie de nichel, produsele sunt spălate apă rece. 2) După spălare cu o soluție de cianura de potasiu 2%, produsele sunt scufundate într-o soluție de 1 g de clorură ferică (feroclorura) la 0,5 l de apă și acid clorhidric tehnic până când suprafața devine albă argintie, apoi nichel- placat timp de 5 minute. la o tensiune de 3 V. 3) Produse de lustruit, îndepărtarea compoziției de lustruire cu benzină, expunerea timp de câteva minute într-o soluție apoasă caldă de fosfat de sodiu, sodă și rășină, spălare, scufundare pentru scurt timp într-un amestec de părți egale de 66% acid sulfuric (conținând ceva clorură ferică) și 38% acid azotic, spălare nouă și electroliză într-o baie care conține sare de nichel, sare amară și acid boric; tensiune 3-3,25 V. 4) După J. Kanak și E. Tassilly: gravarea produsului cu alcali de potasiu la fierbere, periere în lapte de var, baie de ciano-potasiu 0,2%, baie de 1 g fier în 500 g clorhidric acid și 500 g apă, spălare, nichelare într-o baie de 1 litru de apă, 500 g clorură de nichel și 20 g acid boric la o tensiune de 2,5 V și o densitate de curent de 1 A/dm 2 , în final lustruire precipitatul cenușiu tern. Baia de fier servește la rugozitatea suprafeței de aluminiu și contribuie astfel la rezistența cu care filmul este ținut pe metal. 5) Potrivit lui Fischer, baia de nichelare este formată din 50 g sulfat de nichel și 30 g amoniac în 1 litru de apă la o densitate de curent de 0,1-0,15 A/dm2, în 2-3 ore un precipitat gros. se obtine care are un luciu ridicat dupa lustruirea cu ulei de stearina si var de Viena. 6) Baia fierbinte (60°C) este formată din 3400 g sulfat dublu de nichel-amoniu, 1100 g sulfat de amoniu și 135 g zahăr din lapte în 27 litri de apă. 7) Baia rece conține nitrat de nichel, cianura de potasiuși fosfat de amoniu.

Controlul filmului de nichel. Recunoașterea compoziției unui film metalic pe un obiect, conform lui L. Loviton (1886), poate fi realizată prin încălzirea obiectului în flacăra exterioară a unui arzător Bunsen: pelicula de nichel devine albastră, primește o reflexie neagră și rămâne intact; argintul nu se schimbă în flacără, dar se înnegrește atunci când este tratat cu o soluție diluată de sulfură de amoniu; în cele din urmă, învelișul de staniu devine rapid gri-galben în gri și dispare atunci când este tratat cu reactivul indicat. Verificarea calității filmului de nichel pe fier și cupru în raport cu porii și defecte se poate face folosind așa-numitul. testul feroxil și cu o comoditate deosebită folosind hârtie feroxil acoperită cu gel de agar-agar cu sulfură de potasiu feric și clorură de sodiu. Se aplica umezit pe suprafata de testat si dupa 3-5 minute. fixată în apă, această hârtie oferă o imagine documentară a celor mai mici pori, care pot fi. salvat.

Recuperarea nichelului din produse vechi. Îndepărtarea stratului de nichel de pe produse din fier și alte metale neamalgamate se realizează în următoarele moduri: a) cu vapori de mercur sub vid sau sub presiune obișnuită; b) incalzirea resturilor cu sulf, dupa care stratul metalic se indeparteaza usor cu ciocanele; c) încălzirea resturilor cu substanțe care eliberează sulf la temperatură ridicată) la răcire bruscă, pelicula de nichel sare; d) tratarea cu acid sulfuric sau azotic încălzit la 50-60°C; fierul intră în soluție, iar nichelul rămâne aproape nedizolvat; totuși, în ciuda simplității sale, această metodă este de puțin folos, deoarece nichelul obținut păstrează încă un conținut semnificativ de fier, care nu este îndepărtat nici măcar în timpul tratamentului repetat cu acid (T. Fleitman); e) incalzire prelungita cu acces la aer sau vapori de apa, dupa care garniturile sunt supuse la socuri mecanice si nichelul retur; e) dizolvare electrolitică: un fier placat cu nichel se face anod într-o baie care conține carbonat de amoniu; dacă acoperirea constă dintr-un aliaj de nichel, atunci este necesară reglarea tensiunii, iar la 0,5 V se depune cupru și la o tensiune mai mare de 2 V - nichel; în acest proces, fierul nu este corodat; g) resturile de fier sau oțel sunt făcute un anod într-o baie dintr-o soluție apoasă de azotat de sodiu, în timp ce catodul este format dintr-un baston de carbon; tensiunea nu trebuie să depășească 20 V; h) Nichelul este îndepărtat din căni de zinc prin electroliza obiectelor realizate cu un anod în acid sulfuric la 50°; un acid de această concentrație are proprietatea de a dizolva numai nichelul, argintul și aurul, dar nu și alte metale, dacă există curent; tensiune aplicată 2-5V; foile de fier servesc drept catozi, pe care se depune nichelul sub formă de praf; zincul nu se dizolvă, chiar dacă cercurile rămân în electrolit mult timp.

