Realizarea de carcase de plastic pentru dispozitive cu propriile mâini. Fabricare simplă a unei carcase pentru dispozitive radio amator. iMac DIY
Salutare tuturor! Mulți radioamatori, după ce și-au făcut următorul lucru, se confruntă cu o dilemă - unde să „împingă” toate acestea, pentru ca mai târziu oamenii să nu le fie rușine să le arate. Ei bine, cu cazuri, să spunem în prezent, nu este așa o problema mare. Acum puteți găsi multe carcase gata făcute la vânzare sau puteți utiliza carcase potrivite pentru modelele dvs. de la orice echipament radio care s-a defectat și s-a dezasamblat în piese, puteți folosi și materiale de construcție în meșteșugurile dvs. sau orice vă stă la îndemână.
Dar a face, ca să spunem așa, o „prezentare” a designului său sau a face plăcere ochiului, acasă, este problema mai multor radioamatori.
Voi încerca să descriu pe scurt aici modul în care fac panouri frontale pentru meșteșugurile mele acasă.
Pentru a proiecta și a reda panoul frontal, folosesc program gratuit FrontDesigner_3.0 . Programul este foarte simplu de utilizat, totul devine clar imediat, în procesul de lucru cu el. Are o bibliotecă mare sprites (desene), este ceva de genul Sprint Layout 6.0.
Care sunt acum cele mai accesibile pentru un radioamator materiale din tabla- acesta este plexiglas, plastic, placaj, metal, hârtie, diverse folii decorative și așa mai departe. Fiecare isi alege ceea ce i se potriveste mai mult din punct de vedere estetic, material si alte conditii.
Cum îmi fac panourile:
1 - Mă gândesc dinainte și pun la loc ceea ce voi avea instalat pe panoul frontal în designul meu. Deoarece panoul frontal este un fel de „sandwich” (plexiglas - hârtie - metal sau plastic) și acest sandviș trebuie să fie cumva fixat împreună, folosesc principiul - cum vor fi ținute toate și în ce locuri. Dacă nu sunt prevăzute șuruburi de montare pe panou, atunci rămân în acest scop doar piulițe pentru fixarea conectorilor, rezistențe variabile, întrerupătoare și alte elemente de fixare.
Încerc să distribuim toate aceste elemente uniform pe panou, pentru fixarea fiabilă a tuturor acestuia părțile constitutiveîntre ele și fixând panoul însuși pe corpul viitorului design.
Ca exemplu - în prima fotografie am încercuit punctele de montare ale viitoarei surse de alimentare cu dreptunghiuri roșii - acestea sunt rezistențele mele variabile, prize banane, un întrerupător.
În a doua fotografie, a doua versiune a sursei de alimentare - totul este la fel. În a treia fotografie a următoarei versiuni a panoului frontal - acestea sunt suporturi LED, codificator, prize, comutator.
2 - Apoi desenez panoul frontal în programul FrontDesigner_3.0 și îl printez pe o imprimantă (am o imprimantă alb/n acasă), ca să spunem așa, o versiune nefinalizată.
3 - Din plexiglas (numit si sticla acrilica sau doar acrilic), am decupat un semifabricat pentru viitorul panou. Iau plexiglas în principal de la agenți de publicitate. Uneori o dau oricum, iar uneori trebuie să o ia pentru bani.
5 - Apoi, prin aceste înțepături, fac marcaje pe acril (plexiglas) și pe corpul viitorului meu design cu un marker.
6 - De asemenea, fac marcaje pe carcasă pentru toate celelalte găuri disponibile pe panou, pentru indicatoare, întrerupătoare etc.
7 - Dar cum să repari un indicator sau un afișaj pe panoul frontal, sau corpul structurii? Dacă corpul structurii este din plastic, atunci aceasta nu este o problemă - am făcut un orificiu, l-am înfundat, am pus șuruburi înfundate, șaibe de sprijin sub afișaj (sau tuburi) și gata, problema este rezolvată. Și dacă metalul, și chiar subțire? Aici nu va funcționa așa, nu puteți obține o suprafață perfect plană sub panoul frontal în acest fel și aspectul nu va mai fi același.
Desigur, puteți încerca să montați șuruburile cu reversul carcase si pe lipici termic sau lipici cu „epoxi”, dupa bunul plac. Dar nu-mi place atât de mult, este prea chinezesc, pentru iubitul meu o fac. Așa că aici fac lucrurile puțin diferit.
