≡×МЕНЮ

• Ремонт
• Ремонт
• Вътрешен дизайн
• За всичко
• Относно ВиК

Извършване на изкърпване на асфалтова настилка. Технология за ремонт на дупки чрез импрегниране, използвани материали. Етапи на правилна подготовка преди изкърпване

ГОСТ Р 54401-2011

Група G18

НАЦИОНАЛЕН СТАНДАРТ НА РУСКАТА ФЕДЕРАЦИЯ

Обществени автомобилни пътища

АСФАЛТОБЕТОНЕН ПЪТ ЛЯТ ГОРЕЩО

Технически изисквания

Автомобилни пътища с общо ползване. Горещ мастичен асфалт. Технически изисквания

OKS 93.080.20
OKP 57 1841

Дата на въвеждане 2012-05-01

Предговор

Целите и принципите на стандартизацията в Руската федерация са установени от Федералния закон от 27 декември 2002 г. N 184-FZ „За техническо регулиране“, а правилата за прилагане на националните стандарти на Руската федерация - GOST R 1.0-2004 "Стандартизация в Руската федерация. Основни положения"

Относно стандарта

1 РАЗРАБОТЕН от Автономната нетърговска организация "Научноизследователски институт на транспортно-строителния комплекс" (ANO "NII TSK") и Отворено акционерно дружество "Асфалтобетонен завод № 1", Санкт Петербург (АО "АБЗ-1" “, Санкт Петербург)

2 ВЪВЕДЕН от Техническия комитет по стандартизация ТК 418 "Пътни съоръжения"

3 ОДОБРЕНО И ВЪВЕДЕНО В ДЕЙСТВИЕ със Заповед на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология от 14 септември 2011 г. N 297-st

4 Този стандарт е разработен, като се вземат предвид основните регулаторни разпоредби на европейския регионален стандарт EN 13108-6:2006 * "Битумни смеси - Спецификации на материалите - Част 6: Лят асфалт" (EN 13108-6:2006 "Битумни смеси - Материали" спецификации - Част 6: Мастик асфалт", NEQ)
________________
* Достъп до посочените по-долу в текста международни и чуждестранни документи можете да получите, като кликнете върху линка. - Бележка на производителя на базата данни.

5 ПРЕДСТАВЕНО ЗА ПЪРВИ ПЪТ


Информацията за промените в този стандарт се публикува в ежегодно публикувания информационен индекс "Национални стандарти", а текстът на промените и допълненията - в месечните публикувани информационни индекси "Национални стандарти". В случай на преразглеждане (замяна) или отмяна на този стандарт, съответното съобщение ще бъде публикувано в месечния публикуван информационен индекс "Национални стандарти". Съответната информация, уведомления и текстове се публикуват и в публичната информационна система - на официалния уебсайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология в Интернет

1 област на използване

1 област на използване

Този стандарт се прилага за горещо лят асфалтобетон и горещо ляти асфалтови пътни смеси (наричани по-нататък смеси), използвани за настилки на обществени пътища, мостови конструкции, тунели, както и за изкърпване, и установява технически изисквания за тях.

2 Нормативни справки

Този стандарт използва нормативни препратки към следните стандарти:

GOST R 52056-2003 Полимерно-битумни пътни свързващи вещества на базата на стирол-бутадиен-стирол блок съполимери. Спецификации

ГОСТ Р 52128-2003 Емулсии битумни пътни. Спецификации

GOST R 52129-2003 Минерален прах за асфалтобетон и органо-минерални смеси. Спецификации

ГОСТ Р 54400-2011 Обществени автомобилни пътища. Асфалтовият път е горещ. Методи за изпитване

ГОСТ 12.1.004-91 Система за стандарти за безопасност на труда. Пожарна безопасност. Общи изисквания

ГОСТ 12.1.005-88 Система за стандарти за безопасност на труда. Общи санитарно-хигиенни изисквания за въздуха на работната зона

ГОСТ 12.1.007-76 Система за стандарти за безопасност на труда. Вредни вещества. Класификация и общи изисквания за безопасност

ГОСТ 12.3.002-75 Система за стандарти за безопасност на труда. Производствени процеси. Общи изисквания за безопасност

ГОСТ 17.2.3.02-78 Опазване на природата. атмосфера. Правила за установяване на допустими емисии на вредни вещества от промишлени предприятия

ГОСТ 8267-93 Натрошен камък и чакъл от плътни скали за строителни работи. Спецификации

GOST 8269.0-97 Натрошен камък и чакъл от плътни скали и отпадъци промишлено производствоза строителни работи. Методи за физични и механични изпитвания

ГОСТ 8735-88 Пясък за строителни работи. Методи за изпитване

GOST 8736-93 Пясък за строителни работи. Спецификации

ГОСТ 22245-90 Вискозен маслен пътен битум. Спецификации

ГОСТ 30108-94 Строителни материали и изделия. Определяне на специфична ефективна активност на природни радионуклиди

GOST 31015-2002 Асфалтобетонни смеси и асфалтобетон от трошен камък и мастика. Спецификации

Забележка - При използване на този стандарт е препоръчително да проверите валидността на референтните стандарти в публичната информационна система - на официалния уебсайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология в Интернет или според ежегодно публикувания информационен индекс "Национални стандарти “, който е публикуван към 1 януари на текущата година, и съгласно съответните месечни публикувани информационни знаци, публикувани през текущата година. Ако референтният стандарт е заменен (модифициран), тогава, когато използвате този стандарт, трябва да се ръководите от заместващия (модифициран) стандарт. Ако референтният стандарт бъде отменен без замяна, разпоредбата, в която е дадена референцията към него, се прилага до степента, в която тази референция не е засегната.

3 Термини и определения

В този стандарт се използват следните термини със съответните им дефиниции.

3.1 горещ асфалтов път:Асфалтобетонна пътна отлята гореща смес, замразена в процеса на охлаждане и оформена в покритието

3.2 асфалтов гранулат:Материалът, получен от смилането на съществуващ асфалтобетонова настилка(рециклиран асфалтобетон)

3.3 изравняващ слой:Слой с променлива дебелина, който се нанася върху съществуващ слой или повърхност, за да се създаде желания повърхностен профил за следващия структурен слой с еднаква дебелина

3.4 стягащ (стипчив): органично съединение(вискозен пътен битум, модифициран битум), предназначен за свързване на зърната на минералната част на отлятата смес

3.5 дефлегматор:Специални добавки на базата на естествени восъци и синтетични парафини с точка на топене от 70 °C до 140 °C, използвани за модифициране на петролни свързващи вещества с цел намаляване на техния вискозитет

3.6 добавка:Съставка, която може да се добави към смес в определени количества, за да повлияе на свойствата или цвета на сместа

3.7 пътна настилка:Конструкция, състояща се от един или повече слоя, възприемащи натоварванията от транспорта и осигуряващи безпрепятственото му движение

3.8 даден състав на сместа (състав на сместа):Оптимално съгласуван състав на определена асфалтобетонна смес, посочващ кривата на гранулометричния състав на минералната част на сместа и процентното съдържание на компонентите

3.9 киселинни скали:Магматични скали, съдържащи повече от 65% силициев оксид (SiO

3.10 кохер (мобилен кохер):Специален мобилен термос котел за транспортиране на отлята смес, оборудван с отопление, смесителна система (с или без независимо задвижване) и устройства за осигуряване на контрол на температурата от отлята смес

3.11 метод на горещи вълни: Технологичен процессъздавайки грапава повърхност на горния слой паважчрез нанасяне върху отлятата смес от зърно, което не е охладено след полагането минерална смес(фракциониран пясък или трошен камък) или почернял трошен камък

3.12 модифициран битум:Свързващо вещество, направено на базата на вискозен пътен битум чрез въвеждане на полимери (със или без пластификатори) или други вещества, за да се придадат определени свойства на битума

3.13 изграждане на мост:Пътна инженерна конструкция (мост, надлез, виадукт, надлез, акведукт и др.), Състояща се от една или повече конструкции и подпори, полагащи транспортна или пешеходна пътека над препятствия под формата на водни течения, резервоари, канали, планински клисури, град улици, жп линии и пътища, тръбопроводи и комуникации за различни цели

3.14 основни скали:Магматични скали, съдържащи 44% до 52% силициев оксид (SiO

3.15 повърхност на покритие:Най-горният слой на пътната настилка, който влиза в контакт с движението

3.16 полимерно-битумно свързващо вещество (PBV):Полимерно модифициран вискозен пътен битум

3.17 пълно преминаване на минерален материал:Количеството материал, чийто размер на зърната по-малък размеротвори на дадено сито (количеството материал, преминаващо през дадено сито при пресяване)

3.18 общ баланс на минерален материал:Количеството материал, чийто размер на зърното е по-голям от размера на отворите на това сито (количеството материал, което не е преминало при пресяване през това сито)

3.19 ред (лента за полагане):Настилен елемент се полага на една работна смяна или работен ден

3.20 сегрегация (стратификация):Локална промяна в гранулометричния състав на минералните материали на отливната смес и съдържанието на свързващо вещество в първоначално хомогенната смес, дължаща се на индивидуални движения на частици от груби и фини фракции на минералната част, по време на съхранение на сместа или нейната транспорт

3.21 слой (структурен слой):Строителен елемент на пътна настилка, състоящ се от материал от един състав. Слоят може да бъде положен в един или повече редове

3.22 гореща смес за асфалтов път:Леярска смес с минимална остатъчна порьозност, състояща се от зърнеста минерална част (натрошен камък, пясък и минерален прах) и вискозен нефтен битум (със или без полимерни или други добавки) като свързващо вещество, което се полага чрез инжекционна технология, без уплътняване, при температура на сместа най-малко 190 °C

3.23 средни скали:Магматични скали, съдържащи 52% до 65% силициев оксид (SiO

3.24 стационарен кохер:Специален стационарен складов бункер за хомогенизиране и съхранение на отлятата смес след приключване на производствения й процес, оборудван с отопление, смесителна система, устройство за разтоварване и контрол на температурата на отливната смес

3.25 работоспособност:Качествена характеристика на леярска смес, определяща се от усилията, които осигуряват нейната хомогенизация по време на смесване, годността й за транспортиране и полагане. Включва такива свойства на отлятата смес като течливост, годност за полагане чрез инжекционна технология, скорост на разстилане по повърхността

3.26 черен чакъл:Сортиран трошен камък, обработен с битум, в несвързано състояние и предназначен за създаване на повърхностен грапав слой.

4 Класификация

4.1 Лети смеси и асфалтобетони на тяхна основа, в зависимост от най-голям размерзърната на минералната част, съдържанието на трошен камък в тях и предназначението са разделени на три вида (виж таблица 1).


маса 1

Основните класификационни характеристики на леярските смеси				Предназначение
	Максимален размер на зърната на минералната част, мм
				Ново строителство, основен ремонт и изкърпване
				Ново строителство, основен ремонт и изкърпване, тротоари
				Тротоари, велоалеи

5 Технически изисквания

5.1 Смесите за леене трябва да се приготвят в съответствие с изискванията на този стандарт съгласно технологичния график, одобрен в своевременнопроизводител.

5.2 Съставите на зърната на минералната част на смеси от отливки и асфалтобетон на тяхна основа, когато се използват кръгли сита, трябва да съответстват на стойностите, посочени в таблица 2.


таблица 2

Тип микс	Размер на зърното, мм, по-фин*
* Общи пасажи на минерален материал, в тегловни проценти.

Съставът на зърната на минералната част на смеси от лят и асфалтобетон на тяхна основа, използвайки квадратни сита, е даден в Приложение Б.

Графиките на разрешените гранулометрични състави на минералната част на отливната смес са дадени в Приложение Б.

5.4 Показателите за физичните и механичните свойства на смесите от отливки и асфалтобетон, базирани на тях, температурата на производство, съхранение и полагане трябва да съответстват на тези, посочени в таблица 3.


Таблица 3

Име на индикатора	Норми за видовете смеси
1 Порьозност на минералното ядро, % обемни, не повече от			Не е стандартизиран
2 Остатъчна порьозност, % по обем, не повече			Не е стандартизиран
3 Водна наситеност, обемни %, не повече
4 Температура на сместа при производство, транспортиране, съхранение и полагане, °С, не по-висока	215* 230**	215* 230**	215* 230**
5 Якост на опън при разцепване при температура 0 °C, MPa (по избор):			Не е стандартизиран
няма повече
* Стойностите съответстват на максималната температура на сместа от условието за използване на полимерно-битумни свързващи вещества. ** Стойностите съответстват на максималната температура на сместа от условието за използване на вискозен битум за пътно масло.

Физическите и механичните свойства на смесите от лят и асфалтобетон, базирани на тях, се определят в съответствие с GOST R 54400.

5.5 Максималната температура, показана в таблица 3, е валидна за всяко място в миксера и контейнерите за съхранение и транспортиране.

5.6 Стойностите на индекса на дълбочината на вдлъбнатината на щампа, в зависимост от предназначението и мястото на приложение на смеси от отливки и асфалтобетон, базирани на тях, са показани в таблица 4.


