Изработка на пластмасови кутии за устройства със собствените си ръце. Лесно производство на кутия за радиолюбителски устройства. Направи си сам iMac
Здравейте всички! Много радиолюбители, след като са направили следващия си занаят, са изправени пред дилема - къде да „бутнат“ всичко това и така че по-късно хората да не се срамуват да го покажат. Е, със случаите, да кажем в момента, не е така голям проблем. Сега можете да намерите много готови калъфи в продажба или да използвате подходящи калъфи за вашите проекти от всяко радио оборудване, което се е повредило и разглобено на части, също така използвайте строителни материали във вашите занаяти или каквото ви дойде под ръка.
Но да се даде, така да се каже, „представяне“ на неговия дизайн или да се хареса на окото, у дома, е проблемът на повече от един радиолюбител.
Ще се опитам да опиша накратко тук как правя предни панели за моите занаяти у дома.
За проектиране и изобразяване на предния панел използвам безплатна програма FrontDesigner_3.0 . Програмата е много проста за използване, всичко става ясно веднага, в процеса на работа с нея. То има голяма библиотекаспрайтове (чертежи), това е нещо като Sprint Layout 6.0.
Които сега са най-достъпни за радиолюбител листови материали- това е плексиглас, пластмаса, шперплат, метал, хартия, различни декоративни филми и др. Всеки избира за себе си това, което е по-подходящо за него от гледна точка на естетически, материални и други условия.
Как правя моите панели:
1 - Предварително обмислям и поставям това, което ще инсталирам на предния панел в моя дизайн. Тъй като предният панел е вид „сандвич“ (плексиглас - хартия - метал или пластмаса) и този сандвич трябва да бъде някак си закрепен заедно, използвам принципа - как ще се държи всичко и на какви места. Ако на панела не са осигурени монтажни винтове, тогава за тази цел остават само гайки за закрепване на съединители, променливи съпротивления, превключватели и други крепежни елементи.
Опитвам се да разпределя всички тези елементи равномерно върху панела, за надеждно закрепване на всички негови съставни частипомежду си и закрепване на самия панел върху тялото на бъдещия дизайн.
Като пример - на първата снимка оградих точките на закрепване на бъдещото захранване с червени правоъгълници - това са моите променливи съпротивления, бананови гнезда, ключ.
На втората снимка, втората версия на захранването - всичко е същото. На третата снимка на следващата версия на предния панел - това са LED държачи, енкодер, гнезда, ключ.
2 - След това рисувам предния панел в програмата FrontDesigner_3.0 и го разпечатвам на принтер (вкъщи имам черно-бял принтер), така да се каже чернова.
3 - От плексиглас (наричан още акрилно стъкло или просто акрил), изрязах заготовка за бъдещия панел. Взимам плексиглас основно от рекламодатели. Понякога все пак го дават, а понякога трябва да го вземат срещу пари.
5 - След това, чрез тези пробиви, правя маркировки върху акрил (плексиглас) и върху тялото на бъдещия си дизайн с маркер.
6 - На корпуса правя и маркировки за всички останали налични отвори по таблото, за индикатори, ключове и др.
7 - Но как да фиксирам индикатор или дисплей на предния панел, или тялото на конструкцията?? Ако корпуса на конструкцията е от пластмаса, то това не е проблем - пробих дупка, хлътнах, сложих фини винтове, опорни шайби под дисплея (или тръбите) и това е, проблема е решен. И ако металът, и дори тънък? Тук няма да работи така, по този начин не можете да получите идеално равна повърхност под предния панел и външният вид вече няма да е същият.
Разбира се, можете да опитате да поставите винтовете с обратна странакалъфи и на термо лепило или лепило с "епоксид", както ви харесва. Но не ми харесва толкова много, твърде е китайски, за моя любим го правя. Така че тук правя нещата малко по-различно.
Взимам винтове с вдлъбнатина с подходяща дължина (те са по-лесни за запояване). Калайдисвам точките за закрепване на винтовете и самите винтове с припой (и флюс за запояване на метали) и запоявам винтовете. От обратната страна може да не е много естетичен, но е евтин, надежден и практичен.