Instalați echipamente electrice în garaj acoperire chimică alte metale și dielectrice (transformator, redresor, instrumente de măsură, baie etc.) este destul de problematică.

Acum se folosește metoda de acoperire chimică a metalelor și dielectricilor (plastice, sticlă, porțelan etc.) cu alte metale.

Procesul de acoperire chimică se remarcă prin simplitatea sa. Într-adevăr, pentru a acoperi o piesă metalică, de exemplu, cu nichel, nu este necesar să îngrădiți o instalație complexă. Este suficient să aveți o sursă de foc (gaz, aragaz etc.), vase emailate și substanțe chimice adecvate. Ora, două și detaliile sunt acoperite cu un strat dens și strălucitor de nichel.

În acest articol, vom acoperi doar: placare cu nichel, argintareȘi aurire metale. Cu toate acestea, există multe rețete pentru acoperirea chimică a metalelor și dielectricilor cu cupru, cadmiu, staniu, cobalt, bor, aliaje binare și ternare.

Procesul de nichelare chimică se bazează pe reacția de reducere a nichelului din soluțiile apoase ale sărurilor sale cu hipofosfit de sodiu.

Filmul nichelat este lucios sau semi-lucitor. Structura acoperirii este amorfă, realizată dintr-un aliaj de nichel și fosfor. O peliculă de nichel fără tratament termic aderă slab la suprafața metalului de bază, deși duritatea sa este apropiată de cea a unui strat de crom.

Tratamentul termic al unei piese placate cu nichel chimic crește foarte mult aderența filmului de nichel la metalul de bază. In acelasi timp creste si duritatea nichelului, ajungand la duritatea cromului.

Tratamentul termic al piesei nichelate se efectuează la o temperatură de aproximativ 400°C timp de o oră. La tratarea termică a pieselor din oțel placat cu nichel întărit, este necesar să se țină seama la ce temperatură au fost călite aceste părți și să nu o depășească. În acest caz, tratamentul termic se efectuează la o temperatură de 270-300 ° C, cu o expunere de până la 3 ore.

Soluțiile pentru placarea chimică cu nichel pot fi alcaline (pH- peste 6,5) și acide (pH- de la 4 la 6,5).

soluții alcaline. Sunt utilizate în acoperirea oțelului inoxidabil, aluminiu, magneziu și dielectrice. Acoperirile depuse din soluții alcaline au o suprafață mai puțin lucioasă decât cele obținute din soluții acide. Dar, pe de altă parte, acoperirile din soluții alcaline sunt mai ferm legate de bază decât din cele acide.

Soluțiile alcaline au un alt dezavantaj semnificativ - fenomenul de autodescărcare. Apare atunci când soluția este supraîncălzită. Aceasta este o precipitare instantanee a unei mase spongioase de nichel din soluție, însoțită de ejectarea unei soluții clocotite din baie!

Reglarea temperaturii în absența unui termometru poate fi efectuată în funcție de intensitatea degajării gazului. Dacă gazul nu este eliberat intens, atunci puteți fi sigur că nu va exista autodescărcare.

solutii acide

Sunt utilizate la acoperirea pieselor din metale feroase, cupru, alamă, în special atunci când sunt necesare proprietăți de duritate ridicată, rezistență la uzură și protecție la coroziune ale suprafeței nichelate.

Pentru trimitere. Apa pentru nichelare (și la aplicarea altor acoperiri) se ia distilată (puteți folosi condens de la frigiderele de uz casnic). Reactivii chimici trebuie utilizați cel puțin puri (denumirea pe etichetă - H).

Pregătirea de detaliu. Înainte de aplicarea oricăror folii metalice pe metalul de bază, este necesar să se efectueze o serie de operațiuni pregătitoare. Partea lustruită este degresată, murată și decapitată.