Таблица 4

Област на приложение	Вид работа	Диапазон на вдлъбнатините на матрицата за типове смеси, mm
1 Обществени автомобилни пътища с интензивност на трафика 3000 МПС/ден; мостови съоръжения, тунели.		1,0 до 3,5 Увеличете след 30 мин Не повече от 0,4 мм		Не е приложимо
		1,0 до 4,5 Увеличете след 30 мин Не повече от 0,6 мм
2 обществени автомобилни пътища с интензивност 3000 МПС/ден	Устройството на горния слой на покритието	1,0 до 4,0 Увеличете след 30 мин Не повече от 0,5 мм		Не е приложимо
	Устройството на долния слой на покритието	1,0 до 5,0 Увеличете след 30 мин Не повече от 0,6 мм
3 Пешеходни и велосипедни алеи, пресечки и тротоари	Устройството на горния и долния слой на покритието	Не е приложимо	от 2.0 до 8.0*	от 2.0 до 8.0*
4 Всички видове пътища, както и мостове и тунели	Ремонт на дупки на горния слой на покритието; устройство за изравняващ слой	1,0 до 6,0 Увеличете след 30 мин Не повече от 0,8 мм		Не е приложимо
* Увеличаването на скоростта на отстъп на печата през следващите 30 минути не е стандартизирано.

Индексът на дълбочината на вдлъбнатината на щампата при температура 40 °C през първите 30 минути от теста и (ако е необходимо) увеличението на индекса на дълбочината на вдлъбнатината на щампата през следващите 30 минути от теста е определя се в съответствие с GOST R*.

_______________
* Текстът на документа отговаря на оригинала. - Бележка на производителя на базата данни.

5.7 Смесите за отливане трябва да бъдат хомогенни. Хомогенността на леярските смеси се оценява в съответствие с GOST R 54400 чрез коефициента на вариация на стойностите на индекса на дълбочината на вдлъбнатината на матрицата при температура 40 ° C през първите 30 минути от теста. Коефициентът на вариация за смеси от отливки тип I и II не трябва да надвишава 0,20. Този показател за смес от отливки тип III не е стандартизиран. Индексът на хомогенност на отливната смес се определя на интервали не по-малко от един месец. Индексът на еднородност на отливната смес се препоръчва да се определя за всеки произведен състав.

5.8 Изисквания към материалите

5.8.1 За приготвяне на леярски смеси се използва трошен камък, получен чрез раздробяване на плътни скали. Натрошен камък от плътни скали, който е част от отливки, трябва да отговаря на изискванията на GOST 8267.

За приготвяне на леярски смеси се използва трошен камък с фракции от 5 до 10 mm; над 10 до 15 mm; над 10 до 20 mm; над 15 до 20 мм, както и смеси от тези фракции. В натрошения камък не трябва да има чужди замърсители.

Физическите и механични свойства на трошен камък трябва да отговарят на изискванията, посочени в таблица 5.


Таблица 5

Име на индикатора	Стойности на индикатора	Метод на тестване
1 степен по смачкване, не по-малко от
2 Степен на износване, не по-малко от
3 клас за устойчивост на замръзване, не по-нисък
4 Среднопретеглено съдържание на ламеларни (люспести) и игловидни зърна в смес от фракции от трошен камък, % тегловни, не повече от
7 Специфична ефективна активност на естествени радионуклиди, Bq/kg:

5.8.2 За приготвяне на леярски смеси се използва пясък от раздробяване, естествен пясък и тяхната смес. Пясъкът трябва да отговаря на изискванията на GOST 8736. При производството на леярски смеси за горните слоеве на пътни и мостови конструкции трябва да се използва пясък от трошени отсявания или смес от естествен пясък, съдържащ не повече от 50% естествен пясък. Зърнестият състав на естествения пясък по размер трябва да съответства на пясък не по-нисък от фината група.

Физическите и механични свойства на пясъка трябва да отговарят на изискванията, посочени в таблица 6.


Таблица 6

Име на индикатора	Стойности на индикатора	Метод на тестване
1 Степен на якост на пясък от раздробяване (първоначална скала), не по-ниска от
4 Специфична ефективна активност на естествени радионуклиди, , Bq/kg:
За пътна конструкцияв рамките на населените места;
За пътно строителство извън населените места

5.8.3 За приготвяне на леярски смеси се използва неактивиран и активиран минерален прах, който отговаря на изискванията на GOST R 52129.

Допустимото съдържание на прах от седиментни (карбонатни) скали от общата маса на минералния прах трябва да бъде най-малко 60%.

Разрешено е използването на технически прах от отстраняването на основни и средни скали от системата за събиране на прах на смесителни инсталации в количество до 40% от общата маса на минералния прах. Допуска се използването на прах от кисели скали, при условие че се съдържа в общата маса на минералния прах в количество не повече от 20%. Стойностите на показателите за летящ прах трябва да отговарят на изискванията на GOST R 52129 за прах от клас MP-2.

5.8.4 За приготвяне на леярски смеси се използват вискозен маслен пътен битум марки BND 40/60, BND 60/90 съгласно GOST 22245, както и модифицирани и други битумни свързващи вещества с подобрени свойства съгласно нормативните и техническа документация, съгласувани и одобрени от клиента по предписания начин, при условие че показателите за качество на асфалтобетона, излят от тези смеси, не са по-ниски от установените от този стандарт.

5.8.5 При използване на лят асфалтобетон върху мостови конструкции, в горните и долните слоеве на пътните настилки с висока интензивност на движението и проектни осови натоварвания трябва да се използва полимерно модифициран битум. В тези случаи трябва да се даде предпочитание на полимерно-битумни свързващи вещества на базата на блок съполимери като стирол-бутадиен-стирен марки PBB 40 и PBB 60 съгласно GOST R 52056.

5.8.6 При проектирането на състави от леярски смеси видът на свързващото вещество трябва да се определя, като се вземат предвид климатичните особености на строителната зона, целта и мястото на нанасяне на структурния слой, необходимите (проектирани) деформационни свойства на леярските смеси. и асфалтобетон на тяхна основа. Пригодността на свързващото вещество за постигане на необходимите функционални характеристики на смеси от лят и асфалтобетон на тяхна основа се потвърждава в процеса на задължителни и незадължителни изпитвания, посочени в GOST R 54400.

5.8.7 При производството на леярски смеси е допустимо да се използват свързващи вещества, модифицирани чрез въвеждане на дефлегматори в техния състав, което позволява да се намалят температурите на производство, съхранение и полагане на леярски смеси с 10 ° C до 30 ° C без компрометиране на тяхната работоспособност. Въвеждането на обратен хладник се извършва в битум (полимерно-битумно свързващо вещество) или в лята смес по време на производството му в асфалтова смесителна инсталация.

5.8.8 Определеният състав на отлятата смес трябва да бъде осигурен по време на нейното производство в асфалтосмесителната инсталация. Забранява се промяна на състава на сместа за отливане след завършване на процеса на нейното производство чрез въвеждане на свързващо вещество, петролни продукти, пластификатори, смоли, минерални материали и други вещества в подвижния кохер с цел промяна на вискозитета на сместа за отливане и физико-механичните характеристики на лятия асфалтобетон.

5.8.9 Разрешено е използването на рециклиран асфалтобетон (гранулиран асфалт) като пълнител в смес за отливане. В същото време съдържанието му не трябва да надвишава 10% от масовата част на състава на отливната смес за устройството на долните или горните слоеве на пътната настилка и изправяне и 20% от масовата част на състава на смес от отливки за устройството на изравняващия слой. По желание на потребителя допустимият процент на съдържание на асфалтов гранулат в отлятата смес може да бъде намален. Максималният размер на зърната на трошения камък, съдържащ се в асфалтовия гранулат, не трябва да надвишава максимален размерзърна от трошен камък в лята смес. При проектирането на съставите на леярски смеси с използване на асфалтов гранулат трябва да се вземе предвид масовата част на съдържанието и свойствата на свързващото вещество в състава на този агрегат.

6 Изисквания за безопасност и опазване на околната среда

6.1 При подготовката и полагането на леярски смеси трябва да се спазват общите изисквания за безопасност съгласно GOST 12.3.002 и изискванията за пожарна безопасност съгласно GOST 12.1.004.

6.2 Материалите за приготвяне на леярски смеси (натрошен камък, пясък, минерален прах и битум) трябва да отговарят на клас на опасност не по-висок от IV в съответствие с GOST 12.1.007, отнасящ се до естеството на вредност и степента на въздействие върху човешкото тяло като вещества с ниска степен на опасност.

6.3 Нормите на максимално допустимите емисии на замърсители в атмосферата по време на производството на работи не трябва да надвишават стойностите, установени от GOST 17.2.3.02.

6.4 Въздух в работна зонапри приготвяне и полагане на отливни смеси трябва да отговаря на изискванията на GOST 12.1.005.

6.5 Специфичната ефективна активност на естествените радионуклиди в смеси от лят и лят асфалтобетон не трябва да надвишава стойностите, установени от GOST 30108.

7 Правила за приемане

7.1 Приемането на леярски смеси се извършва на партиди.

7.2 Партида се счита за всяко количество отлята смес от същия вид и състав, произведена в предприятието в една и съща смесителна инсталация по време на една смяна, като се използват суровини от една доставка.

7.3 За да се оцени съответствието на леярските смеси с изискванията на този стандарт, се извършва приемане и оперативен контрол на качеството.

7.4 За всяка партида се извършва приемен контрол на сместа за отливане. По време на тестовете за приемане се определя насищането с вода, дълбочината на вдлъбнатина на щампата и състава на отлятата смес. Показателите за порьозността на минералното ядро ​​и остатъчната порьозност и показателят за специфичната ефективна активност на естествените радионуклиди се определят при избора на състава на отливната смес, както и при промяна на състава и свойствата на изходните материали.

7.5 При оперативния контрол на качеството на леярските смеси в производството се определя температурата на леярската смес във всяко изпратено превозно средство, която не трябва да бъде по-ниска от 190 °C.

7.6 За всяка партида от изпратената отлята смес на потребителя се издава документ за качество, съдържащ следната информация за продукта:

- име на производителя и неговия адрес;

- номер и дата на издаване на документа;

- име и адрес на потребителя;

- номер на поръчка (партида) и количество (маса) на сместа за отливане;

- вид на леярската смес (номер на състава по номенклатурата на производителя);

- температура на отлятата смес по време на транспортиране;

- марката на използваното свързващо вещество и обозначението на стандарта, според който е произведено;

- обозначението на този стандарт;

- информация за въведените добавки и асфалтов гранулат.

По искане на потребителя производителят е длъжен да предостави на потребителя пълна информация за освободената партида от продукти, включително данните от тестовете за приемане и тестовете, извършени по време на избора на състава, съгласно следните показатели:

- водонасищане;

- дълбочина на вдлъбнатина на печата (включително увеличение на индекса след 30 минути);

- порьозност на минералната част;

- остатъчна порьозност;

- хомогенност на отлятата смес (според резултатите от тестовете от предходния период);

- специфична ефективна активност на природните радионуклиди;

- гранулометричен състав на минералната част.

7.7 Потребителят има право да извърши контролна проверка на съответствието на доставената отлята смес с изискванията на този стандарт, като спазва методите за вземане на проби, подготовка на пробите и методи за изпитване, посочени в GOST R 54400.

8 Методи за изпитване

8.1 Порьозността на минералната сърцевина, остатъчната порьозност, водонасищането, дълбочината на вдлъбнатина на щампата, съставът на отлятата смес, якостта на опън по време на разцепване на лят асфалтобетон се определят съгласно GOST R 54400.

Ако се използват квадратни сита при избора на зърнени състави, трябва да се използва набор от сита в съответствие с Приложение Б за определяне на зърнестия състав на отлятата смес.

8.2 Подготовката на проби от смеси от отливки и асфалтобетон на тяхна основа за изпитване се извършва в съответствие с GOST R 54400.

8.3 Температурата на отлятата смес се определя с термометър с граница на измерване 300 °C и грешка ±1 °C.

8.4 Специфичната ефективна активност на природните радионуклиди се приема според максималната й стойност в използваните минерални материали. Тези данни се посочват в документа за качество от предприятието доставчик.

При липса на данни за съдържанието на естествени радионуклиди производителят на сместа за отливане извършва входящ контрол на материалите в съответствие с GOST 30108.

9 Транспорт и съхранение

9.1 Приготвените леярски смеси трябва да се транспортират до мястото на полагане в кошери. Не се допуска транспортирането на сместа в самосвали или други транспортни средства при липса на монтирани и работещи системи за нейното смесване и поддържане на температурата.

9.2 Максималната температура на отлятата смес по време на съхранение трябва да съответства на стойностите, посочени в таблица 3 или изискванията на технологичните разпоредби за този вид работа.

9.3 Задължителни условия за транспортиране на леярски смеси до мястото на полагане:

- принудително смесване;

- изключване на сегрегация (разслояване) на отлятата смес;

- защита от охлаждане, валежи.