8 - След това, когато всичко е готово и всички дупки са пробити, изрязани и обработени, моделът на панела се отпечатва на цветен принтер у дома (или при съседа). Можете да отпечатате чертеж, където се отпечатват снимки, първо трябва да експортирате файла в графичен формат и да съобразите размерите му с желания панел.
След това събирам целия този "сандвич" заедно. Понякога, така че гайката от променливото съпротивление да не се вижда, трябва малко да отрежете стъблото й (отстранете вала). Тогава капачката седи по-дълбоко и гайките под капачката практически не се виждат.
9 - Вижте някои от предните панели на моите проекти, някои от които също са показани в началото на статията под заглавието. Може би, разбира се, не "супер-дупер", но доста добре и няма да е срамно да покажете на приятелите си.
P.S. Можете да го направите малко по-лесно и да направите без плексиглас. Ако не са предоставени цветни надписи, тогава можете да отпечатате чертежа на бъдещия панел на черно-бял принтер, върху цветна или бяла хартия или, ако чертежът и надписите са цветни, след това да го отпечатате на цветен принтер, след което ламинирайте цялото нещо (за да не се залепи хартията бързо) и го залепете на тънко Двустранна касета. След това цялото нещо се прикрепя (залепва) към тялото на устройството на мястото на предвидения панел.
Пример:
За преден панел е използвана стара печатна платка. Снимките показват какъв е бил първоначалният вариант на дизайна и какъв е станал в края.
Или ето няколко дизайна, при които предният панел е направен по същата технология
Е, това е общо взето всичко, което исках да ви кажа!
Разбира се, всеки сам избира достъпните за него пътища в работата си и в никакъв случай не ви карам да приемате моята технология за основа. Просто може би някой ще го вземе или някои от моментите му в експлоатация и просто ще ми каже благодаря и ще се радвам, че работата ми е била полезна за някого.
С уважение към вас! (
Частта за схемите е безмилостно изрязана - това е, което ние самите знаем как да правим.
Създаването на усилвател не е толкова трудно, колкото изглежда. Цялата работа може да се извърши у дома в кухнята, с минимален набор от инструменти и материали. Но все пак мога да получа впечатляващи резултати. В тази статия ще ви кажа как да го направите. Аз също няма да използвам машини и ще върша цялата работа на ръка.
За кутията ще ви трябва алуминиев квадрат 15X15 милиметра, може да бъде повече, но не по-малко, в противен случай кутията няма да има достатъчна твърдост. Първо трябва да изрежете заготовките.
Препоръчвам ви първо да начертаете тялото на хартия и да изчислите всички размери, така че по-късно да не е мъчително болезнено. Когато правя кутии, изхождам от факта, че всички стандартни Hi-Fi клас устройства имат кутии с дължина 430 или 460 милиметра, като височината и дълбочината им не са ограничени. Размерът от 460 милиметра ми се струва твърде голям, затова взех размер от 430 милиметра. Смятам да завърша тялото със стъкло с дебелина 4 мм. От това следва, че рамката трябва да бъде по-малка от крайния размер на усилвателя. Ако има 4 мм стъклен капак и алуминиево дъно с дебелина 1,5 мм, тогава височината на рамката трябва да бъде с 5,5 мм по-малка от планирания размер. И ако направите страничните стени стъклени, тогава от общата дължина трябва да се извадят две дебелини на стъклото.
Е, заготовките са изрязани, можете да започнете обработката. Нека започнем с вертикалните стелажи на рамката. И тук не трябва да забравяме, че от височината им трябва да се извадят две дебелини на рафта на използвания квадрат. В моя случай, с обща дебелина на усилвателя от 60 милиметра, дебелината стъклен капак 4 мм, дъното 1,5 мм и дебелината на квадратния рафт се оказаха височина на стелажа 51,5 милиметра.
Обработих всички стелажи в пакет, това ще им позволи да получат еднаква височина.
Когато стелажите са готови, пристъпваме към обработката на хоризонталните рамкови елементи. Всеки край на квадрата трябва да бъде отрязан под ъгъл от 45 градуса за удобно свързване. Можете да рисувате на училищния площад (обещах да не използвам професионален инструмент).
Обърнете внимание на следващите две снимки, те показват как да отрежете края на квадрата.