Degresarea. Procesul de degresare a pieselor metalice se efectuează, de regulă, atunci când aceste piese tocmai au fost prelucrate (șlefuite sau lustruite) și nu există rugină, soltar și alte produse străine pe suprafața lor.

Cu ajutorul degresării, peliculele de ulei și grăsime sunt îndepărtate de pe suprafața pieselor. Pentru aceasta se folosesc soluții apoase ale unor substanțe chimice, deși pentru aceasta se pot folosi și solvenți organici (tricloretilenă, pentacloretan, solvenți nr. 646 și nr. 648 etc.).

Degresarea în soluții apoase se realizează în vase de email. Turnați apă, dizolvați substanțele chimice în ea și puneți un foc mic. Când se atinge temperatura dorită, piesele sunt încărcate în soluție. În timpul procesării, soluția este agitată. Mai jos sunt prezentate compozițiile de degresare (toate date în grame pe litru de apă - g/l), precum și temperaturile de funcționare ale soluțiilor și timpul de prelucrare a pieselor.

Atenţie! Rezultatul final al tuturor lucrărilor depinde în mare măsură de calitatea operațiunilor pregătitoare.

Metalele feroase sunt degresate în una dintre soluțiile:

Sticlă lichidă (clei de silicat de papetărie) - 3-10, sodă caustică (potasiu) - 20-30, fosfat trisodic - 25-30. Temperatura soluției - 70-90 °C, timp de procesare - 10-30 minute.
Soda sodică - 20, vârf de potasiu crom - 1. Temperatura soluției - 80-90°C, timp de procesare - 10-20 minute.

Cuprul și aliajele sale sunt degresate în una dintre următoarele soluții:

Sodă caustică - 35, sodă - 60, fosfat trisodic - 15, preparat OP-7 (sau OP-10). Temperatura soluției - 60-70 °C, timp de procesare 10-20 minute.
Sodă caustică (potasiu) - 75, sticlă lichidă - 20. Temperatura soluției - 80-90 ° C, timp de procesare - 40-60 minute.

Aluminiul și aliajele sale sunt degresate în următoarele soluții:

Sticlă lichidă - 20-30, sodă - 50-60, fosfat trisodic - 50-60. Temperatura soluției - 50-60 °C, timp de procesare - 3-5 minute.
Soda - 20-25, fosfat trisodic - 20-25, preparat OP-7 (sau OP-10) - 5-7. Temperatura soluției - 70-80 °C, timp de procesare - 10-20 minute.

Argintul, nichelul și aliajele lor sunt degresate în soluții:

Sticlă lichidă - 50, sodă - 20, fosfat trisodic - 20, preparat OP-7 (sau OP-10) - 2. Temperatura soluției - 70-80 ° C, timp de procesare - 5-10 minute.
Sticlă lichidă - 25, sodă - 5, fosfat trisodic - 10. Temperatura soluției - 75-80 ° C, timp de procesare - 15-20 minute.

Gravurare. Pregătirea standard a pieselor pentru acoperire, constând de obicei în degresare și decapare, este suficientă în majoritatea cazurilor. Cu toate acestea, pentru piesele cu găuri oarbe, sinusuri etc., este necesar să se efectueze procesul de gravare.

Metale negre murat în soluții:

Acid sulfuric - 90-130, acid clorhidric - 80-100, urotropină - 0,5. Temperatura soluției - 30-40 °C, timp de procesare - până la 1 oră.
Acid clorhidric - 200, urotropină - 0,5. Temperatura soluției - 30-35 °C, timp de procesare - 15-20 minute.

Cuprul și aliajele sale murat în soluții:

Acid sulfuric - 25-40, anhidridă cromică - 150-200. Temperatura soluției - 25 °C, timp de procesare - 5-10 minute.
Anhidridă cromică - 350, clorură de sodiu - 50. Temperatura soluției - 18-25 ° C, timp de procesare - 5-15 minute.

Aluminiu și aliajele sale murat în soluții:

Sodă caustică - 50-100. Temperatura soluției - 40-60 °C, timp de procesare - 5-10 s.
Acid azotic - 35-40. Temperatura soluției - 18-25 °C, timp de procesare - 3-5 s.

decapitare. Acest proces este îndepărtarea de pe suprafața metalului a diferitelor filme care interferează cu depunerea metalelor. Decaparea se efectuează imediat înainte de acoperirea metalului de bază cu o peliculă corespunzătoare dintr-un alt metal.

Metale negre decapitat în următoarele soluții:

Acid sulfuric - 30-50. Temperatura soluției - 20 °C, timp de procesare - 20-60 s.
Acid clorhidric - 25-45. Temperatura soluției este de 20 °C, timpul de procesare este de 15-40 s.