9.4 В случай на дългосрочно транспортиране или съхранение на отлятата смес в стационарни кохери в асфалтосмесителни инсталации, нейната температура трябва да бъде намалена за периода на очакваното време за съхранение. При съхранение на смес от отливки от 5 до 12 часа, тяхната температура трябва да се понижи до 200 ° C (при използване на полимерно-битумни свързващи вещества) или до 215 ° C (при използване на вискозен маслен битум). След края на периода на съхранение, непосредствено преди производството на полагане, температурата на отлятата смес се повишава до допустимите стойности, посочени в таблица 3 или в технологичните разпоредби за този вид работа.

9.5 Времето, изминало от производството на лята смес в асфалтосмесителна инсталация до пълното й разтоварване от мобилен кохер при полагане в настилката, не трябва да надвишава 12 часа.

9.6 Отлятата смес подлежи на изхвърляне като строителни отпадъци при следните условия:

- превишаване на максимално допустимия срок на годност на отливната смес;

- незадоволителна обработваемост на сместа, загуба на способността да бъде формовъчна смес и способността да се разстила върху основата, ронливост (некохерентност), наличие на кафяв пушек, отделящ се от отлятата смес.

9.7 Уредите, които следят температурата на отлятата смес в асфалтосмесителната инсталация и в Kocher (стационарни и мобилни), трябва да бъдат калибрирани (проверени) поне веднъж на всеки три месеца.

10 Инструкции за употреба

10.1 Монтажът на покрития от смес от отливки се извършва в съответствие с технологичните разпоредби, одобрени по предписания начин.

10.2 Отлятата смес трябва да се поставя в покритието само в течно или вискозно-течно състояние, което не изисква уплътняване.

10.3 Полагането на леярски смеси трябва да се извършва при температура на околния въздух и основния структурен слой най-малко 5 °C. Разрешено е да се използват леярски смеси при температура на околната среда до минус 10 ° C за извършване на работи по отстраняване на аварийни ситуации на платното на пътища с асфалтобетонни настилки. В тези случаи трябва да се вземат мерки за осигуряване на достатъчно качество на сцепление на лятия асфалтобетон с подлежащия структурен слой.

10.4 Отливките за настилки, тротоари и кърпежи трябва да се разтоварват директно върху повърхността на основния структурен слой или хидроизолационен слой. Повърхността на подложката трябва да е суха, чиста, обезпрашена и да отговаря на изискванията за асфалтобетонови и монолитни циментобетонни основи и покрития.

При полагане на лята смес върху бетонова основа или асфалтобетонова настилка, приготвена чрез студено фрезоване, е необходимо да се извършат предварителна обработкатакива повърхности с битумна емулсия съгласно GOST R 52128 с дебит 0,2-0,4 l / m, за да се осигури правилна адхезия на слоевете. Не се допуска натрупване на емулсията в ниските зони на основната повърхност. Задължително е да се изисква пълно разпадане на емулсията и изпаряване на образувалата се при това влага преди полагането на отливната смес. Не се допуска използването на битум вместо битумна емулсия за повърхностна обработка.

Обработка с емулсия на подложния пласт от лят асфалтобетон не се извършва, когато долният и горният слой на настилката са от лят асфалтобетон.

Емулсионната обработка на подлежащия слой от лят асфалтобетон е позволено да не се извършва, когато горният слой е направен от асфалтобетонна смес от натрошен камък и мастика съгласно GOST 31015 с интервал от време между слоевете не повече от 10 дни, а също и при липса на движение в този период по долния пласт.

10.5 Стойността на максималните допустими надлъжни и напречни наклони на пътната конструкция, когато се използва отлята смес, е от 4% до 6%, в зависимост от характеристиките на определения състав на отлятата смес и нейния вискозитет.

10.6 Всички видове смеси могат да се полагат както механично, като се използва специално устройство за изравняване на сместа (финишър), така и ръчно. Необходимата обработваемост на смесите за лято се постига от производителя чрез регулиране на определения състав и избор на битумно свързващо вещество, въвеждане на обратен хладник по време на производството на смеси за лято, при условие че лятият асфалтобетон запазва якостните характеристики, посочени в 5.4. Обработваемостта може да се регулира чрез промяна на температурния режим на леярската смес по време на нейното полагане, като се вземат предвид изискванията за минимално и максимално допустими температури на леярската смес. Смес, предназначена за механизирано полагане, може да има повишен вискозитет и по-бавна скорост на разпръскване върху повърхността при разтоварване.

10.7 Крайният етап на настилката с горния слой от излят асфалтобетон е устройството на грапава повърхност, извършено по метода на вграждане "горещо" в съответствие с технологичните разпоредби, одобрени по предписания начин.

10.8 Физическите и механичните свойства на натрошения камък, използван за устройството на грапавата повърхност на горния слой на покритието от асфалтобетон, излят по "горещ" метод, трябва да отговарят на изискванията, посочени в Приложение А.

Приложение A (препоръчително). Физически и механични характеристики на натрошен камък, използван за устройството на грапавата повърхност на горните слоеве на настилката на пътно-излят горещ асфалтобетон чрез "горещ" метод на вграждане

За устройството на грапавата повърхност на горните слоеве на настилката от горещ лят асфалтобетон по метода на вграждане на "горещ", фракциониран трошен камък от магмени скали с фракции от 5 до 10 mm, повече от 10 до 15 mm и смес от фракции от 5 до 20 mm съгласно GOST 8267 с разход 10 -15 kg / m.

При подреждане на долните слоеве покрития от смеси за лято, за да се осигури допълнително сцепление с горни слоевепокрития от всички видове уплътнен асфалтобетон, натрошен камък от магмени скали с фракции от 5 до 10 mm се разпределят "горещи" с дебит 2-4 kg / m. Допуска се да не се посипва долният слой с трошен камък при полагане на двуслойни настилки от лят асфалтобетон, при условие че няма движение по долния слой на настилката.

За да се осигури добра адхезия на повърхностно обработен трошен камък с лят асфалтобетон, се препоръчва използването на трошен камък, обработен с битум (почернен трошен камък). Съдържанието на битум трябва да бъде избрано така, че да се изключи неговото оттичане, залепване на натрошен камък или неравномерно покритие на повърхността на натрошен камък с битум.

Физическите и механичните свойства на натрошения камък, използван за устройството на грапавата повърхност на горните слоеве на излятата асфалтобетонна настилка чрез метода на вграждане, трябва да отговарят на изискванията, представени в таблица А.1.


Таблица А.1

Наименование на индикатора Марка за скална абразия, не по-ниска
Клас на устойчивост на замръзване, не по-нисък
Среднопретеглено съдържание на ламеларни (люспести) и игловидни зърна в смес от фракции от трошен камък, % тегловни, не повече от
За пътно строителство в населените места;	Не повече от 740
За пътно строителство извън населените места	Не повече от 1350

Препоръчителният температурен диапазон на леярската смес в началото на процеса на разпределение на зърнестите минерални материали по повърхността й е от 140 °C до 180 °C и трябва да се уточни в процеса на работа.

За устройството на грапава повърхност на пешеходни пътеки, тротоари и велосипедни алеи се използва естествен фракциониран пясък с разход от 2-3 kg / m.

Препоръчителният зърнен състав на естествен пясък се определя от общите остатъци върху контролните сита, показани в таблица A.2.


Таблица A.2

	Размер на контролните сита, мм
Общи остатъци, % тегловни

Допустимо е използването на трошен сортиран пясък с едрина на зърната от 2,5 до 5,0 mm и разход 4-8 kg/m.

Приложение Б (препоръчително). Пълни пасажи на минерален материал с квадратни сита

B.1 Пълните пасажи на минерален материал при използване на квадратни сита в тегловни проценти са дадени в таблица B.1.


Таблица Б.1

Видове смеси	Размер на зърното, mm, по-фин
											0,063 (0,075)

Тип микс

Приложение B (препоръчително). Изисквания към гранулометричния състав на минералната част на всички видове смеси

Разрешените стойности на състава на минералната част за всички видове смеси са в зоната между двете прекъснати линии, показани на графиките на фигури B.1-B.6.

Фигура B.1 - Състав на зърното на смес тип I (кръгли сита)

Фигура B.2 - Състав на зърното на смес тип I (квадратни сита)

Фигура B.3 - Зърнен състав на смес от тип II (кръгли сита)

Фигура B.4 - Зърнен състав на смес от тип II (квадратни сита)

Фигура B.5 - Зърнен състав на смес от тип III (кръгли сита)

Фигура B.6 - Състав на зърното на смес тип III (квадратни сита)

Библиография

Електронен текст на документа
изготвен от CJSC "Kodeks" и проверен спрямо:
официална публикация
М.: Стандартинформ, 2012

ODM 218.3.060-2015

МЕТОДОЛОГИЧЕН ДОКУМЕНТ ЗА ОТРАСЛОВИТЕ ПЪТИЩА

Предговор

1 РАЗРАБОТЕН от Федералната държавна бюджетна образователна институция за висше професионално образование "Московски автомобилен и магистрален държавен технически университет (МАДИ)"

2 ВЪВЕДЕНО от отдела за научни и технически изследвания и информационна поддръжка на Федералната агенция по пътищата

5 ПРЕДСТАВЕНО ЗА ПЪРВИ ПЪТ

1 област на използване

1 област на използване

2 Нормативни справки

Термичните пукнатини възникват в резултат на охлаждане и устойчивост на покритието на термично свиване. Вертикално тези пукнатини се развиват отгоре надолу, от повърхността на покритието към основата.

Пукнатини от умора, които възникват при огъване на монолитен слой от множество транспортни натоварвания, се развиват отдолу нагоре от основата към повърхността на покритието.

Отразените пукнатини повтарят шевове или пукнатини в циментобетонни настилки и са най-характерни за асфалтобетонови слоеве, положени върху циментобетонна настилка. При понижаване на температурата се получава деформация на циментобетонното покритие под формата на скъсяване на плочите. В резултат на това фугите или пукнатините в циментобетонната настилка се разширяват, което води до разтягане и разкъсване на горните пластове асфалтобетон с образуване на отразени пукнатини. Към тези напрежения на опън се добавят техните собствени напрежения на опън от понижаване на температурата на асфалтобетона. Това е цикличен във времето процес, водещ до разрушаване на асфалтобетоновата настилка.

По ширина пукнатините се разделят на тесни (до 5 mm), средни (5-10 mm) и широки (10-30 mm). Тази класификация е типична за термични и уморни пукнатини. За отразени пукнатини този подход е неправилен, поради наличието на термични деформации на подлежащата циментобетонна настилка, което води до преместване на краищата на пукнатината в зависимост от температурата, дължината на циментобетонната плоча, дебелината на асфалтобетонната настилка и други фактори. .

В зависимост от ширината и вида на пукнатините се избират технологията на ремонта им и съставът на използваното оборудване. Основната задача при ремонта на пукнатини е да се предотврати проникването на вода през тях в подлежащите слоеве на настилката. Хидроизолацията на пукнатини се постига чрез запечатването им със специални мастики и ремонтни смеси.

6.1.3 При избора на мастики е необходимо да се съсредоточите върху техните основни физични и механични свойства. Един от най-важните показатели за избор на мастика е якостта на залепване, изискванията за които трябва да отговарят на GOST 32870-2014.

6.1.4 Запечатването на тесни температурни или уморни пукнатини по повърхността на асфалтобетонови слоеве, положени върху циментобетонна настилка, не изисква сложни технологични операции. Пукнатините се почистват чрез продухване със сгъстен въздух, изсушават се, нагряват се и се запълват с битумна емулсия или мастика с висока проникваща способност.

6.1.5 Върху тънки температурни или уморни пукнатини (2-5 mm) може да се нанесе нагрята полимерно-битумна мастика под формата на лента, която предотвратява начупването на покритието по краищата на пукнатината. Заглажда се със специална нагряваща ютия (обувка) и се посипва с фракциониран пясък. Покритието в зоната на пукнатината се изсушава предварително с нагрята струя сгъстен въздух.

6.1.6 Ако пукнатината има унищожени ръбове, технологията за ремонт трябва да започне с операцията по нейното изрязване, т.е. изкуствено разширяване на горната част на пукнатината с образуването на камера, в която уплътняващият материал работи оптимално при опън по време на отварянето на пукнатината.

6.1.7 Ширината на камерата не трябва да бъде по-малка от зоната на разрушаване на краищата на пукнатината. За да се създадат най-добри условия за работа на уплътнителя в камерата, съотношението на ширината и дълбочината на камерата обикновено се приема като 1:1. Освен това при определяне на геометричните размери на камерата е необходимо да се вземе предвид максимално възможното отваряне на пукнатини и относителното удължение на използвания уплътнителен материал. Обикновено ширината на камерата е в диапазона 12-20 mm.

6.1.8 Ако температурната или уморна пукнатина не е изрязана до пълната дълбочина (дебелината на напуканото покритие надвишава 10 cm), тогава преди запечатването се използва специален уплътнителен шнур, изработен от еластичен материал, който е термично и химически устойчив на уплътнителя и заобикаляща среда. При използване на уплътнителен шнур за пресоване трябва да се има предвид, че неговият диаметър трябва да бъде 1,2-1,3 пъти ширината на камерата на разцепената пукнатина.

Дълбочината на жлеба след натискане на уплътнителната корда (горната свободна част на камерата) се взема в зависимост от свойствата на уплътнителя.