Фаската трябва да отиде до рафта, образувайки остър ъгъл. Можете предварително да отрежете по-голямата част от метала с ножовка и накрая да го завършите с пила. Уверете се, че всички подобни части са с еднаква дължина. За да сглобите кутия с размери 430X250X60, ще ви трябват четири квадрата с дължина 422 mm и четири квадрата с дължина 250 mm. Един час по-късно направих всички заготовки и продължавам да сглобявам рамката.
Ще сглобя винтове M3, можех да заните, но нитовете вече са недостиг, а тяговите не са подходящи за този бизнес - те ще имат глава, която стърчи. Винтовете трябва да бъдат закупени с вдлъбната глава и да заточите свредлото под ъгъл от 90 градуса, за да пробиете вдлъбнатини за главата на винта.
Два квадрата се сглобяват на една вертикална стойка, както е показано на снимката.
А това е гледката отзад.
За по-голяма точност можете да пробиете, като държите частите в менгеме.
Трябва да изглежда като аквариум.
Сега трябва да направим дъното и задна стена. Направих ги от алуминиева ламарина с дебелина 1,5 мм. Но можете да използвате покривно желязо или плексиглас - няма да е по-лошо. Просто трябва да преизчислите височината на стелажите. Използвах прободен трион, за да изрежа заготовките, но можете да ги изрежете по всякакъв начин.
Когато режете, не се опитвайте веднага да влезете в размер, по-добре е да направите милиметър повече и накрая да поставите изпъкналия ръб на място. Ето, дъното е готово. Тя трябва да бъде завинтена към рамката с винтове със стъпка не повече от сто милиметра, това ще елиминира нейното отклонение.
Сега можете да изрежете изпъкналата част на дъното по размер.
Гърбът на кутията е направен по същия начин. Той ще бъде оборудван със захранващ конектор, входни и изходни жакове. Те трябва да бъдат закупени предварително.
Маркираме и пробиваме дупки в задната стена.
Е, тук всичко е просто - дупките са кръгли, но трябва да се занимавате с конектора за захранване.
Маркираме мястото за бъдещия прозорец и с тънка бормашина пробиваме дупки възможно най-близо един до друг. След това захапваме джъмперите със странични ножове ...
Пет минути работа с файл и прозорецът е готов!
Сега помислете за краката на нашия бъдещ усилвател. Могат да се ползват и готови от стар корпус на компютър, но аз намерих крака за куфар, които са от мека пластмаса. Пасват идеално.
Можете да започнете да правите предния панел. Направих го от алуминиева лента с дебелина 5 мм, но това не е критично, може да е по-тънко, просто дебел панел изглежда някак по-красив.
На снимката можете да видите някои маркировки, това е, което забравих да спомена. Конкретно в този усилвател исках да направя стрелка за нивоиндикатор. Трябва да има някакъв акцент. Но можете и без индикатори, който не ги прави, може спокойно да пропусне цялото описание на индикаторите.
Индикатори ... За тях закупих два волтметъра.
И ги разглоби...
От тях се нуждаем само от самия механизъм. Тук трябва да се работи с най-голямо внимание.
За да придадем професионален вид на индикатора, ние ще ги комбинираме в един корпус и ще направим подсветка. Прехвърляме маркировките от оригиналната табелка върху алуминиевата табела и я изрязваме с иглена пила.
И вие също трябва да направите лента, която ще покрие механизма от любопитни очи.
Трябва да изглежда нещо като това, което виждате на снимката.
Струва си да се обърне внимание на страничните капаци - те са необходими за завършване на дизайна. И още три дупки в центъра - ще има светодиоди, показващи, че входът е включен. Ето как изглежда отзад.
Цялата структура лежи върху квадрата, който се намира в средата. Осветлението ще се осъществява от лента от сини светодиоди. Те се намират в горната част на корпуса, над индикатора.
Три червени светодиода трябва да бъдат залепени в дупките, разположени в центъра на индикатора.
Е, запояйте платката с резистори към заключенията. Самите светодиоди са свързани паралелно с намотките на релето на комутационната платка.
Под индикатора трябва да изрежете прозорец, ще използваме същата технология като изрязване на прозорец под захранващия конектор. Само тук е необходимо да покажете максимална точност и търпение - от това ще зависи външният вид на усилвателя.
Тук не се сдържах и фрезовах вдлъбнатина под стъклото от обратната страна, но това не е задължително. Можете да използвате тънък прозрачен филм за лазерни принтери, този филм е много тънък и няма да повлияе на размерите, което не може да се каже за стъклото.