Iau șuruburi înecate de lungime potrivită (acestea sunt mai ușor de lipit). Punctele de atașare a șuruburilor și șuruburile în sine cu lipire (și flux pentru lipirea metalelor) și lipiz șuruburile. Pe revers, poate să nu fie foarte plăcut din punct de vedere estetic, dar este ieftin, fiabil și practic.
8 - Apoi, când totul este gata și toate găurile sunt găurite, tăiate și prelucrate, modelul panoului este imprimat pe o imprimantă color de acasă (sau la un vecin). Puteți imprima un desen în care sunt tipărite fotografii, mai întâi trebuie să exportați fișierul într-un format grafic și să vă potriviți dimensiunile la panoul dorit.
Apoi colectez împreună tot acest „sandviș”. Uneori, pentru ca piulița de rezistență variabilă să nu fie vizibilă, trebuie să-i tăiați puțin tija (slefuiți arborele). Apoi capacul se așează mai adânc, iar nucile de sub capac sunt practic invizibile.
9 - Uită-te la unele dintre panourile frontale ale modelelor mele, dintre care unele sunt afișate și la începutul articolului sub titlu. Poate, desigur, nu „super-duper”, dar destul de bine, și nu va fi păcat să le arăți prietenilor tăi.
P.S. Poți să o faci puțin mai ușor și să faci fără plexiglas. Dacă nu sunt furnizate inscripții color, atunci puteți imprima desenul viitorului panou pe o imprimantă alb-negru, pe hârtie colorată sau albă sau, dacă desenul și inscripțiile sunt colorate, apoi să-l imprimați pe o imprimantă color, apoi laminați totul (pentru a nu se trânti repede hârtie) și lipiți-l pe un subțire Bandă cu două fețe. Apoi, totul este atașat (lipit) de corpul dispozitivului în locul panoului dorit.
Exemplu:
Pentru panoul frontal a fost folosită o veche placă de circuit imprimat. Fotografiile arată cum a fost versiunea inițială a designului și ce a devenit la sfârșit.
Sau iată câteva modele în care panoul frontal a fost realizat folosind aceeași tehnologie
Ei bine, asta e tot ce am vrut să-ți spun!
Desigur, fiecare își alege singur căile pe care le are la dispoziție în munca sa și în niciun caz nu vă oblig să acceptați tehnologia mea ca bază. Doar că poate cineva îl va lua în serviciu sau unele dintre momentele sale și îmi va spune doar mulțumesc și voi fi încântat că munca mea a fost de folos cuiva.
Cu respect pentru tine! (
Partea despre circuite este tăiată fără milă - asta este ceea ce noi înșine știm să facem.
A face un amplificator nu este atât de dificil pe cât pare. Toate lucrările se pot face acasă în bucătărie, cu un set minim de unelte și materiale. Dar tot pot obține rezultate impresionante. În acest articol, vă voi spune cum să o faceți. De asemenea, nu voi folosi mașini și voi face toată munca manual.
Pentru carcasă veți avea nevoie de un pătrat de aluminiu de 15X15 milimetri, poate fi mai mult, dar nu mai puțin, altfel carcasa nu va avea suficientă rigiditate. Mai întâi trebuie să tăiați spațiile libere.
Vă recomand să desenați mai întâi corpul pe hârtie și să calculați toate dimensiunile, pentru ca ulterior să nu fie chinuitor de dureros. Când fac carcase, pornesc de la faptul că toate dispozitivele standard din clasa Hi-Fi au carcase lungi de 430 sau 460 de milimetri, în timp ce înălțimea și adâncimea lor nu sunt limitate. Dimensiunea de 460 de milimetri mi se pare prea mare, așa că am luat dimensiunea de 430 de milimetri. Plănuiesc să termin corpul cu sticlă de 4 mm grosime. De aici rezultă că cadrul trebuie să fie mai mic decât dimensiunea finală a amplificatorului. Dacă există un capac de sticlă de 4 mm și un fund de aluminiu de 1,5 mm grosime, atunci înălțimea cadrului ar trebui să fie cu 5,5 mm mai mică decât dimensiunea planificată. Și dacă faceți pereții laterali din sticlă, atunci două grosimi de sticlă trebuie scăzute din lungimea totală.