Вместо уплътнителна корда може да се използва и слой от битумизиран пясък или слой от гумена трохи, положен на дъното на камерата, с дебелина равна средно на 1/3 от нейната дълбочина, след което камерата се полага. пълни с уплътнител.

Когато се използва битуминизиран пясък, се използва груб и среден пясък, който отговаря на изискванията на GOST 8736-2014 и GOST 11508-74 *.

Каучуковата троха трябва да има размери на частиците в диапазона 0,3-0,5 mm и да отговаря на изискванията *.
________________
* Вижте раздела. - Бележка на производителя на базата данни.

В зависимост от температурата на лепкавост и устойчивостта на уплътнителя на износване под въздействието на колелата на автомобила, той трябва да бъде запълнен с подпълване, промиване или с образуване на петна върху повърхността на покритието.

6.1.9 В случай, че ръбовете на температурна или уморна пукнатина не са разрушени и е възможно пукнатината да се запечата без разрязване, тази операция може да бъде изключена от технологичния процес.

6.1.10 Най-важното условиеосигуряването на качеството на запечатване на пукнатини е наличието на добра адхезия на уплътнителя към стените на неизрязана пукнатина или фрезована камера. В тази връзка се обръща голямо внимание на подготвителната работа за почистване и изсушаване на пукнатината. За да се подобри адхезията, стените на фрезованата камера се грундират с грунд - филмообразуваща (залепваща) течност с нисък вискозитет.

6.1.11 Основната технологична операция при ремонта на температурни или уморни пукнатини е запълването им с горещ мастик. Мастикът се загрява предварително до температура от 150-180 ° C, след което се подава в подредена камера или директно в кухината на пукнатината. В този случай, в зависимост от използваното оборудване, е възможно да се запечата или самата пукнатина, или, едновременно с пълненето с мастика, да се постави пластир върху повърхността на покритието в зоната на пукнатината. Такава лепенка с ширина 6-10 cm и дебелина 1 mm позволява да се укрепят краищата на пукнатината и да се предотврати тяхното унищожаване.

Запечатването с мазилка е препоръчително да се използва за пукнатини със значително разрушаване на ръбовете (10-50% от дължината на пукнатината), т.к. в този случай се заздравяват дефектите по повърхността на покритието в зоната на пукнатината.

Методът за рехабилитация на средни и широки температурни или уморни пукнатини в асфалтобетонови слоеве, положени върху циментобетон, се разделя на пет етапа:

1. Изрязване на пукнатини. В този случай се използват специални разделители на пукнатини. За да избегнете увреждане на ръбовете при прорязване на пукнатина в асфалтобетонна настилка, е необходимо при избора режещ инструментвземете предвид състава на асфалтобетона. При размер на зърното на натрошен камък от 20 mm или повече се препоръчва използването на диамантен инструмент, а при размер на зърното до 20 mm могат да се използват фрези с твърда повърхност.

2. Отстраняване на разрушен асфалтобетон. За това се използва високопроизводителен компресор. За цялостно почистване както от прахта, появила се в резултат на срязването, така и за отстраняване на отлагания, останали в дълбочината на пукнатината.

3. Подсушаване и затопляне. Разделената кухина на пукнатината се изсушава и загрява от така нареченото термично копие.

Параметърът за спиране на отоплението е появата на разтопени битумни пукнатини по стените. В никакъв случай пукнатината не трябва да се прегрява, изгарянето на битум ще доведе до рязко намаляване на адхезията и по-нататъшно разрушаване на покритието около пукнатината.

В тази връзка нагряването на пукнатини с горелки с открит пламък е неприемливо.

4. Запълване на кухината на пукнатината с уплътнител. Битумният мастик се подава незабавно в почистената, изсушена и загрята кухина на изрязаната пукнатина от машината за топене и изливане.

Съвременните изливатели в обща форма представляват отопляем резервоар, монтиран върху рамка, оборудвана със задвижване на колелата. Отоплението може да се осъществи с нафта, газ или горелка с дизелово гориво. Уплътнителният материал се зарежда в резервоара, където се загрява до работната температура и след това с помощта на помпа се подава в подготвената пукнатина през топлоустойчиви маркучи.

Директното запечатване на пукнатини се извършва чрез различни дюзи, чийто размер зависи от ширината на запълваната пукнатина. Ако е необходимо, дюзата за пълнене може да бъде оборудвана с обувки за монтаж върху повърхността на покритието в областта на пукнатината в пластира от мастика.

За да се намали динамичното натоварване на шева и да се намали адхезията на уплътнителя към колелото на преминаваща кола, е необходимо да се запълни само вътрешната кухина на пукнатината, без да се разлива по ръбовете.

5. Пудра. Веднага след запълването на пукнатината с уплътнител, мястото за ремонт се покрива с пясък или смес от фин чакъл с минерален прах отгоре.

6.1.12 За разпрашаване се използва специално оборудване - разпределител. Оборудването представлява бункер, монтиран на три колела. Освен това, предното, пиано колело ви позволява да се движите точно в посоката на пукнатината, а дозираща ролка е монтирана по оста на задните колела вътре в бункера. Разпределителят се придвижва ръчно по протежение на запечатаната пукнатина, непосредствено зад изливника, докато колелата въртят ролката, дозирайки натрошен пясък или фин чакъл върху повърхността на мастика, излята в пукнатината.

Прахът служи за възстановяване на цялостната текстура и грапавостта на покритието, предотвратява залепването на мастика върху колелата на автомобила и намалява течливостта на уплътнителя веднага след запълването на пукнатината.

6.1.13 При извършване на работа по саниране на пукнатини е необходимо да се осигури непрекъснатост на технологичния процес. Допустими интервали във времето между отделните технологични операциине трябва да превишава следните стойности: 1 - нарязване на пукнатини - до 3 часа; 2 - почистване на пукнатини - до 1 час; 3 - нагряване на страничните стени на пукнатината - до 0,5 min; 4 - запечатване на пукнатини - до 10 мин.; 5 - напудряне на повърхността на уплътнителя с пясък или фин чакъл с минерален прах.

6.1.14 Технологията за ремонт на пукнатини се изпълнява от комплект оборудване, състоящ се от:

Разделител на пукнатини с диамантен инструмент с размер на пълнителя на настилката над 20 mm, с размер на пълнителя до 20 mm, използват се фрези с твърдосплавна настилка;

Механична четка или колесен трактор с навесна четка (в случай, че е необходимо да се санират достатъчно широки и силно замърсени пукнатини, те могат да се почистват с дискови четки с метален косъм, четки с диск с диаметър 300 mm и дебелина 6, 8, 10 или 12 mm, дебелината трябва да бъде с 2-4 mm по-малка от ширината на пукнатината, която трябва да се почисти);

компресор;

Газогенераторна инсталация или термична фурма. Принципът на действие на термокопието се основава на факта, че сгъстен въздух от компресор с капацитет 2,5-5,0 m/min с налягане 3,5-12 kg/cm се смесва с природен гази под формата на газовъздушна смес постъпва в горивната камера, където се запалва. Въздух, загрят до температура 200-1300°C, се подава през дюза със скорост 400-600 m/s в обработената зона на пукнатина. Разходът на газ в този случай е 3-6 kg / h. Високоскоростен поток от сгъстен въздух, в допълнение към нагряването, ефективно почиства кухината на самата пукнатина и освен това издърпва отделни разрушени частици от покритието от зоната, съседна на пукнатината;

Топилно-разливна машина, монтирана на автомобилно шаси;

Оборудване за запълване на запечатана пукнатина.

6.1.15 При ремонт на отразени пукнатини, на първо място, е необходимо да се установи дали ремонтираната пукнатина принадлежи към отразения тип. Визуално отразените пукнатини се различават лесно от температурните и уморните пукнатини, тъй като преминават върху фугите на подлежащата циментобетонна настилка, като че ли ги „копират“.

Ако има пукнатини в самия циментов бетон, тогава на повърхността на асфалтобетонния слой такива отразени пукнатини могат да бъдат установени с помощта на георадарно изследване.

6.1.16 Един от начините за ремонт на отразени пукнатини е изкуствено разширяване на горната му част, за да се образува камера с ширина, която отчита максимално възможното отваряне на пукнатината (като правило най-малко 1 cm) и относителното удължение на уплътнителния материал използвани.

Технологията за производство на ремонти от този тип е разгледана в параграфи 6.1.6-6.1.8.

6.1.17 Друг метод е да се поправят отразени пукнатини с помощта на армиращи геомрежи в комбинация с плътен нетъкан геотекстил. В този случай георешетката е включена в работата на опън по време на огъване, предотвратявайки отварянето на пукнатината, а геотекстилът действа като амортизиращ слой, който възприема напреженията, възникващи в зоната на пукнатината по време на температурни движения на циментобетонни плочи.

Към георешетката се предявяват следните изисквания: тя трябва да има висока термична устойчивост, ниско пълзене при достатъчно високи температури за полагане на асфалтобетонната смес (120-160°C) и добра адхезия към битума. Размерите на клетките се вземат в зависимост от състава на асфалтовата смес и осигуряването на добра адхезия между слоевете на покритието (около 30-40 mm при използване на горещи асфалтови смеси върху вискозни битуми).

Следните изисквания са наложени на нетъкан междинен слой от геотекстил: плътността на междинния слой трябва да бъде не повече от 150–200 g/m, якостта на опън е 8–9 kN/m, а относителното удължение при скъсване е 50 –60%.

6.1.18 Ремонтът на отразени пукнатини с помощта на армиращи георешетки в комбинация с нетъкан геотекстил се извършва съгласно следната технология:

Организация на движението на работната площадка, монтаж на огради;

Почистване на покритието от прах и мръсотия;

Фрезоване на съществуващата асфалтобетонова настилка в зоната на пукнатина на ширина 30-50 cm и до дълбочина на ремонтирания слой (но не по-малко от 5 cm);

Грундиране на фрезованата повърхност на асфалтобетона с катионна битумна емулсия в количество най-малко 1 l / m по отношение на битум;

Полагане на слой геотекстил с ширина 30 cm строго симетрично на оста на ремонтираната пукнатина (при полагане на лента от геотекстил, нейното предварително опъване трябва да бъде най-малко 3%. Платът се разтяга на 30 cm с дължина на лентата от 10 м);

Полагане на слой от едрозърнеста асфалтобетонова смес върху слоя геотекстил до ширината на фрезованата пукнатина, последвано от послойно уплътняване с дебелина на слоя 5-6 см. съществуващо покритие;

Грундиране на повърхността на положения слой асфалтобетон с битумна емулсия в количество минимум 0,6 l/m2 битум при ширина на полагане на геомрежа 150-170 cm;

Полагане на листа от георешетка строго симетрично спрямо оста на ремонтираната пукнатина;

Многократно изливане на свързващото вещество по цялата ширина на повърхността на покритието;

Полагане и уплътняване на горния пласт на настилката от плътна дребнозърнеста асфалтобетонова смес с слой минимум 5-6 cm по цялата ширина на ремонтираната настилка.

6.1.19 Един от начините за ремонт на отразени пукнатини е тяхното саниране чрез запълване на пукнатини с гореща финозърнеста асфалтобетонна смес с битумно-каучуково свързващо вещество. Това позволява до голяма степен да гасят напреженията, възникващи над фугите на циментобетонната настилка и да поемат вътрешните пластични деформации. Каучуковата троха в състава на свързващото вещество действа като частици от полимерния компонент, които извършват дисперсионно-еластичното укрепване на асфалтобетона.

Асфалтобетонните смеси на базата на битумно-каучуково свързващо вещество трябва да се проектират в зависимост от вида и предназначението на асфалтобетона в съответствие с GOST 9128.

Техническите изисквания към композитните битумно-каучукови свързващи вещества трябва да отговарят на установените изисквания.

За композитно битумно-каучуково свързващо вещество като изходни се използват вискозни маслени пътни битуми BN, BND съгласно GOST 22245 и течни битумни класове MG и MGO съгласно GOST 11955.

Използва се фино диспергирана гумена троха, която е трохи от гуми с общо предназначение, включително гума, получена чрез раздробяване на износени автомобилни гуми или други гумено-технически изделия. Трохата трябва да има размер на частиците в диапазона 0,3-0,5 mm и да отговаря на изискванията.

6.1.20 Технологията за ремонт на отразени пукнатини с помощта на гореща финозърнеста асфалтобетонна смес с битумно-каучуково свързващо вещество включва следните технологични операции:

Изрязване на пукнатини;

Механично почистване на пукнатината;

Продухване на пукнатината със сгъстен въздух;

Загряване на страничните стени на пукнатината, грундиране на дъното и стените на цепнатината;

Запълване на пукнатини с гореща дребнозърнеста асфалтобетонова смес с битумно-каучуково свързващо вещество;

Уплътняване на асфалтова смес.

За уплътняване се използва валяк с малък размер или вибрираща плоча.

Температурата на асфалтобетоновата смес върху битум BND 40/60, BND 60/90, BND 90/130, BND 130/200, BND 200/300 с битумно-каучуково свързващо вещество в началото на уплътняването не трябва да бъде по-ниска от 130- 160 ° C за плътен асфалтобетон тип A и B и асфалтобетон с висока плътност.