Отворите за копчетата се пробиват със свредло 8,4 мм. Това е така, защото имам алуминиева лента с диаметър 8 mm, която ще направи страхотни бутони.
Скосяването в отвора става най-добре със зенкер, трудно се постига с бормашина плоска повърхност.
Самият бутон се отрязва от прът с желаната дължина и се полира на ръка ръчна бормашина. На обратната страна трябва да пробиете дупка от 4 милиметра. Приклада е желателно да се излъска.
Превключвателят за захранване е монтиран на два дълги винта, което ще ви позволи точно да настроите височината му, така че бутонът да не се трие в отвора.
Копчето за сила на звука може да се използва готово, няма да се влоши външен вид. Има красиви химикалки за продажба.
Но не ми харесва, ползвах домашно. Който има познат стругар - съветвам ви да се обърне към него за помощ и да си направи точно такава писалка.
И за пълнота трябва да направите декоративен пръстен.
В комбинация с дръжка това ще придобие напълно завършен вид.
Но още веднъж ще кажа - това не е необходимо, ще изглежда страхотно с различна дръжка. Остана работа по довършване на тялото. Предният панел трябва да бъде внимателно шлифован. За да направите това, ще съберем малко устройство.
Паното се закрепва върху основа от ПДЧ, отстрани се завинтва квадрат - служи за водач. Лента шкуркасъс средно зърно се закрепва към сегмент от същото ПДЧ. Шмиргелът се движи по панела и в същото време се притиска към водача. Това ще ви позволи да получите паралелни рискове на панела.
По време на обработката панелът трябва да се полива обилно с керосин. Може да се налее в спрей бутилка, ще е много удобно. Панелът трябва винаги да е влажен. Не търкайте до сухо! Възможно е да останат трудни за отстраняване дефекти.
След час ще можете да се възхищавате на резултатите.
Копчето за сила на звука може да се полира с бормашина.
Остава само да изрежете стъклото за довършване на кутията. Използвах огледало за това сив цвят. Най-простото нещо е да поръчате всичко това в огледална работилница, но можете да го направите сами. Отрязването на стъкло не е проблем, но обработката на ръбовете е задължителна. Обработката се извършва с шкурка и вода. Постепенно намалявайки числата, можете да постигнете почти перфектно полиране. Но можете да спрете на плоска матова повърхност.
Страничните лайсни от стъкло са залепени за корпуса с аквариумен силикон.
Стъклото във вдлъбнатината е залепено с епоксидно лепило. След втвърдяване излишното лепило се отстранява с остро острие.
Събираме индикатора. Картината за табелката се рисува във всеки графичен редактор и се отпечатва върху бяло самозалепващо фолио.
Също така би било хубаво да поръчате декоративни облицовки за винтовете от струга, те ще придадат професионален вид на усилвателя.
Самият корпус е покрит с черен спрей, но това също не е необходимост – рамката почти не се вижда. Ако между другото капакът на кутията е от стъкло, добри резултатидава обикновено огледало, трябва да пробиете дупки в него. Направих ги с тръбна бормашина. Първо, до половината дебелина на гърба на огледалото ...
И след това отпред. Ако го направите обратното, няма да можете да видите къде да пробиете и не ви съветвам да пробивате - в този случай стружките са неизбежни.
Сега вземаме червен светодиод и диаметър от три милиметра. В копчето за сила на звука се пробива отвор от предната страна с диаметър три милиметра, а отзад, почти до края, е необходимо да се пробие със свредло от четири милиметра. Към светодиода е запоен резистор, а проводниците са изолирани с тръби. Препоръчително е да използвате тел с марка MGTF.
Полученият дизайн се вкарва в отвора и се фиксира с капка лепило.
Дръжката се поставя на място, а проводниците се прекарват в пролуката между панела и оста.Проводниците от светодиода се свързват към захранващото напрежение.
Сега това е! Остава да фиксирате горния капак. Също така е желателно да поставите декоративни облицовки под винтовете. Но можете да използвате черни винтове.
Последната стъпка е да направите надписите на предния панел. Най-лесният вариант е да ги отпечатате върху прозрачно самозалепващо фолио. Точно това направих.