Ei bine, semifabricatele sunt tăiate, puteți începe procesarea. Să începem cu rafturile verticale ale cadrului. Nici aici nu trebuie să uităm că din înălțimea lor trebuie scăzute două grosimi ale raftului pătratului folosit. În cazul meu, cu o grosime totală a amplificatorului de 60 de milimetri, grosimea capac de sticla 4 mm, partea inferioară de 1,5 mm și grosimea raftului pătrat s-a dovedit a fi o înălțime a rackului de 51,5 milimetri.
Am procesat toate rafturile într-un pachet, acest lucru le va permite să obțină aceeași înălțime.
Când rafturile sunt gata, trecem la prelucrarea elementelor de cadru orizontal. Fiecare capăt al pătratului trebuie tăiat la un unghi de 45 de grade pentru o îmbinare convenabilă. Puteți desena pe pătratul școlii (am promis că nu voi folosi un instrument profesional).
Fiți atenți la următoarele două fotografii, acestea arată cum să tăiați capătul pătratului.
Teșirea ar trebui să meargă la raft, formând un unghi ascuțit. Puteți tăia în prealabil cea mai mare parte a metalului cu un ferăstrău și, în sfârșit, îl puteți termina cu o pilă. Asigurați-vă că toate piesele similare au aceeași lungime. Pentru a asambla o carcasă cu dimensiunile 430X250X60, veți avea nevoie de patru pătrate de 422 mm lungime și patru pătrate de 250 mm lungime. O oră mai târziu, am făcut toate semifabricatele și trec la asamblarea cadrului.
Voi asambla pe șuruburi M3, aș fi putut nitui, dar niturile au devenit acum puțin disponibile, iar cele de tracțiune nu sunt potrivite pentru această afacere - vor avea capul ieșit în afară. Șuruburile trebuie achiziționate cu cap înfundat și ascuțiți burghiul la un unghi de 90 de grade pentru a găuri adâncituri pentru capul șurubului.
Două pătrate sunt asamblate pe un suport vertical, așa cum se arată în imagine.
Și aceasta este priveliștea din spate.
Pentru o precizie mai mare, puteți găuri ținând piesele într-o menghină.
Ar trebui să arate ca un acvariu.
Acum trebuie să facem fundul și zidul din spate. Le-am facut din tabla de aluminiu de 1,5 mm grosime. Dar puteți folosi fier pentru acoperiș sau plexiglas - nu va fi mai rău. Trebuie doar să recalculăm înălțimea rafturilor. Am folosit un puzzle pentru a tăia semifabricatele, dar le puteți tăia în orice mod posibil.
Când tăiați, nu încercați să obțineți imediat dimensiunea, este mai bine să faceți un milimetru în plus și să fixați în sfârșit marginea proeminentă. Aici, fundul este gata. Trebuie să fie înșurubat pe cadru cu șuruburi cu un pas de cel mult o sută de milimetri, acest lucru va elimina deformarea acestuia.
Acum puteți tăia partea proeminentă a fundului la dimensiune.
Spatele carcasei este realizat în același mod. Acesta va fi echipat cu un conector de alimentare, mufe de intrare și ieșire. Acestea trebuie achiziționate în avans.
Marcam și forăm găuri în peretele din spate.
Ei bine, totul este simplu aici - găurile sunt rotunde, dar trebuie să mânuiești conectorul de alimentare.
Marcăm locul pentru viitoarea fereastră și folosim un burghiu subțire pentru a găuri cât mai aproape unul de celălalt. Apoi mușcăm săritorii cu tăietoare laterale ...
Cinci minute de lucru cu un fișier și fereastra este gata!
Acum gândiți-vă la picioarele viitorului nostru amplificator. Pot fi folosite gata făcute dintr-o carcasă veche de computer, dar am găsit picioare de valize care sunt din plastic moale. Se potrivesc perfect.
Puteți începe să faceți panoul frontal. Am făcut-o dintr-o bandă de aluminiu de 5 mm grosime, dar acest lucru nu este critic, poate fi mai subțire, doar un panou gros arată cumva mai frumos.
În poză se văd niște marcaje, asta am uitat să menționez. Mai exact, în acest amplificator, am vrut să fac un indicator de nivel de săgeată. Trebuie să existe un fel de evidențiere. Dar te poți descurca fără indicatori, cine nu le face poate sări peste toată descrierea despre indicatori.
Indicatoare ... Pentru ei, am achiziționat doi voltmetre.