6.1.21 Технологичната последователност на работа при ремонт на дупки се състои от следните операции: почистване на асфалтобетонната настилка от влага, мръсотия и прах на работната площадка; маркиране на границите на ремонтните работи в прави линии по протежение и напречно на оста на пътя със захващане на неразрушената настилка с 3-5 cm (ако се ремонтират няколко близко разположени дупки, те се комбинират с един контур или карта); рязане═ рязане или студено фрезоване на ремонтирания асфалтобетон по очертания контур до цялата дълбочина на дупката═ но не по-малко от дебелината на асфалтобетоновия слой. В този случай страничните стени трябва да са вертикални; почистване на дъното и стените на ремонтната площадка от малки парчета═ трохи═ прах═ мръсотия и влага; обработка на дъното и стените с тънък слой течен (горещ) или втечнен битум или битумна емулсия, полагане на асфалтобетоновата смес; изравняване и уплътняване на покриващия слой.

6.1.22 В случай на образуване на стружки в циментобетонните тротоарни плочи, дупката, образувана в резултат на това в припокриващия се асфалтобетонов слой, може да бъде значителна по дълбочина (повече от 20-25 cm). Ремонтът на такива участъци трябва да се извърши с отстраняване на разрушения слой асфалтобетон до пълната дебелина, до ширината на повърхността на натрошената циментобетонна плоча. Ремонтът на напукана повърхност на циментова бетонна плоча трябва да се извърши в съответствие с. След това се полага и уплътнява асфалтобетонната смес.

6.1.23 За изкърпване на асфалтобетонов слой, положен върху циментова бетонна настилка, се препоръчва да се използва предимно горещ асфалтобетон или лят асфалтобетон от типове I и II в съответствие с изискванията на GOST 9128-2013 и GOST R 54401- 2011 г., съответно.

Препоръчва се използването на асфалтобетонови смеси, отговарящи по якост, деформируемост и грапавост на асфалтобетона на съществуващата настилка. Трябва да се използват горещи дребнозърнести смеси от типове B и C, тъй като те са по-технологично усъвършенствани за работа с лопати, гребла и мистрии при спомагателни операции от многочакълните смеси от тип A.

За приготвяне на горещи дребнозърнести асфалтобетонови смеси, вискозен пътен битум BND 40/60, BND 60/90, BND 90/130, BND 130/200, BND 200/300 съгласно GOST 22245, както и модифициран полимер -битумни свързващи вещества съгласно OST 218.010-98.

6.1.24 За извършване на работа по подрязване използвайте малки фрезови машини, циркуляри, перфоратори.

В зависимост от площта на ремонтираната зона, подрязването на покритието се извършва по различни начини. Малки площи (до 2-3 m) се контурират с помощта на трион за шевове, оборудван със специални тънки (2-3 mm) диамантени дискове с диаметър 300-400 mm. След това с ударни чукове покритието вътре във веригата се разглобява. Отстранява се асфалтовата трохичка и се подготвя площадката за полагане на асфалтобетоновата смес.

6.1.25 Когато се подготвяте за ремонт на тесни дълги дупки или участъци с повече от 2-3 m, препоръчително е да използвате постоянно монтирани, прикачени или монтирани фрези, които отрязват дефектен покривен материал с ширина 200-500 mm на дълбочина 50 -150 мм.

Ако площта е голяма, тогава се използват специални високопроизводителни пътни фрези с голяма ширина на рязане на материала (500-1000 mm) и максимална дълбочина до 200-250 mm.

6.1.26 Грундиране на дъното и стените на контурна дупка═ почистени от малки парчета и прах═ с тънък слой течен (горещ) или втечнен битум или битумна емулсия (разход на битум 0═3-0═5 l/m) може да се извърши с помощта на: ═ асфалторазпределител ═ ремонт на пътища и др.

Ефективни за смазване на ремонтирана дупка са малки инсталации (5 к.с.) ═ изпомпване на битумна емулсия в дюзата за пръскане на ръчна въдица с маркуч с дължина 3-4 m, инсталации, доставящи емулсия от варел с ръчна помпа.

При малки обеми работа и малки дупки, емулсионното грундиране може да се извърши от преносими контейнери (10-20 l) с пръскане със сгъстен въздух на принципа на пистолет.

6.1.27 Асфалтовата смес се полага ръчно или с помощта на малки асфалтови павета. При ръчно полагане на сместа изравняването на асфалтобетонната смес се извършва с импровизирани средства (гребла и мистрия).

Дупката се запълва с асфалтобетонова смес на слоеве от 5-6 см, като се отчита коефициентът на безопасност за уплътняване. От средствата за механизация за уплътняване се използва малка пързалка или вибрираща плоча. Повърхността на ремонтирания участък след уплътняване трябва да е на нивото на съществуващата настилка.

6.1.28 За да се увеличи ефективността на ремонта на дупки с гореща асфалтова смес, се използват специални ремонтни машини. На базовата машина е поставен термоконтейнер за топла асфалтова смес с топлоизолация и отопление; резервоар, помпа и пръскачка за битумна емулсия; компресор за почистване и обезпрашаване на ремонтни карти, ударно задвижване за рязане на ръбовете на ремонтни карти, виброплоча за уплътняване на асфалтобетоновата смес.

6.1.29 При извършване на работа в условия на повишена влага дупките се изсушават със сгъстен въздух (горещ или студен) преди грундиране.

6.1.30 Ремонт на дупки по метода на струйно инжектиране с помощта на катионна битумна емулсия се извършва с помощта на теглено специално оборудване. Почистването на дупката за ремонт се извършва със струя сгъстен въздух или чрез засмукване, грундиране - с емулсия, загрята до 60-75 ° C, пълнене - с натрошен камък, почернял по време на инжектирането. При този метод на ремонт подрязването на ръбовете може да бъде пропуснато (фиг. 6.1).

Фигура 6.1 - Последователността на операциите за струйно-инжекционния метод за запълване на дупката: 1 - почистване на дупката с високоскоростна въздушна струя; 2 - покритие на повърхността на дупката; 3 - пълнене и запечатване; 4 - суха превръзка

Фигура 6.1 - Последователността на операциите за струйно-инжекционния метод за запълване на дупката: 1 - почистване на дупката с високоскоростна въздушна струя; 2 - покритие на повърхността на дупката; 3 - пълнене и запечатване; 4 - суха превръзка

6.1.31 Като материал за ремонт се използва трошен камък с фракция 5-10 mm и емулсия от типа EBK-2. Използва се концентрирана емулсия (60-70%) на базата на битум BND 90/130 или BND 60/90 с приблизителен разход 10% от теглото на трошен камък. Повърхността на „печата” е посипана с бял ломен камък със слой от един ломен камък. Движението се отваря след 10-15 минути. Работите се извършват при температура на въздуха не по-ниска от + 5 ° C, както на сухи, така и на мокри повърхности.

6.1.32 На пътища от категории III-IV и в случаи на "авариен" ремонт за по-високи категории пътища, ремонтът на дупки в асфалтобетонния слой върху циментобетонната настилка може да се извърши с мокри органоминерални смеси (WOMS). ). Методът за ремонт с помощта на FOMS предвижда почистване на дупката, запълването й със смес от навлажнен минерален материал с избран състав и течно органично свързващо вещество (катран или втечнен битум) и уплътняване на сместа. Дебелината на слоя материал трябва да бъде най-малко 3 cm.

Съставът на VOMS се състои от варовик или доломит натрошен камък с фракция от 5 ... 20 mm (до 40%) ═ пясък с модул на размера на частиците най-малко 1═0═ минерален прах (6 ... 12% )═ свързващо вещество (катран ═ течен или втечнен вискозен битум) в количество 6…7% и вода. Вместо натрошен камък е позволено да се използват отсевки от трошена═ PGS═ натрошена шлака. Сместа може да се събира за в бъдеще с подготовката в конвенционални асфалтови заводи, модернизирани със система за подаване и дозиране на вода.

VOMS може да се използва при температури на въздуха до -10°C и да се полага върху влажна повърхност на дупка.

6.1.33 Друг метод за "авариен ремонт" на дупки е ремонтът с помощта на студени асфалтови (ремонтни) смеси.

Този видремонт се използва за дупки до 1 м2. Дупките се ремонтират веднага след откриването им, в някои случаи може да се работи без изрязване на дупката или фрезоване.

Ремонтната студена смес се състои от минерален пълнител, органично свързващо вещество с въвеждане на специални добавки в него. Смесването на сместа се извършва в инсталации с принудително действие.

Като органично свързващо вещество се използват битумни марки BND 60/90 и BND 90/130, които отговарят на изискванията на GOST 33133-2014. Свойствата на битумите са подобрени чрез въвеждане на различни добавки с органичен разтворител (разредител).

Разредителите, използвани за придаване на първоначалния битум MG 130/200 с определен вискозитет (GOST 11955-82), трябва да отговарят на изискванията на GOST R 52368-2005 и GOST 10585-99. Количеството разредител е 20-40% от теглото на битумното свързващо вещество и се определя от лабораторията.

В процеса на приготвяне на ремонтни смеси, повърхностноактивните вещества се използват за увеличаване на якостта на адхезия на свързващото вещество към повърхността на минералните материали и осигуряване на желаните свойства.

Температурата на сместа не трябва да бъде под -10°C. Допуска се полагане на ремонтната смес върху замръзнала и мокра основа, но при липса на локви, лед и сняг в ремонтираната карта.

При ремонт на дупки в покритието, в зависимост от дълбочината на разрушаване, ремонтната смес се полага на един или два слоя с дебелина не повече от 5-6 cm с внимателно уплътняване на всеки слой.

При отстраняване на дупки по покритието се спазва технологичната последователност, която включва почистване на повредената зона, изравняване и уплътняване на ремонтната смес.

Не е необходимо ремонтираната повърхност да се грундира с битум или битумна емулсия.

Ремонтната смес се полага, като се вземе предвид намаляването на дебелината на слоя по време на уплътняването, за което дебелината на нанесения слой трябва да бъде с 25-30% по-голяма от дълбочината на дупката.

При ремонт на дупки, в зависимост от площта на ремонтирания участък, сместа се уплътнява с виброплоча, ръчен вибриращ валяк, механичен, а при малки количества работа - с ръчна трамбовка. При размер на дупка над 0,5 m, сместа се уплътнява с вибрираща плоча. Движението на уплътняващото средство е насочено от краищата на секцията към средата. Запечатването се счита за завършено, ако няма следи от запечатващия агент.

Сместа по правило се опакова в найлонови торби с тегло 20, 25, 30 kg или в други количества, съгласувани с потребителя. Неопакованата смес може да се съхранява под навес в отворени стекове бетонен подв рамките на 1 година. Опакована в запечатани торби, сместа запазва свойствата си две години.

6.1.34 Един от методите за ремонт на дупки е запълването им с излята асфалтобетонна смес. Тази смес се различава от обикновената асфалтобетонна смес с повишено съдържание на минерален прах (20-24%) и битум (9-10%) клас BND 40/60. Съдържанието на трошен камък е 40-45%. При температура на полагане 200-220°C, сместа има отлята консистенция, което елиминира необходимостта от уплътняване. Сместа се доставя до работното място със специални машини с отопляем съд и с него се пълни подготвена карта за ремонт на дупки.

След охлаждане на сместа до 50-60°С се пуска движението през ремонтирания участък.

При полагане на нови пластове асфалтобетонова настилка не се допуска използването на ляти асфалтобетонови смеси за ремонт на дупки. При полагане на нови асфалтобетонови пластове трябва да се отстранят изсипаните асфалтово-възстановителни карти върху подлежащите пластове.

6.1.35 Отделни дефекти по повърхността на асфалтобетонната настилка под формата на стърготини и лющене се елиминират чрез метода на струйно инжектиране, подобно на ремонта на дупки.

6.2 Устройство за повърхностна обработка на настилката

6.2.1 Устройството за повърхностна обработка на пътната настилка подобрява нейните свойства на сцепление, както и защита срещу износване и атмосферни фактори. С устройството за повърхностна обработка се увеличава плътността на покритието и се увеличава експлоатационният му живот. Освен това се отстраняват незначителни нередности и дефекти.

6.2.2 Еднократна повърхностна обработка се извършва върху повърхността на асфалтобетонната настилка, ако има дефекти под формата на: лющене, лющене, пукнатини и малки дупки.

Двойна повърхностна обработка се извършва при значително разрушаване на асфалтобетоновата настилка (повече от 15% от общата площ на настилката). В този случай може да се вземе решение за фрезоване на горния слой на асфалтобетоновата настилка.

6.2.3 Единично устройство за повърхностна обработка се произвежда в съответствие с Указанията за устройството за единична груба повърхностна обработка, като се използва техника със синхронно разпределение на битум и натрошен камък.

6.2.4 Еднократно повърхностно третиране се извършва, като правило, през топлите летни периоди на годината, на суха и достатъчно топла повърхност при температура на въздуха най-малко +15 ° C.

Последователността на единичното устройство за повърхностна обработка:

Подготвителна работа;

Единично устройство за повърхностна обработка;

Грижа за слоя за повърхностна обработка.