Ето какво трябва да получите в крайна сметка.
Без да се хваля, ще кажа, че ми отне шестнадесет часа, за да завърша тази работа. Така че този усилвател е напълно възможно да се направи през уикенда. Успех!
В тази статия искам да говоря за това как можете да направите достатъчно добри и висококачествени кутии за различни, както малки, така и големи електроники. Като цяло цените на фабричните калъфи ме подтикнаха да произведа калъфа. Алуминиевите и металните корпуси са неприлично скъпи, особено ако са средни и големи размери, и дори пластмасови и те не са евтини. Но намерих изход, така да се каже, направих аналог на такива случаи като на снимката по-долу и след това получих отличен резултатЩе продължа да правя такива случаи и по-нататък.
За основа на тялото си взех сегмент профилна тръбаразмер 100*50 мм, с дебелина на стената 3 мм. Просто ми трябваше случай с такива размери, така че ефективно да разсейва топлината поради маса и площ. Но сега можете да закупите профилна тръба от всякакъв размер, например за малка електроника има тръби 40 * 20 mm с дебелина на стената 2 mm, добре, други размери също се предлагат навсякъде и най-важното е, че всичко е доста евтино . И за производството не се нуждаете от нищо специално, достатъчно е да имате бормашина или отвертка, за да пробиете дупки, добре, изрежете го според нуждите с помощта на мелница. По-долу на снимката е това, което получих,
>
Калъфът се състои от пет основни части с размери 180*100*50 мм. Самият корпус е парче от профилна тръба с необходимата дължина, отрязах 18 см. Изрязах два странични капака от същата профилна тръба. Събират се с четири шипа, които минават през целия корпус, минават през ъглите и не пречат на поставянето на електронни части вътре. За да не притиска контролера с гърба си към стената по време на монтажа и да има празнина за добро охлаждане, изрязах профил 20 * 20 мм, за да получа две L-образни ленти, които завинтих отстрани. По-долу на снимката са частите на тялото, изрязани с обикновена малка мелница.
>
>
>
Страничните капаци са привлечени от шипове
>
>
>
>
След производството тялото беше боядисано със спрей боя, преди боядисване минах през шкурка, но не го грундирах или обезмаслих, въпреки че е много желателно да се направи това, така че боята да не изостава и да не се отлепва .
>
>
>
>
>
По-долу е видеото, от което са публикувани снимките по-горе.
Като цяло по този начин можете да направите всякакви кутии за различни електроники. Металният корпус има добро разсейване на топлината, издръжлив е, но наистина тежък и по-подходящ за стационарна употреба.
Веригата е сглобена, конфигурирана ... Колко усилия бяха изразходвани за веригата, търсене на части, сглобяване, конфигуриране и не остана много - случаят!
Не е тайна, че доброто тяло играе много добре. голяма роляи придава на конструкцията завършен вид. Често отнема много време, преди ръцете да стигнат до производството на кутията. От какво най-често се прави?
- шперплат (дърво)
- фибростъкло (гетинакс)
- дуралуминий
- пластмаса
- пощенска кутия :)
- купете готово
Имам проблем с дървото, добре, не мога да работя с него чисто, трябва ми добър инструменти достатъчно място в апартамента. Фибростъкло - направих го, не ми хареса много. Dural трябва да се намери, а това е малко скъпо в наши дни. Аз лично не съм готов да купувам готови. Или размерите не са подходящи, тогава цената обърква.
Като цяло остава или да го направите от пластмаса, или от кутия за колети и да страдате, че никой от вашите приятели няма да оцени работата по инсталирането на дъската ... ..
Така.
Избрах пластмаса. Къде да го вземем? 
В ремонтни фирми (фирми, офиси), с познати системни администратори. Всичко ще свърши работа: стари клавиатури, мъничета от CD-ROM, FDD, части от принтери, копирни машини (обикновено се раздават с благодарност в сервизите - това е боклук) и просто пластмаса от нещо друго. Може да се използва плексиглас. Основното е, че се разтваря в дихлороетан. 