Cuprul și aliajele sale decapitat in solutii:

Acid sulfuric - 5. Temperatura soluției - 18-20 ° C, timp de procesare - 20 s.
Acid clorhidric - 10. Temperatura soluției - 20-25 ° C, timp de procesare - 10-15 s.

Aluminiu și aliajele sale decapitat in solutii:

Acid azotic - 10-15. Temperatura soluției - 20 °C, timp de procesare - 5-15 s.
Sodă caustică - 150, clorură de sodiu - 30. Temperatura soluției - 30-40 ° C, timp de procesare - 5-10 s.

După fiecare proces de preparare, piesa se spală în apă fierbinte și apoi în apă rece.

Placarea cu nichel a cuprului și a aliajelor sale

Partea preparată (degresată, murată și murată) este suspendată într-o soluție de nichelare. Există o subtilitate aici și, dacă este neglijată, procesul de depunere de nichel nu va merge. Piesa trebuie suspendată într-o soluție pe sârmă de aluminiu sau fier (oțel). În cazuri extreme, la coborârea piesei în soluție, aceasta trebuie atinsă cu un obiect de fier sau aluminiu.

Aceste „acțiuni sacre” sunt necesare pentru a începe procesul de nichelare, deoarece cuprul are un potențial electronegativ mai mic în raport cu nichelul. Numai atașarea sau atingerea piesei cu un metal mai electronegativ va începe procesul.

Dăm compoziția unor soluții cunoscute pt nichelarea chimică a cupruluiși aliajele sale (toate date în g/l):

Clorură de nichel - 21, hipofosfit de sodiu - 24, acetat de sodiu - 10, sulfură de plumb - 15 mg/l. Temperatura soluției - 97 °C, pH - 5,2, viteza de creștere a filmului - 15 µm/h.
Clorură de nichel - 20, hipofosfit de sodiu - 27, acid succinic de sodiu - 16. Temperatura soluției - 95 °C, pH - 5, viteza de creștere - 35 µm/h.
Sulfat de nichel - 21, hipofosfit de sodiu - 24, acetat de sodiu - 10, anhidridă maleică - 1,5. Temperatura soluției - 83 °C, pH - 5,2, viteza de creștere - 10 µm/h.
Sulfat de nichel - 23, hipofosfit de sodiu - 27, anhidridă maleică - 1,5, sulfat de amoniu - 50, acid acetic - 20 ml / l. Temperatura soluției - 93 °C, pH - 5,5, viteza de creștere - 20 µm/h.

Pentru a pregăti o soluție pentru placarea cu nichel, trebuie să dizolvați toate componentele, cu excepția hipofosfitului de sodiu, și să o încălziți la temperatura dorită. Hipofosfitul de sodiu este introdus în soluție imediat înainte ca piesa să fie agățată pentru nichelare. Această ordine se aplică tuturor receptorilor în care este prezent hipofosfit de sodiu.

Soluția pentru nichelare se diluează în orice vas emailat (castron, tigaie adâncă, cratiță etc.) fără a deteriora suprafața emailului. Posibilele depuneri de nichel de pe pereții vaselor pot fi îndepărtate cu ușurință cu acid azotic (soluție 50%).

Densitatea de încărcare admisă a băii este de până la 2 dm 2 /l.

Placarea cu nichel a aluminiului și a aliajelor sale

Vă rugăm să rețineți că pentru aluminiu și aliajele sale, înainte de placarea chimică cu nichel, se efectuează încă un tratament (după toate operațiunile pregătitoare) - așa-numitul zincat.

Mai jos sunt rețetele de soluții de tratare cu zincat.

Pentru aluminiu:

Sodă caustică - 250, oxid de zinc - 55. Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - 3-5 s.
Sodă caustică - 120, sulfat de zinc 40. Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - 1,2 minute.

Pentru aliaje de aluminiu turnat (silicine):

Sodă caustică - 10, oxid de zinc - 5, sare Rochelle (hidrat de cristal) - 10. Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - 2 minute.

Pentru aliaje de aluminiu forjat (duralumin):

Clorura ferică (hidrat de cristal) - 1, sodă caustică - 525, oxid de zinc - 100, sare Rochelle - 10. Temperatura soluției - 25 ° C, timp de procesare - 30-60 s.

Când pregătiți soluții pentru tratarea cu zincat, procedați după cum urmează. Separat, hidroxidul de sodiu este dizolvat în jumătate din apă, iar restul substanțelor chimice se dizolvă în cealaltă jumătate. Apoi ambele soluții sunt turnate împreună.