6.2.5 Подготвителната работа включва:

Отстраняване на дефекти на покритието;

Подбор и подготовка на трошен камък и битум;

Избор на начална разходна норма на трошен камък и битум;

Избор и настройка на оборудване и машини, които са част от специализиран отряд;

Обучение и обучение на обслужващ персонал на машини и механизми.

6.2.6 В зоните, избрани за единично устройство за повърхностна обработка, отстраняването на дефекти на пътното платно се извършва в съответствие с изискванията. Изкърпването на дупки и пукнатини трябва да приключи най-малко 7 дни преди началото на устройството за повърхностна обработка.

6.2.7 Изборът на приблизителния разход на трошен камък и битум за едно устройство за повърхностна обработка се извършва съгласно таблица 6.1.

Таблица 6.1 - Избор на приблизителния разход на трошен камък и битум за едно устройство за повърхностна обработка

Фракция на трошен камък, mm	Консумация
	трошен камък, м/100м	битум, kg/m

6.2.8 За повърхностна обработка се препоръчва използването на машини със синхронно разпределение на свързващо вещество и натрошен камък (синхронно разпределение на свързващо вещество и натрошен камък, фиг. 6.2).

6.2.9 Устройството за повърхностна обработка се извършва в следната последователност:

Почистване на повърхността от прах и мръсотия;

Изясняване на разходните норми на материали;

Синхронно разпределение на битум и трошен камък върху повърхността на пътното платно;

Уплътняване на прясно положен груб слой;

Грижа за повърхността.

6.2.10 Почистването на повърхността на покритието от прах и мръсотия се извършва със специализирани машини с найлон, а при силно замърсяване на повърхността - с метална четка и поливане. Покритието се почиства от две до пет минавания по пътеката.

Фигура 6.2 - Синхронно разпределение на свързващо вещество и натрошен камък с устройство за повърхностна обработка

Фигура 6.2 - Синхронно разпределение на свързващо вещество и натрошен камък с устройство за повърхностна обработка

6.2.11 Уплътняването на прясно положения слой се извършва веднага след преминаването на машината при синхронно разпределение на свързващо вещество и натрошен камък. По повърхността се извършват 5-6 преминавания на самоходна пързалка на пневматични колела с натоварване на колелото най-малко 1,5 тона и налягане в гумите 0,7-0,8 MPa или пързалка с гумирани метални ролки. Окончателното формиране на слоя става под въздействието на преминаващ автомобилен транспорт с ограничение на скоростта до 40 км/ч. Периодът на образуване на прясно положен слой трябва да бъде най-малко 10 дни.

6.2.12 Поддръжката на прясно положена повърхностна обработка включва следните операции:

Ограничение на скоростта до 40 км/ч;

Регулиране на движението по цялата ширина на пътното платно с помощта на направляващи огради;

Почистване на незакрепен трошен камък с четка на поливна машина не по-късно от един ден след завършване на уплътняването;

Повторно уплътняване с валяк.

6.2.13 С устройството за единична повърхностна обработка по синхронен начин, интервалът от време между изливането на битум и разпределението на натрошен камък е по-малък от 1 s. Това осигурява значително подобряване на адхезионните качества на свързващото вещество, чрез проникването му в микропорите на трошен камък. В този случай натрошеният камък прилепва добре към повърхността на покритието. Със синхронното разпределение на свързващо вещество и натрошен камък качеството на повърхностната обработка се повишава значително, както при използване на горещ битум като свързващо вещество, така и при използване на битумна емулсия.

6.2.14 Работата по устройството за двойна повърхностна обработка се извършва върху чиста, без прах повърхност на покритието, суха при използване на битум и навлажнена при използване на битумни емулсии. Температурата на въздуха при използване на битум като свързващо вещество не трябва да бъде по-ниска от +15°C, а при използване на битумна емулсия - не по-ниска от +5°C. В някои случаи, при невъзможност да се осигури необходимата чистота на фрезованото покритие, се препоръчва грундирането му чрез заливане с течен битум с разход 0,3-0,5 l/m.

6.2.15 Технологичният процес на устройството за двойна повърхностна обработка включва:

Фрезоване на асфалтобетонова настилка;

Почистване на фрезованото покритие от прах и остатъци от асфалтови трохи;

Грундиране на повърхността на покритието (ако е необходимо);

Първото изливане на битумно свързващо вещество - 1,0 ... 1,2 l / m и разпределението на обработен трошен камък с фракция 20 ... 25 mm в количество 20 ... 25 kg / m, последвано от валцуване на слоя с две или три преминавания на лек валяк (5 ... 8 тона);

Второто бутилиране на свързващото вещество със скорост 0,8 ... 0,9 l / m;

Разпределяне на обработен трошен камък с фракция 10…15 mm (13…17 kg/m), последвано от уплътняване с четири или пет минавания на лек валяк.

6.2.16 Очакваните разходи за свързващо вещество и трошен камък по време на разпределението им върху покритието са дадени в таблица 6.2.

Таблица 6.2 - Разход на свързващо вещество и натрошен камък (с изключение на предварителната обработка)

Размер на натрошен камък, мм	Разходна норма
	трошен камък, м/100м	битум, л/м	емулсия, l/m, при концентрация на битум, %
Единична повърхностна обработка
Двойна повърхностна обработка
	Първо място	Първо бутилиране
	Второ място	Второ бутилиране
Забележка - При използване на черен трошен камък разходът на свързващо вещество се намалява с 20-25%.

6.2.17 Решението за предварителна обработка на натрошен камък със свързващо вещество в инсталацията (почерняване на натрошен камък) се взема въз основа на резултатите от лабораторни изследвания на адхезията на натрошен камък със свързващо вещество в съответствие с GOST 12801-98 * . За почерняване се препоръчва използването на битумни марки BND 60/90, BND 90/130, BND 130/200, MG 130/200, MG 70/130.

6.2.18 Основното запълване на свързващото вещество се извършва на половината от пътното платно на един етап без празнини и празнини. Ако е възможно да се осигури обход, свързващото вещество се изсипва по цялата ширина на платното.

6.2.19 Температурата на битума при разпределението му трябва да бъде в следните граници: за вискозни битуми марки BND 60/90, BND 90/130 - 150160°C; за марки BND 130/200 - 100130°С; за полимерно-битумни свързващи вещества - 140160°C.

6.2.20 За повърхностна обработка с помощта на битумни емулсии се използват катионни емулсии EBK-1, EBK-2 и анионни емулсии EBA-1, EBA-2. Когато се използва устройство за повърхностна обработка с катионни битумни емулсии, се използва натрошен камък, който не е предварително обработен с органични свързващи вещества. При използване на анионни емулсии - предимно черен чакъл.

6.2.21 Температурата и концентрацията на емулсията се задават в зависимост от метеорологичните условия:

При температури на въздуха под 20°C, емулсията трябва да има температура 4050°C (съдържание на битум в емулсията 55-60%). Емулсията се загрява до тази температура директно в асфалторазпределителя;

При температура на въздуха над 20°C емулсията не може да се нагрява (при концентрация на битум в емулсията 50%).

6.2.22 Веднага след разпръскването на натрошен камък той се уплътнява с гладковалцови ролки с тегло 6-8 тона (4-5 преминавания по една писта). След това с тежки гладковалцови ролки с тегло 10-12 тона (2-4 преминавания по една писта). За по-добро проявление на грубата структура е препоръчително да се извърши последният етап на уплътняване с гладки ролкови ролки с гумирани ролки.

6.2.23 Когато се използват битумни емулсии, работата се извършва в следната последователност:

Намокряне на третираното покритие с вода (0,5 l/m);

Изливане на емулсията върху покритието в размер на 30% от разхода;

Разпределение на 70% натрошен камък от общото потребление (пролука не повече от 20 m с интервал от време не повече от 5 минути от момента на изливане на емулсията);

Изливане на останалата емулсия;

Разпределение на останалите развалини;

Уплътняване с валяци с тегло 6-8 тона, 3-4 преминавания по една писта (началото на уплътняването трябва да съвпадне с началото на разграждането на емулсията);

Грижа за повърхността.

6.2.24 При използване на катионни битумни емулсии движението се отваря веднага след уплътняването. Грижата за двойна повърхностна обработка се извършва в рамките на 10 ... 15 дни, като се регулира движението по ширината на пътното платно и се ограничава скоростта до 40 km / h.

В случай на използване на анионна емулсия, движението трябва да се отвори не по-рано от един ден след устройството за повърхностна обработка.

6.3 Монтиране на тънки фрикционни износоустойчиви защитни слоеве върху настилката

6.3.1 Устройството на тънки защитни слоеве от отлети емулсионно-минерални смеси

6.3.1.1 Тънки, устойчиви на триене, износоустойчиви защитни слоеве от лети емулсионно-минерални смеси (LEMS) се използват като триещи и хидроизолационни износващи се слоеве за увеличаване на експлоатационния живот на пътните настилки и подобряване на условията на движение. Износващите се слоеве са необходими предимно за възстановяване на характеристиките на покритията.

6.3.1.2 При ремонт на асфалтобетонови слоеве, положени върху циментобетонна настилка, са възможни следните варианти за използване на отлети емулсионно-минерални смеси:

1) полагане на LEMS върху горния слой асфалтобетонова настилка;

2) полагане на LEMS върху фрезована асфалтобетонова настилка.

6.3.1.3 Преди полагането на слой LEMS, покритието се грундира с емулсия или битум марки BND 200/300 с разход 0,3-0,4 l/m (по отношение на битум).

6.3.1.4 Подготовката и полагането на LEMS се извършва със специални едноходови машини, които смесват материалите и разпределят сместа върху повърхността на покритието.

Препоръчва се използването на трошен камък с различни фракции до 15 mm от камък от магмени и метаморфни скали с якост най-малко 1200. Пясъчната фракция 0,1 (0,071) -5 mm се състои от трошен пясък или смес от естествен и трошен пясък в равни пропорции. За минерален прах (за предпочитане активиран) от карбонатни скали се приема, че общото количество частици, по-фини от 0,071 mm, съдържащи се в сместа, е 5-15%. Свързващото вещество се използва под формата на катионни битумни емулсии от клас EBK-2 и EBK-3, съдържащи 50-55% битум. Съставите на LEMS са дадени в таблица 6.3.

Таблица 6.3 - Състави на отлети емулсионно-минерални смеси

Тип микс	Брой компоненти, % от теглото
	гранитен трошен камък, мм				моята- рал- ню пори- шок	Портланд- цимент	вода за предварително намокряне на тялото	битумна емулсия (по отношение на битум)
			смачкан- ню	природа- ню
развалини
Санди
			[имейл защитен], ще го разберем.

По време на експлоатацията на павирани пътища те, след определен периодоперация, започват да се провалят под въздействието на редица причини:

• Влияние на времето и климатичните фактори;
• Интензивно натоварване от движещи се превозни средства;

• Естествено стареене и износване;
• Нарушения на строителната технология;
• Използване на материали с неподходящо качество;
• Ненавременна превантивна поддръжка на пътното платно.

Регламенти

Всички видове ремонтни дейности, включително и изкърпване асфалтова настилка, GOST и SNiP регулират достатъчно подробно. Основните стандарти са:

• национален стандарт 50597. Текстът на този GOST R е одобрен от Държавния стандарт на Руската федерация на 11.10.93 г. с резолюция № 221;
• "Методически препоръки", в сила от 17.03.04 г., приети от Rosavtodor (виж писмо OS-28/1270-is);
• ВСН 24-88. Министерството на магистралите на Руската федерация одобри споменатите стандарти на 29.06.88 г.

Технологични опции

Изкърпването на пътища е един от текущ ремонти се извършва съгл различни технологииизползвайки различни материалии специална пътна техника.

Избира се конкретна технология, като се вземат предвид:

• Основните задачи, които трябва да бъдат решени чрез изпълнението на посочените работи:
  • Гарантиране на качеството на отстраняване на установения дефект. Ремонтираният участък трябва да отговаря на основните си параметри (якост, плътност, грапавост и равномерност на повърхността) подобни стойностиприсъщи на основното покритие;
  • Значително увеличаване на периода на експлоатация на третираната зона;
• Степента на сложност на варианта, за който ще се извършва изкърпване на пътища, като се вземат предвид съществуващите метеорологични условия;
• Наличност на необходимото количество и асортимент Консумативии специално оборудване;
• Осигуряване на минимални срокове за изпълнение на работата;
• Оценки на икономическия компонент.

Ако има нужда от корекция, тя може да се извърши по една от горните технологии.

Подготвителен етап

Независимо от избраната технология за ремонт, посочените работи започват с подготовка на площадка с установен дефект на настилката.

Алгоритъмът е следният:

• Повърхността на мястото на повредата и прилежащата пътна настилка се почистват от влага, мръсотия и прах;
• Участъкът, в който се предвижда да се извърши изкърпване на пътя, се маркира с прави линии (по дължина и напречно на надлъжната ос на платното). В този случай цялото покритие се улавя на 50 mm от всяка страна. Ако в близост има няколко обекта, които трябва да бъдат ремонтирани, те се обединяват в един. Избраната повърхност се нарича ремонтна карта;
• За цялата дълбочина на повреда, според нанесената маркировка, старото покритие се избира по един от наличните методи (студено фрезоване, щанцоване или рязане). В същото време се контролира, че материалът е отстранен за цялата дебелина на съществуващото покритие, а стените са строго вертикални. Технологията и последователността на операциите, според които трябва да се извърши корекция, GOST се регулира достатъчно подробно;
• Отстраняват се парчета от старото покритие, получената мръсотия, прах и насъбрала се вода;
• Стените на пробата и нейното дъно се обработват с битумна емулсия или течен битумен разтвор.