Инструмент
Няма много от него: метална линийка, квадрат, фреза (направена от парче плат), ножовка за метал, пили с голям прорез, шкурка (взимам я в железария, тип P600 (фина) grain) и P100 (по-голям) от Kona flex ) и дихлороетаново лепило за пластмаса. Също така е необходимо да се разтворят фино нарязани парчета пластмаса в дихлоретан, консистенцията трябва да бъде като на гъст сироп. С този разтвор ще залепим и запълним малки пукнатини.ВНИМАНИЕ! Дихлороетанът е токсичен и летлив.
Започнете
Резах пластмаса с ножовка с остро острие, не много бързо, за да не се нагрява пластмасата. Нищо ужасно няма да се случи, просто ще бъде трудно да се реже, ако пластмасата омекне. Завършвам краищата с пила. Ако е необходимо да подравните ръба или да коригирате размера, тогава правя това с груба шкурка. Поставям лист шкурка върху равна повърхност, зърното нагоре и без много усилия забивам ръба на детайла по него. Основното нещо е да разпределите силата равномерно върху детайла.лепило
Имам нужда от равна повърхност, имам парче ПДЧ.Нанасям лепило с тонна четка върху двете повърхности няколко пъти и го притискам плътно, ако това е ъгъл, тогава го контролирам с квадрат. Ако е необходимо да залепите две малки парчета в едно, тогава намазвам краищата с лепило, притискам краищата един към друг върху равна повърхност. внимание! Не забравяйте да подсилите ъглите и ставите с пластмасови ленти.
Лечение
След залепването пристъпвам към обработката на лицевата повърхност. Запълвам големи драскотини, пукнатини от предната страна с пластмаса, разтворена в дихлоретан. След изсъхване (приблизително 10-12 часа) обработвам повърхността с шкурка, докато повърхността стане равна.
Може би това е всичко - тялото е готово за боядисване. 
Ето какво се случи след финала. 
Всички размери на чертежа се основават на размерите на частите, в този случайна размерите на говорителите и размера печатна електронна платка, тъй като използвах конвенционално зарядно устройство като източник на захранване, а не батерия, размерите на кутията се оказаха много по-малки. И не забравяйте - кутията може да бъде направена от всичко, например от пластмаса, дърво, метал. Дори и от стъкло, основното е, че всичко е много спретнато и последователно. Няма нужда да бързаме с изработката на кутията, например, на мен ми отне три дни, за да реализирам идеята. Прибързаността може само да развали ценен материал.
Така че, нека започнем да правим нашия корпус за "ултразвуков репелер против комари" - тази статия беше публикувана на нашия уебсайт по-рано. Първо трябва да изберете материал. Без да мисля два пъти, реших да взема шперплат с дебелина 4 мм, тъй като не е толкова трудно да се намери и може лесно да се обработва и в крайна сметка имам пет години опит в работата с дърво. Сега определяме местоположението на всички отвори на кутията - за променлив резистор, превключвател, вход за захранване и формата на отворите за високоговорителите.
Нека го подредим по ред: взех най-обикновения променлив резистор, но взех само пластмасов въртящ се бутон към него и го прикрепих с гайка, като поставих шайба. Взех превключвателя от изгоряло компютърно захранване, има антени отстрани, така че не го закрепих с нищо.
Входът за захранващия проводник е пробит с диаметър 3,5 мм. И накрая, реших да направя дупките за високоговорителите квадратни (разбира се, можете да ги направите и кръгли), така че да можете да изрежете квадратни уплътнения от гума, за да скриете неравностите и да преминете от шперплат към мрежа от високоговорителите. И все пак почти забравих за отвора за светодиода с диаметър 4 мм и два вентилационни отвориотстрани на корпуса, върху които също са залепени. Гумени ленти - те се продават в железарския магазин като разделители за водопроводни тръби, изберете сами диаметъра им. Задният капак на корпуса също е от шперплат, а отгоре е залепена гума с дебелина 3 мм. Капакът се завинтва с шест самонарезни винта - листът от шперплат беше леко извит, но разбира се могат да се използват четири.
За мрежата направих малка вдлъбнатина в шперплата - това може да се види на чертежа на горния панел.
След като направих всички детайли, ги залепих с pva лепило. След това накрая шлайфа и лакира от кутия за автомобилни джанти. Ето рисунка на това изкуство:
Размерите на конструкцията не се уточняват, тъй като всяка има различна динамика.
Обсъдете статията ТЕХНОЛОГИЯ НА ПРОИЗВОДСТВОТО НА КАЛЪФИ