După tratarea cu zincat, piesa este spălată în apă caldă și apoi în apă rece și agățată într-o soluție de nichelare.

Mai jos sunt patru soluții pentru placarea chimică cu nichel aluminiu și aliajele sale:

Clorură de nichel - 45, hipofosfit de sodiu - 20, clorură de amoniu - 45, citrat de sodiu - 45. Temperatura soluției 90 ° C, pH - 8,5, viteza de creștere - 20 μm / h.
Clorură de nichel - 35, hipofosfit de sodiu - 17, clorură de amoniu - 40, citrat de sodiu - 40. Temperatura soluției - 80 ° C, pH - 8, viteza de creștere - 12 μm / h.
Sulfat de nichel - 20, hipofosfit de sodiu - 25, acetat de sodiu - 40, sulfat de amoniu - 30. Temperatura soluției - 93 ° C, pH - 9, viteza de creștere - 25 μm / h.
Sulfat de nichel - 27, hipofosfit de sodiu - 27, pirofosfat de sodiu - 30, carbonat de sodiu - 42. Temperatura soluției - 50 ° C, pH - 9,5, viteza de creștere - 15 μm / h.

Vorbind despre placarea chimică cu nichel, trebuie remarcate următoarele. Placarea cu nichel are o bună umectabilitate a lipirii, ceea ce permite o lipire bună cu lipituri moi. Dispunând de proprietăți de protecție ridicate, ele fac posibilă obținerea îmbinărilor de lipire rezistente la coroziune.

Placarea cu nichel din oțel

Pentru oțel placat cu nichel, puteți folosi una dintre următoarele rețete:

Clorură de nichel - 45, hipofosfit de sodiu - 20, clorură de amoniu - 45, acetat de sodiu - 45. Temperatura soluției - 90 °C, pH - 8,5, viteza de creștere - 18 µm/h.
Clorură de nichel - 30, hipofosfit de sodiu - 10, clorură de amoniu - 50, citrat de sodiu - 100 Temperatura soluției - 80-85 °C, pH - 8,5, viteza de creștere - 20 µm/h.
Sulfat de nichel - 25, hipofosfit de sodiu - 30, acid succinic de sodiu - 15. Temperatura soluției - 90 °C, pH - 4,5, viteza de creștere - 20 µm/h.
Sulfat de nichel - 30, hipofosfit de sodiu - 25, sulfat de amoniu - 30. Temperatura soluției - 85 °C, pH - 8,5, viteza de creștere - 15 µm/h.

Atenţie! O acoperire de nichel cu un singur strat (gros!) pe centimetru pătrat are câteva zeci de pori traversați. Desigur, în aer liber, o piesă de oțel placată cu nichel va deveni rapid acoperită cu o „erupție” de rugină.

O bară de protecție a mașinii, de exemplu, este acoperită cu un strat dublu (substrat de cupru și crom deasupra) și chiar cu un strat triplu (cupru - nichel - crom). Dar nici acest lucru nu salvează piesa de rugină, deoarece stratul triplu are și mai mulți pori pe 1 cm 2. Ce să fac? Ieșirea este în tratarea suprafeței acoperirii cu compuși speciali care închid porii.

Ștergeți piesa cu un strat de nichel (sau alt) cu o suspensie de oxid de magneziu și apă și scufundați-o imediat timp de 1 - 2 minute într-o soluție de acid clorhidric 50%.
După tratamentul termic, coborâți partea care nu s-a răcit încă în ulei de pește nevitaminizat (de preferință vechi, nepotrivit pentru scopul său).
Ștergeți suprafața nichelată a piesei de 2-3 ori cu un lubrifiant care pătrunde ușor.

În ultimele două cazuri, excesul de grăsime (unsoare) este îndepărtat de la suprafață cu benzină într-o zi.

Tratarea suprafețelor mari cu ulei de pește se efectuează după cum urmează. Pe vreme caldă, ștergeți-le cu ulei de pește de două ori cu o pauză de 12-14 ore.Apoi, după 2 zile, excesul de grăsime este îndepărtat cu benzină.

Eficiența procesării este caracterizată de un astfel de exemplu. Cârligele de pescuit placate cu nichel încep să ruginească imediat după primul pescuit pe mare. Aceleași cârlige tratate cu ulei de pește nu se corodează aproape tot sezonul de vară de pescuit maritim.