Главна сцена

В зависимост от размера на увредената зона, различни видовекърпежи, оборудване и инструменти.

• Ако дупката е с площ ≤ 3 m², нейният контур се изрязва с ръчни фрези, оборудвани с диамант режещи дискове d= (300-400) мм. Нарязаният материал се начупва и отстранява с ударен чук, който работи от преносима хидравлична станция със собствен двигател или от хидравлично задвижване на специално оборудване, използвано за ремонт. Чукът може да е пневматичен. В този случай е необходим компресор.
• Ако дупките със същата площ са с достатъчна дължина, с незначителна ширина, изкърпването на настилките се извършва с помощта на студени фрези във всяка версия (прикачени, самоходни, навесни), които позволяват отстраняване на настилката на дълбочина до 150 mm на едно минаване с ширина на отстраняваната площ от 200 mm до 500 mm. Използването на тази техника осигурява проникване до 300 на час текущи метри. Ако щетите поемат голяма площ, след това използвайте по-продуктивни фрези.

Технологията за закърпване включва смазване на дъното и стените с течен битум или емулсия. Може да се извърши със специализирана техника или преносими устройства (разпръсквачи, битумни нагреватели, пътни ремонти и др.).

След това подготвената зона се запълва с ремонтна смес. В идеалния случай той трябва по своя състав и характеристики да съответства напълно на материала на основното покритие. Но това е изключително трудно за изпълнение. Поради това се използват различни асфалтови смеси: горещи среднозърнести и фино зърнести (типове G, C, B).

Смеси "А", силно твърди с едри зърна и значителни проценттрошен камък се използва много по-рядко от фирмите за изкърпване, тъй като е трудно да се нанася и изравнява ръчно.

Най-популярната за закърпване днес е сместа с асфалтобетонов агрегат (ABZ). Употребява се горещ.

ABZ се доставя до мястото на употреба със специална техника, оборудвана с термос контейнери. Използването на термоси е продиктувано от технологичния начин на използване на материала. Ако агрегатът има температура под 110°C, работата по полагането му се отписва като дефект. Най-често руските пътни работници, извършващи изкърпване на пътища, използват за тези цели американската универсална машина TR-4.

Оборудването на този дизайн се нарича ремонт, тъй като е оборудвано с всичко необходимо за извършване на кръпка до ключ, без да включва допълнителни сили и средства:

• Капацитет за съхранение и транспорт на битумни смеси;
• Контейнер с емулсия за грундиране;
• Бункер за събиране на отпадъци;
• вибрираща плоча;
• Хидравлични възвратен чуки така нататък.

Транзитно желаната температурасместа, чието използване включва технологията на закърпване, се поддържа от електрически нагревател или пропанова горелка.

Второто, по отношение на честотата на използване, е специалното немско оборудване SSG25, чийто принцип на работа се различава от продукта TR-4.

Ако работата се извършва през студения сезон или разстоянието, на което трябва да се премести асфалтобетонната инсталация, е значително, други методи за закърпване се използват широко от строителите на пътища, например рециклиране.

Неговата същност: вторичният асфалтобетон (трохи или парчета) се нагрява в специален контейнер с постоянно гравитационно смесване точно на мястото на работа. ABZ се приготвя в рециклатори, специални контейнери на ремаркета или на самоходни шасита. Тази техника работи най-добре при чипове, които са отпадъци от студено смилане. За да се подобри качеството на готовия инертен материал, към него се добавя битум по време на топенето в размер на 2% от зареденото тегло на рециклирани материали.

Готовият инертен материал се подава към ремонтирания участък дискретно, така че пълнежът да върви на слоеве. Дебелината на всеки не трябва да надвишава 60 mm.

Ремонтът на дупки на покрития с дефекти с незначителна дълбочина и площ ще се извършва чрез полагане и последващо изравняване на сместа ръчно. Ако картите са големи (S ≥ 20 m²), се използва малка павета (тротоар).

При малки размери на дупки, разпределението и изравняването на сместа се извършва, като правило, ръчно с лопати и мистрия или с помощта на кутии без дъно (фиг. 9) и на големи ремонтирани карти (площ над 20–25 m2), препоръчително е да използвате малка тротоарна настилка.

След запълване на дупката (картата) с гореща смес, тя се уплътнява със специални виброплочи или малки виброролки в съответствие с всички технологични правилаи изисквания (вижте раздел 3). Повърхността на ремонтираната зона след уплътняване трябва да бъде на нивото на основното покритие, т.е. не трябва да има никакви вдлъбнатини или издатини или вид на „тромаво петно“.

Движението по ремонтираната зона на покритието се отваря веднага след приключване на всички работи и охлаждане на положената смес до температура не по-висока от 30 ° C. При горещо време времето за охлаждане на сместа може да се съкрати чрез наливане на вода в количество приблизително 2 l/m 2 .

Доста често възниква въпросът за ремонта на тротоарите с помощта на излят асфалт, който е известен от 1914 г. Формованият асфалт е гореща смес с пастообразна консистенция, в която съществен компоненте мастика, състояща се от твърд битум с висок вискозитет, голямо количество минерален прах и пясък (понякога фин чакъл). Формованият асфалт може да съдържа до 13% битум и до 30–35% минерален прах, което го прави много по-скъп от традиционните асфалтови смеси.Освен това температурата на приготвянето и полагането му трябва да бъде достатъчно висока (220–250°C). ).

Необходимостта от специални превозни средства (кохерери с бъркалки и отопление) и специални павета (за настилка), които не могат да работят върху настилка от други смеси, също води до значително увеличение на разходите за използване на лят асфалт. Всичко това възпрепятства използването в Русия на доста привлекателен лят асфалт за изкърпване и изграждане на тротоари.

Струйно-инжекционната студена технология за запълване на дупки на пътни настилки с помощта на битумна емулсия сега е една от най-модерните и прогресивни, въпреки факта, че в някои европейски страни и в Америка тя се използва успешно от дълго време.

Същността му се състои в това, че всички необходими операции (фиг. 10) се извършват от работния орган на една машина (инсталация) от самоходен или прикачен тип (фиг. 11).

Подготовката на дупката за ремонт всъщност се свежда до нейното цялостно почистване от прах, отломки и влага чрез продухване с високоскоростна въздушна струя и обработка на повърхността на дупката с битумна емулсия. Операцията по рязане, разбиване или фрезоване на асфалт около дупка може да не се извършва в тази технология.

Самото запълване на дупката се извършва чрез засипването й с фин чакъл, предварително обработен с битумна емулсия в смесителната камера на машината. Поради участието и подаването на натрошен камък с въздушна струя, полагането му в дупка става с висока скорост‚ което осигурява доброто му уплътняване (уплътняване)‚ практически елиминирайки необходимостта от допълнително използване на виброплочи и виброролки.

За кърпене чрез струйно впръскване студена технологияпрепоръчва се използването на чист фин трошен камък с фракция 5–10 (15) mm и бързо разпадаща се катионна (за киселинни скали, например гранит) или анионна (за основни скали, например варовик) битумна емулсия от 60% концентрация.

Предварително лабораторията трябва да провери адхезията на битума към натрошен камък и времето за разпадане на емулсията, което не трябва да надвишава 25-30 минути. Ако е необходимо, направете корекции в състава на емулсията и адхезивните добавки.

Консумацията на емулсията с определената концентрация за грундиране на дупки и обработка на натрошен камък в смесителната камера на машината може да бъде приблизително 3-5% от теглото на натрошен камък (за консумация на битум - не повече от 2-3%).

Основните елементи на машината или инсталацията за струйно-инжекционния метод за запълване на дупки са показани на фиг. 12.

Всички тези елементи и възли могат да бъдат постоянно монтирани на леко ремарке или основен камион. В някои случаи е възможно да се комбинират на отделна рамка под формата на шарнирен или пренареден модул за подходящ транспорт.

Такива агрегати и машини осигуряват излизане на ремонтника-машинист от кабината на превозното средство за извършване на закърпване в задната част на автомобила или ремаркето. В бъдеще бяха направени някои подобрения в тази технология и схемата на работа, което намали цената на самия ремонт.

По-специално, гъвкав маркуч, който подава материали в дупка, е монтиран пред колата и е монтиран върху лека хидравлична манипулаторна стрела, която може да се удължава, сгъва и завърта хоризонтално, обслужвайки определен сектор на покритие. Контролният панел за всички операции се намира в кабината на камиона, а шофьорът на майстора вече не трябва да напуска работното си място. Той запълва дупката директно от кабината за 20-30 секунди (фиг. 13).

Струйно-инжекционният метод за запълване на дупки може да се използва почти през цялата година. Малък опит в Русия (Roshchinskoye DRSU Ленинградска област(Московска област, Саратовска област и на други места) и по-широката практика на прилагането му, например в САЩ, Англия и Швеция, показват, че всъщност може да се осигури силно и трайно запечатване на дупки дори при температури на въздуха до - 10 ... -15 ° С .

Като правило, дупки в начална фазаточково разрушаване на покрития, т.е. предимно малки по размер (диаметър не повече от 40-60 см), въпреки че няма фундаментални и сериозни възражения и пречки за ремонт на дупки и по-големи карти.

Изследванията и експериментите през последните няколко години (главно в САЩ) показват, че за качеството на изкърпването чистотата и сухотата на дупката играят по-важна роля дори от температурата на материала и външния въздух. Следователно технологията за струйно впръскване наскоро претърпя по-нататъшно качествено подобрение, чиято същност беше да замени почистването и изсушаването на дупката чрез продухване с високоскоростна въздушна струя за вакуумно почистване (фиг. 14).

Високопроизводителната вакуумна помпа изсмуква отломки, прах и влага от дупките. Повърхността е по-суха и по-чиста, отколкото при конвенционалното метене или продухване със сгъстен въздух.

Грундирането с битумна емулсия и запълването на дупката с трошен камък, обработен с емулсия, при вакуумно-струйна инжекционна технология са подобни на същите операции при струйна инжекционна технология.

Разработчиците на метода и оборудването, базирайки се на опита от използването му в 25 американски щата, гарантират 3-годишен експлоатационен живот на ремонтираните обекти.

Днес руските пътни строители вече са започнали по-широко практическо приложение на метода за ремонт на струйно впръскване с помощта на комплект оборудване BCM-24, прикачен към самосвал, произведен от JSC "Betsema" (Московска област) (фиг. 15) .

Уместно е да се отбележи, че в някои руски места методът на закърпване със смеси досега не е загубил своята актуалност и привлекателност.

Студените асфалтови смеси включват всички видове или състави съгласно GOST 9128-97 (с изключение на тип А), приготвени върху течни или втечнени битумни марки SG 70/130 (средно сгъстяване) или MG 70/130 (бавно сгъстяване). По правило се дава предпочитание на битум със средна дебелина, тъй като с него слой от материал в покритието се образува по-бързо, отколкото при бавно сгъстяващ битум.

Такива смеси се приготвят в същите смесителни агрегати като горещите. Но температурата за приготвяне на студени смеси е с 40–50% по-ниска. След бъркалката сместа преминава през задължителния етап на охлаждане до външна температура, след което се съхранява и едва след това може да се полага в слоя на покритието в студено състояние. Разрешено е да се съхранява в склад в стек и да се използва при необходимост в рамките на 3-5 месеца. Поддава се добре на товарене на автомобили и транспортиране на конвенционални превозни средстваза всяко разстояние.

Най-важният и специален технологичен проблем за студена смес е да се осигури нейното неслепване, т.е. поддържане на хлабавост без залепване на минерални зърна на бучки. Без това е невъзможно да се подготви сместа за бъдеща употреба и по-нататъшна ефективна употреба.

Обикновено слепването на сместа преди складиране се намалява чрез охлаждане на въздух с многократно загребване с острието на булдозер, товарач или автогрейдер, а понякога и с поливане. Охладени и втвърдени върху минерални зърна, тънки слоеве и филми от битум губят своята лепкавост и сместа в купчини запаси не се утаява. За да се възстанови лепкавостта на битума и да се оформи структурата на сместа след полагане в покритието, тя трябва да се загрее известно време от топлината на въздуха и слънцето, за да се изпарят леките битумни фракции с едновременно добро уплътнениеролки и транспорт в рамките на 2-3 седмици. Ето защо такова изкърпване на асфалтобетонови настилки е за предпочитане през пролетта или лятото и само на пътища от категория III-IV (интензивността на движението не надвишава 3000-1000 превозни средства / ден).

Технологията и всички ремонтни операции в този случай са подобни на закърпване на покрития с горещи смеси. При студената технология има само строго ограничение на времето за полагане и уплътняване, което се налага при горещата технология поради възможността за бързо охлаждане на сместа и намаляване на нейната уплътняемост.