Și le-a demontat...
Dintre acestea, avem nevoie doar de mecanismul în sine. Aici trebuie tratat cu cea mai mare grijă.
Pentru a da indicatorului un aspect profesional, le vom combina într-un singur caz și vom face o lumină de fundal. Transferăm marcajele de pe plăcuța de identificare originală pe placa de aluminiu și o tăiem cu o pilă cu ac.
Și, de asemenea, trebuie să faceți o bară care să acopere mecanismul de privirile indiscrete.
Ar trebui să arate ceva ca ceea ce vezi în fotografie.
Merită să acordați atenție capacelor laterale - sunt necesare pentru a finaliza designul. Și încă trei găuri în centru - vor fi LED-uri care indică faptul că intrarea este pornită. Așa arată din spate.
Întreaga structură se sprijină pe pătrat, care se află în mijloc. Iluminarea va fi realizată de o bandă de LED-uri albastre. Sunt situate în partea superioară a carcasei, deasupra indicatorului.
Trei LED-uri roșii trebuie lipite în găurile situate în centrul indicatorului.
Ei bine, lipiți placa cu rezistențe până la concluzii. LED-urile în sine sunt conectate în paralel cu înfășurările releului de pe tabloul de comutare.
Sub indicator, trebuie să tăiați o fereastră, vom folosi aceeași tehnologie ca și tăierea unei ferestre sub conectorul de alimentare. Numai aici este necesar să se arate maximă acuratețe și răbdare - aspectul amplificatorului va depinde de asta.
Aici nu am rezistat și am frezat o adâncitură sub sticlă pe revers, dar acest lucru nu este obligatoriu. Puteți folosi o folie subțire transparentă pentru imprimante laser, acest film este foarte subtire si nu va afecta dimensiunile, ceea ce nu se poate spune despre sticla.
Găurile pentru nasturi sunt găurite cu un burghiu de 8,4 mm. Asta pentru că am o bară de aluminiu cu diametrul de 8 mm care va face butoane grozave.
Teșirea în gaură se face cel mai bine cu o scufundare, este dificil de realizat cu un burghiu suprafață plană.
Butonul în sine este tăiat dintr-o bară de lungimea dorită și lustruit manual foreza. Pe reversul, trebuie să forați o gaură de 4 milimetri. Fundul este de dorit să fie lustruit.
Comutatorul de alimentare este montat pe două șuruburi lungi, acest lucru vă va permite să setați cu precizie înălțimea acestuia, astfel încât butonul să nu frece în gaură.
Butonul de volum poate fi folosit gata, nu se va agrava aspect. Sunt câteva pixuri frumoase de vânzare.
Dar nu-mi place, am folosit unul de casă. Cine are un strungăritor familiar - vă sfătuiesc să apelați la el pentru ajutor și să faceți un astfel de stilou.
Și pentru a fi complet, trebuie să faceți un inel decorativ.
În combinație cu un mâner, acesta va avea un aspect complet finisat.
Dar încă o dată voi spune - acest lucru nu este necesar, va arăta grozav cu un alt mâner. A rămas munca la finisarea corpului. Panoul frontal trebuie șlefuit cu grijă. Pentru a face acest lucru, vom asambla un dispozitiv mic.
Panoul este fixat pe o bază din PAL, un pătrat este înșurubat pe lateral - servește drept ghid. Bandă șmirghel cu granulație medie este atașat de un segment din același PAL. Hârtia abrazivă se mișcă de-a lungul panoului și, în același timp, este apăsată pe ghidaj. Acest lucru vă va permite să obțineți riscuri paralele pe panou.
În timpul procesării, panoul trebuie udat din abundență cu kerosen. Poate fi turnat într-o sticlă de pulverizare, va fi foarte convenabil. Panoul trebuie să fie întotdeauna umed. Nu frecați uscat! Pot rămâne defecte greu de îndepărtat.
Într-o oră vei putea admira rezultatele.
Butonul de volum poate fi lustruit cu un burghiu.
Singurul lucru rămas este să tăiați geamul pentru finisarea carcasei. Am folosit o oglindă pentru asta culoarea gri. Cel mai simplu este să comanzi toate acestea într-un atelier de oglinzi, dar le poți face singur. Tăierea sticlei nu este o problemă, dar prelucrarea marginilor este o necesitate. Prelucrarea se face cu șmirghel și apă. Reducerea treptat a numerelor, puteți obține o lustruire aproape perfectă. Dar te poți opri pe o suprafață plană mată.