Placarea electronică cu nichel poate avea unele probleme în timpul procesului. Acest lucru este valabil nu numai pentru placarea cu nichel a oțelului, ci și a cuprului, aluminiului și aliajelor acestora.

Degazarea slabă (în cursul normal al procesului, gazul de intensitate medie este eliberat pe întreaga suprafață a piesei) este primul semn al unei concentrații scăzute în soluția de hipofosfit de sodiu și trebuie adăugat la soluție.

Limpezirea soluției (soluție normală - albastru) indică o scădere a cantității de clorură (sulfat) nichel.

Degajarea rapidă de gaz pe pereții și fundul vasului și depunerea de nichel pe aceștia (acoperire gri închis) se explică prin supraîncălzirea locală a vasului. Pentru a evita acest lucru, este necesar să încălziți treptat soluția. Între vas și foc, este de dorit să puneți un fel de garnitură metalică (cerc).

Un strat de nichel gri sau închis pe piesă se formează la o concentrație scăzută în soluția de terțe componente (componente) - săruri, cu excepția clorurii de nichel (sulfatului) și a hipofosfitului de sodiu.

Cu o pregătire slabă a piesei, pot apărea vezicule și decojirea peliculei de nichel.

Și, în sfârșit, ar putea fi. Soluția este formulată corect, dar procesul nu merge. Acesta este un semn sigur că sărurile altor metale au intrat în soluție. În acest caz, se face o altă soluție (nouă), excluzând pătrunderea impurităților nedorite.

Acoperirea cu nichel poate fi pasivată - acoperită cu un anti-coroziune (film greu solubil). În același timp, piesa (produsul) nu se estompează mult timp. Pasivarea se realizează într-o soluție de vârf de crom sodiu 5-8%.

Placarea cu argint a suprafețelor metalice de artizanat este poate cel mai popular proces în rândul meșterilor, pe care îl folosesc în munca lor. Ar putea fi date zeci de exemple. De exemplu, refacerea stratului de argint pe tacâmurile din cupronic, argintarea samovarelor și a altor articole de uz casnic.

Pentru vînători, argintarea, împreună cu colorarea chimică a suprafețelor metalice, reprezintă o modalitate de a crește valoarea artistică a picturilor zgârite. Imaginați-vă un războinic antic bătut, cu zale din lanț placat cu argint și o cască.

De obicei suprafețele din alamă și cupru sunt argintiate, deși în principiu oțelul, aluminiul, alte metale și aliajele acestora pot fi argintite.

Experiența a arătat că placarea cu argint arată mai bine pe o suprafață de alamă,

decât cupru sau oțel. Acest lucru se datorează faptului că pe cupru (oțel) mai închis la culoare strălucește un strat subțire de argint, iar suprafața pare mai întunecată. Cu un strat de argint de peste 15 μm, acest fenomen nu este observat. Dacă cuprul (oțelul) este acoperit în prealabil cu un strat subțire de nichel, atunci nici acest fenomen nu va apărea.

Mai întâi luați în considerare procesul de producere a clorurii de argint, deoarece este ingredientul principal în aproape toate rețetele de argint.

În 1 l. 7-8 g de lapis-creion se dizolvă în apă (se vând în farmacii, este un amestec de nitrat de argint și azotat de potasiu, luat în proporție de 1: 2 în greutate). În loc de un creion lapis, puteți lua 5 g de nitrat de argint.

La soluția rezultată se adaugă puțin câte puțin o soluție de clorură de sodiu 10% până când se oprește precipitarea cașului. Precipitatul (clorura de argint) se filtrează și se spală bine în 5-6 ape. Clorura de argint este apoi uscată.

Soluții pentru argint:

Clorura de argint - 7,5, fericianura de potasiu (sare galbenă de sânge) - 120, carbonat de potasiu - 80. Temperatura soluției - aproximativ 100 ° C.
Clorura de argint - 10, clorură de sodiu - 20, tartrat de potasiu - 20. Temperatura soluției - fierbere.
Clorura de argint - 20, fericianura de potasiu - 100, carbonat de potasiu - 100, clorură de sodiu - 40. Temperatura soluției este de fierbere.
În primul rând, se prepară o pastă din clorură de argint - 30 g, acid tartric - 250 g, clorură de sodiu - 1250 g și totul este diluat în smântână groasă. 10-15 g de pastă se dizolvă în 1 litru de apă. Prelucrare în soluție de fierbere Piesele sunt atârnate în soluție pe fire de zinc.

Toate cele patru soluții fac posibilă obținerea unui strat de argint de aproximativ 5 μm pe oră.