В някои чужди страни (Швеция, Финландия, Норвегия и др.) За асфалтобетонови смеси се използват нисковискозни и течни битуми, както и специално маслено свързващо вещество (сместа в този случай се нарича маслен чакъл). изграждане на покрития от така наречения "мек асфалтобетон", използването на което е ограничено по пътищата с интензивност на трафика до 1000–1500 превозни средства на ден. Освен това, когато се използва битум с нисък вискозитет или течен битум, се приготвя смес за мек асфалтобетон и се полага в покритие по конвенционална гореща технология.

Ако като свързващо вещество се използва маслено свързващо вещество или битумна емулсия на базата на нисковискозни и течни битуми, материалът за такива смеси може да бъде студен или топъл (нагрят с пара до 40 ° C). Така по-специално във Финландия се произвеждат смеси за хладилно съхранение за посочения тип асфалтобетон. Тяхната висококачествена подготовка се извършва в специални подвижни (мобилни) инсталации MX-30S на финландската фирма Kalottikon, в които няма сушилен барабан, но има специален контейнер за емулсията и турбинен агрегат за производство на пара.

Също толкова ефективни за изкърпване са студените асфалтови смеси, приготвени върху много популярни и широко използвани емулсии на базата на вискозен битум. Такива смеси се наричат ​​емулсионно-минерални и могат да бъдат както порести, така и плътни.

В зависимост от категорията на пътя и здравината на материала в покритието се избира необходимия вид или клас емулсия според вискозитета на използвания битум, подготвят се необходимите минерални материали и студени смеси, които могат да се съхраняват и съхраняват .

В "студените" смесителни инсталации, емулсия от даден вид, концентрация и температура се смесва с ненагрят инертен материал. Самите смесителни инсталации могат да бъдат практически с всякакъв дизайн и предназначение, включително много прости с ниски капиталови инвестиции. Когато се използват висококачествени емулсии и минерални агрегати в комбинация с по-ефективно и усъвършенствано оборудване за смесване и дозиране, емулсионно-минералните смеси могат да осигурят свойства и качество на настилката, близки до тези на асфалтовите настилки с гореща смес.

Сроковете (до 2-3 месеца) и условията за съхранение в склада (открито пространство, затворено помещение, запечатани контейнери или запечатани пластмасови торби) на такива студени смеси зависят от вида на емулсията, вискозитета на битума, времето за разпадане на емулсията и се задават индивидуално за всеки конкретен случай.

Ако е необходимо спешно да се ремонтират опасни за движението дупки, можете да използвате всякакви прости и достъпни методи, материали и средства, които могат да осигурят временно (поне 2-3 месеца) безаварийно функциониране на пътя.

Аварийните ремонти се извършват по всяко време на годината - късна есен (влажно и студено), зима (студено) и в началото на пролетта(студено и мокро), което, разбира се, не може да не се отрази на качеството на ремонтните работи.

Такива лошо ремонтирани места с настъпването на топло и сухо време подлежат на повторен ремонт, но при спазване на всички изисквания и правила за извършване на висококачествен ремонт на дупки. Това е икономически напълно осъществимо и приемливо, като се има предвид не съвсем масивността и незначителния обем на аварийно-дефектните места върху покритието.

По време на аварийни ремонти като правило се използват такива методи за временно запечатване, които не изискват специална подготовка на дупки, с изключение на възможното им почистване от мръсотия, влага, сняг и лед.

Основното нещо при такъв ремонт е да се фиксира материалът, използван в дупката, така че да има приемлива връзка с дъното и стените на дупката и частиците от такъв материал да имат достатъчно здрави контакти помежду си поради механично разширение и битум , цимент, полимер или други адхезивни слоеве.

За авариен ремонтпрепоръчва се използването на варовик, доломит или други не много здрави трошени камъни (фракции от 5–20 mm), предварително обработени („студен“ черен трошен камък) или обработени директно в дупката с течен битум с повърхностно активно вещество или битумна емулсия.

обикновено, течен битумтрябва да има индекс на вискозитет най-малко 130-200 s, а битумната емулсия трябва да се разпада бързо, концентрация 50-60% при нагряване. Натрошен камък за тези цели понякога се обработва с вар или цимент (1,5–2% от теглото).

Някои от ремонтните материали с подходяща технология на използване могат да се използват дори при отрицателни температури на въздуха (до -10...-15°C), докато други материали и технологии са ефективни само при +5°C и повече.

Напоследък в чужбина широко се практикува аварийно запечатване на дупки и други дефектни места със специални ремонтни смеси със срок на годност 1-2 години в готов вид в запечатани пластмасови контейнери (кофи, бъчви, кутии) в запечатани найлонови торби (25–50 кг) и дори на купчини на открито. Такива смеси включват Repasfalt, Bormix и Stralasfalt от Германия, Vespro и Silvax от САЩ, Kolmak от Англия, Excell от Канада и цяла линиядруги.

В по-голямата си част свързващото вещество за тези студени материали е течен битум, модифициран с полимери със специални добавки или емулсия на негова основа, което прави такива ремонтни смеси доста скъпи - около 200 USD / t, с цена на свързващото вещество около 1000 USD / T. Въпреки това, техните атрактивни технологични предимства (студена технология, дълъг срок на съхранение, извършване на работа на мокра повърхност и дори при замръзване), заедно с високата якост на запечатване на дефектни места, правят възможно и дори целесъобразно използването им в малки и единични аварийно изкърпване.

Понякога, като се има предвид временният характер и не твърде високото качество на спешните ремонти, те умишлено отиват да опростят и намалят цената както на самия ремонтен материал, така и на технологията за неговата подготовка и прилагане.

Например пътната служба на Хелзинки е поела по този път, който повече от 20 години произвежда около 3000 тона складирана студена смес "Корсал" годишно за авариен (неотложен) ремонт на покрития и временно запечатване на отвори на изкопи по градските улици .

Състои се от трошен камък (3–8 mm), пясък и битумна емулсия (7–8%). Ремонтната смес се приготвя по студен начин в конвенционален бетонобъркачка (капацитет 3 m 3) с периодично действие и се съхранява на открита площ. Преди употреба през зимата сместа се нагрява в топло помещение.

При наличие на битумна емулсия и подходяща машина или инсталация е препоръчително да се използва вече разгледаният струйно-инжекционен студен метод за аварийно изкърпване. Въпреки това, поради невъзможността да се извърши цялостно почистване и подготовка на дупката, животът на такава вложка ще бъде значително по-малък, отколкото при нормални нормални условия.

При липса на необходимата техника за струйно инжектиране, запълването на дупка е възможно чрез ръчно напълване (набиване) със студен чакъл (за предпочитане почернял) и след това третиране от повърхността с битумна емулсия чрез просто пръскане от импровизирани средства. В резултат на това дупката ще бъде запълнена с развалини, импрегнирани с битумна емулсия.

Методът за импрегниране на натрошен камък в дупка, но с битум, донякъде втечнен и горещ, също се практикува от строителите на пътища различни страни‚ включително Русия‚ за елиминиране на аварийния питинг. Разликата му от метода на емулсионно импрегниране е, че самото импрегниране се извършва преди уплътняването на натрошен камък. В този случай битумът се нагрява до температура не по-ниска от 170–180°C. Задоволителни резултати могат да се получат дори при ниски температури на въздуха (до -5...-10°C).

Специфичните технологични методи включват руския метод за обратно импрегниране, при който битумът, нагрят до минимум 170–180 ° C, попадайки върху влагата, останала по дъното и стените на дупките и върху мокър чакъл, се пени с кратност нагоре до 4–6 и покрива повърхността на дупката с тънък слой и развалини. Проникването на битум между частиците и зърната от трошен камък става отдолу нагоре, поради което този технологичен метод на ремонт се нарича "метод на обратното импрегниране". Ефективността му се ограничава от температура на въздуха +5...+10°С. С повече ниски температурибитумът се разпенва слабо и трудно.

При метода на импрегниране понякога се използват полимерни материали вместо битум. По-специално, при ремонт с полимербетон дупката се запълва с натрошен камък, който след това се импрегнира с течен състав на базата на полиуретан, акрил или друга смола, докато в процеса на уплътняване остатъчната вода се изстисква от дупката. нагоре.

Такива ремонти са възможни при температури на въздуха от -30 до + 50°C. Движението се отваря след 30 минути. При неблагоприятни метеорологични условия (влажност, студ) може да се извърши и аварийно изкърпване с мокра органо-минерална смес (VOMS), чийто състав и технология за приготвяне и използване са разработени в RosdorNII.

VOMS се състои от варовик или доломит натрошен камък с фракция 5–20 mm (до 40%), пясък с модул на размера на частиците най-малко 1,0, минерален прах (6–12%), свързващо вещество (катран, течен или втечнен вискозен битум) в количество 6 -7% и вода. Вместо трошен камък е възможно да се използват отсевки от трошене, ASG, натрошена шлака. Такава смес се приготвя в студена форма в смесителни инсталации ABZ, оборудвани със система за подаване и дозиране на вода към смесителя. След разтоварване от миксера готовата смес се подава в склада при температура 25–40°C, където се съхранява на куп няколко месеца.

С такава смес се ремонтират дупки с дълбочина най-малко 3-4 см. Основното предимство на VOMS е, че се използва вече в завършен вид по студена технология, на суха или мокра повърхност и при температури на въздуха до -10 °C. Все пак трябва да се има предвид, че през зимата и ранна пролет образуването на здрава FOMS структура в покритието е бавно и трудно поради честите преходи на температурата на въздуха през 0°C.

Този материал придобива най-голяма якост след пълно изсъхване, но тази якост не е толкова голяма (1,5–2 пъти по-ниска от якостта на студено и 2,5–3 пъти по-ниска от якостта на горещ асфалтобетон), за да се използва FOMS дори за обикновено изкърпване на пътни настилки високи категории. С тази смес е допустим само авариен (временен) ремонт на такива пътища.

Също толкова интересна и полезна разработка за изкърпване на настилки, включително аварийни, беше направена някога в СоюздорНИИ: складирани асфалтобетонови смеси (SAC) върху вискозни битуми, които могат да се съхраняват, полагат и уплътняват в студена форма.

Приготвят се върху вискозен битум с повишени тиксотропни свойства, което се постига чрез въвеждане на специални пластификатори в тях (летно автомобилно и тракторно дизелово гориво LTD и SB масло за производство на вискозен пътен битум). Но ситуацията с практическото използване и прилагане на SAS остава същата като с VOMS, тоест не е много задоволителна.

Колкото и добра да е пътната настилка, рано или късно тя трябва да бъде ремонтирана. Ако вашите пътища имат различни щетикоито пречат на движението, струва си да поръчате професионален ремонтна дейност. Най-доброто решение- изкърпване на асфалт, тъй като тази технология за ремонт е евтина и високоефективна. Ако имате нужда от висококачествено асфалтово изкърпване в Москва или асфалтово изкърпване в района на Москва, трябва да се свържете със SpetsDorStroy. Нашите специалисти бързо ще възстановят и укрепят повредените участъци, а самата компания ще предостави добра гаранция за извършената работа.

Изкърпване на асфалт

Технология за корекции

Разбира се, в повечето случаи собствениците на асфалтови пътища и обекти не трябва да извършват цялостна реконструкция на територията. Поправянето на повреда и предотвратяването на последваща повреда на покритието е лесно с локални ремонти. Технологията за изкърпване на асфалт не е толкова проста, но този подход е много по-изгоден от основния ремонт на асфалта. Техниката на лепене е следната:

Подготвителен етап (инспекция на зоната за ремонт, маркиране на повредени зони);

Изготвяне на разчети за работа;

Отрежете повредените участъци (повредените участъци се отрязват с марж до 30 см);

Изкоп на изсечени участъци (демонтаж на асфалтобетон);

Полагане на нов слой асфалт (с помощта на валяци или виброплочи).

Също така днес има технология за ремонт с помощта на студен асфалт. Ремонтът със студена смес е много по-бърз, но за по-голяма практичност си струва да използвате горещ асфалт, който отговаря на изискванията на GOST. Ние извършваме ремонт на дупки в съответствие с всички технически разпоредби, така че можете да сте сигурни във високото качество на работата.

Изкърпване на асфалт

Ползи от корекцията

Основните предимства на изкърпването с горещ асфалт включват:

Няма нужда да извършвате комуникационна работа;

Ремонт със строго определена локализация, което ви позволява да спестите много;

Предотвратяване на последващо разрушаване на покритието;

Дълъг експлоатационен живот и др.

По този начин изкърпването на асфалт в Москва ви позволява да върнете покритието в идеално състояние срещу ниска такса и в най-кратки срокове.

Защо да изберете СпецДорСтрой?

Изкърпването на асфалт в района на Москва е нашата специализация от 2004 г. насам, а натрупаният опит ни позволява да се похвалим с много предимства:

Квалифицирани и опитни служители;

Използване на модерно немско специално оборудване;

Директни доставки на суровини от асфалтобетонови заводи;

Работа стриктно по договор, спазване на всички разпоредби;

Ниски цени, гаранция на работа до 3 години и др.

Имайте предвид, че освен локално изкърпване, можете да поръчате основен ремонт на асфалт при нас. Ако имате въпроси или искате да направите поръчка, моля обадете ни се на посочените телефони.