Atenţie! Soluțiile cu săruri de argint nu pot fi păstrate mult timp, deoarece în acest caz se pot forma componente explozive. Același lucru este valabil pentru toate pastele lichide.

Paste de argint:

20 g de tiosulfit de sodiu (hiposulfit) se dizolvă în 100 ml apă. La soluția rezultată se adaugă clorură de argint până când nu se mai dizolvă. Soluția se filtrează și se adaugă cretă elutriată (puteți folosi praf de dinți) până la consistența smântânii lichide. Această pastă este frecată (argintită) cu un tampon de bumbac.
Creion lapis - 15, acid citric - 55, clorură de amoniu - 30. Fiecare componentă este măcinată în pulbere înainte de amestecare.
Clorura de argint - 3, clorură de sodiu - 3, carbonat de sodiu - 6, cretă - 2.
Clorura de argint - 3, clorură de sodiu - 8, tartrat de potasiu - 8, cretă - 4.
Nitrat de argint - 1, clorură de sodiu - 2, cretă - 2.

În ultimele patru paste, ingredientele sunt date în părți în greutate. Ele sunt aplicate în felul următor. Componentele fin divizate sunt amestecate. Cu un tampon umed, pudrându-l cu un amestec uscat de substanțe chimice, se freacă (argintiu) partea dorită. Amestecul se adaugă tot timpul, umezind constant tamponul.

La argintarea aluminiului și a aliajelor sale, piesele sunt mai întâi placate cu zinc (vezi „Nichelarea aluminiului și aliajele sale”) și apoi argintate în orice compoziție pentru argint. Cu toate acestea, este mai bine să argintiți aluminiul și aliajele sale în soluții speciale (toate în g/l):

Nitrat de argint - 100, fluorură de amoniu - 100.
Fluorura de argint - 100, azotat de amoniu - 100.

Temperatura ambelor soluții este de 80-100°C.

Placare cu aur în ciuda ei cost ridicat sunt utilizate pe scară largă datorită caracterului decorativ ridicat și rezistenței la coroziune.

În toate soluțiile, piesele pentru aurire sunt atârnate pe fire de zinc.

Soluții pentru aurire(toate date în g/l):

Dicianoaurat de potasiu - 8, bicarbonat de sodiu - 180. Temperatura soluției - 75 °C.
Dicianoaurat de potasiu - 5, citrat de amoniu - 20, uree - 25, clorură de amoniu - 75. Temperatura soluției - 95 ° C.
Dicianoaurat de potasiu - 3, citrat de sodiu (trisubstituit) - 45, clorură de amoniu - 70, hipofosfit de sodiu - 8-10. Temperatura soluției este de 80-85 °C.
Clor de aur - 3, fier-cianura de potasiu (sare roșie din sânge) - 30, carbonat de potasiu - 30, clorură de sodiu - 30 Temperatura soluției este de fierbere.
Aur clor - 2, pirofosfat de sodiu - 80. Temperatura soluției - 90 °C.
Aur de clor - 1, fosfat trisodic - 80. Temperatura soluției - 25-30 °C.
Se amestecă trei ingrediente în volume egale:

A. Clorură de aur - 37, apă - 1 litru.
B. Carbonat de sodiu - 100 g, apă - 1 l.
C. Formalină (40%) - 50 ml, apă - 1 l.

Temperatura soluției este de 25-30 °C.

În soluția 3, se adaugă ultimul hipofosfit de sodiu. Pentru toate soluțiile de aurire, viteza de formare a peliculei este de 1-2 µm/h. Când auriți cuprul, este necesar să dați un substrat de nichel, altfel filmul de aur va fi închis la culoare.

Dacă este necesar, obțineți straturi groase de aur (acest lucru este necesar în special atunci când reparați Bijuterii) puteți utiliza vechiul proces. În limbajul bijutierilor, se numește pick-up sau sort. Procesul este simplu în execuție, dar dăunător sănătății, deoarece trebuie să utilizați mercur. Prin urmare, se realizează fie în aer liber, fie într-o hotă!

Crezetul de argilă este acoperit cu cretă elutriată umedă. Uscat. Se pune aur pur în el, se rulează cât mai subțire posibil și se rulează într-un sul. Aurul este încălzit la o căldură ușoară, se adaugă de șase ori mai multă cantitate de mercur (cu grijă!). Totul este încălzit, amestecând continuu. Se răcește și se toarnă în apă. Amalgamul de aur rezultat este presat pentru a elimina excesul de mercur. Păstrați amalgamul sub un strat de apă.

Suprafața pregătită a obiectului de aurit este acoperită cu un amalgam. Se unge tot timpul cu o spatulă de cupru pe suprafața obiectului. Apoi obiectul începe să se încălzească încet. Între arzător și obiect este plasată o foaie de azbest.

Obiectul este rotit tot timpul, astfel încât încălzirea să fie uniformă. Filmul lichid format în timpul încălzirii este în mod constant uns și netezit pe suprafață cu o perie sau un tampon de bumbac. În primul rând, suprafața devine albă și mată. Pe măsură ce mercurul se evaporă, acesta începe să devină galben.

Trebuie avut în vedere că atunci când piesa este supraîncălzită, întreaga peliculă de aur poate intra în metalul de bază!

DIY #4, 97

Articole De subiect:

Paste cu ton în sos cremos Paste cu ton proaspăt în sos cremos

Pastele cu ton în sos cremos este un preparat din care oricine își va înghiți limba, desigur, nu doar pentru distracție, ci pentru că este nebunește de delicios. Tonul și pastele sunt în perfectă armonie unul cu celălalt. Desigur, poate cuiva nu va place acest fel de mâncare.

Rulouri de primăvară cu legume Rulouri de legume acasă

Astfel, dacă te lupți cu întrebarea „care este diferența dintre sushi și rulouri?”, răspundem - nimic. Câteva cuvinte despre ce sunt rulourile. Rulourile nu sunt neapărat bucătărie japoneză. Rețeta de rulouri într-o formă sau alta este prezentă în multe bucătării asiatice.

Protecția florei și faunei în tratatele internaționale ȘI sănătatea umană

Rezolvarea problemelor de mediu și, în consecință, perspectivele dezvoltării durabile a civilizației sunt în mare parte asociate cu utilizarea competentă a resurselor regenerabile și a diferitelor funcții ale ecosistemelor și gestionarea acestora. Această direcție este cea mai importantă cale de a ajunge

Salariul minim (salariul minim)

Salariul minim este salariul minim (SMIC), care este aprobat anual de Guvernul Federației Ruse pe baza Legii federale „Cu privire la salariul minim”. Salariul minim este calculat pentru rata de muncă lunară completă.

Popular

2022-12-17 06:18:07	Calculul costului real al produselor finite
2022-12-17 06:18:07	Surse de finanțare a investițiilor
2022-11-17 00:23:54	Ce este abstracția, gândirea abstractă
2022-11-17 00:23:54	Costurile de producție și de circulație
2022-11-17 00:23:54	PIB pe cap de locuitor Lista țărilor după PIB pe cap de locuitor
2022-11-17 00:23:54	Thaddeus Fadeevich Bellingshausen, celebrul navigator rus Ce a făcut Thaddeus Bellingshausen
2022-10-20 00:32:43	Compatibilitatea semnelor zodiacale el este Vărsător, ea este Săgetător
2022-10-20 00:32:43	De ce visează un budgerigar: o fată, o femeie, o femeie însărcinată, un bărbat - interpretare din diferite cărți de vis
2022-10-20 00:32:43	Ce se întâmplă cu o persoană după curățarea biocâmpului
2022-10-20 00:32:43	Cum să înțelegeți că daunele au fost îndepărtate de la o persoană: semne, simptome și consecințe ale înlăturării daunelor

Nou

2022-10-20 00:32:43	Compatibilitate cu dragostea Gemeni și Balanță
2022-10-20 00:32:43	Rugăciune puternică pentru ca copilul să doarmă bine și senin
2022-09-26 04:05:41	Oh Mondy. Distribuitori. Politica de mediu în domeniul gospodăririi pădurilor
2022-09-26 04:05:41	Cine este beneficiarul în cuvinte simple Beneficiar de fonduri
2022-09-26 04:05:41	Crearea unei organizații publice fără formarea unei persoane juridice Asociația persoanelor juridice fără formarea unei persoane juridice
2022-09-26 04:05:41	„Raiffeisenbank Connect” - intrare în „Contul personal
26.09.2022	SA „wimm-bill-dann”: situații financiare și analiză financiară
26.09.2022	Ce trebuie să știți despre carnetul de cecuri
01.09.2022	Când combinația nu este „cu adevărat” introductivă?
01.09.2022	Regele șobolanului - ce înseamnă acest concept în psihologie?
01.09.2022	„Cine are nevoie de tine în afară de mine?
01.09.2022	Puzzle-uri incredibil de dificile (9 fotografii) Cel mai interesant puzzle din lume