Fâșiile laterale de sticlă sunt lipite de corp cu silicon de acvariu.
Sticla din locaș este lipită cu lipici epoxidic. După întărire, excesul de adeziv este îndepărtat cu o lamă ascuțită.
Colectăm indicatorul. Imaginea pentru plăcuța de identificare este desenată în orice editor grafic și tipărită pe folie albă autoadezivă.
De asemenea, ar fi bine să comandați căptușeli decorative pentru șuruburi de la turner, acestea vor da un aspect profesional amplificatorului.
Carcasa în sine este acoperită cu vopsea spray neagră, dar nici aceasta nu este o necesitate - cadrul este aproape invizibil. Dacă capacul carcasei este din sticlă, apropo, rezultate bune dă oglinda obisnuita, trebuie să faci găuri în el. Le-am facut cu un burghiu tubular. În primul rând, până la jumătate din grosimea din spatele oglinzii...
Și apoi din față. Dacă o faci invers, nu vei putea vedea unde să forezi și nu te sfătuiesc să forezi - în acest caz, așchiile sunt inevitabile.
Acum luăm un LED roșu și un diametru de trei milimetri. În butonul de volum, pe partea din față este găurită cu un diametru de trei milimetri, iar pe spate, aproape până la capăt, este necesar să o găuriți cu un burghiu de patru milimetri. Un rezistor este lipit de LED, iar firele sunt izolate cu tuburi. Este recomandabil să folosiți sârmă marca MGTF.
Designul rezultat este introdus în gaură și fixat cu o picătură de lipici.
Mânerul este pus la loc, iar firele sunt trecute în golul dintre panou și axă.Firurile de la LED sunt conectate la tensiunea de alimentare.
Acum asta e! Rămâne de fixat capacul superior. De asemenea, este de dorit să puneți căptușeli decorative sub șuruburi. Dar puteți folosi șuruburi negre.
Pasul final este realizarea inscripțiilor pe panoul frontal. Cea mai ușoară opțiune este să le imprimați pe o folie transparentă autoadezivă. Exact asta am făcut.
Iată cu ce ar trebui să ajungi.
Fără să mă laud, voi spune că mi-a luat șaisprezece ore să duc la bun sfârșit această lucrare. Deci, acest amplificator este destul de posibil de construit în weekend. Succes!
În acest articol vreau să vorbesc despre cum puteți face carcase suficient de bune și de înaltă calitate pentru diverse electronice, atât mici, cât și mari. În general, prețurile pentru carcasele din fabrică m-au determinat să produc carcasa. Carcasele din aluminiu și metal sunt obscen de scumpe, mai ales dacă sunt medii și dimensiuni mari, și chiar și plasticul și acelea nu sunt ieftine. Dar am găsit o cale de ieșire, ca să zic așa, am făcut un analog cu astfel de cazuri, ca în fotografia de mai jos, și apoi am primit rezultat excelent Voi continua să fac astfel de cazuri și mai departe.
Pentru baza corpului meu, am luat un segment conductă de profil dimensiune 100 * 50 mm, cu o grosime a peretelui de 3 mm. Aveam nevoie doar de o carcasă de asemenea dimensiuni, astfel încât să disipeze eficient căldura datorită masei și suprafeței. Dar acum puteți cumpăra o țeavă de profil de orice dimensiune, de exemplu, pentru electronice mici există țevi de 40 * 20 mm cu o grosime de perete de 2 mm, ei bine, alte dimensiuni sunt disponibile peste tot și, cel mai important, totul este destul de ieftin. . Și pentru fabricație nu aveți nevoie de nimic special, este suficient să aveți un burghiu sau o șurubelniță pentru a găuri, ei bine, tăiați-l după cum este necesar cu ajutorul unei polizoare. Mai jos în fotografie este ceea ce am primit,
>
Carcasa este formată din cinci părți principale, dimensiuni 180*100*50 mm. Carcasa în sine este o bucată dintr-o țeavă de profil de lungimea necesară, am tăiat 18 cm. Am tăiat două capace laterale din aceeași țeavă de profil. Sunt trase împreună de patru știfturi care trec prin toată carcasa, trec prin colțuri și nu interferează cu plasarea pieselor electronice în interior. Pentru ca controlerul să nu-și apese spatele de perete în timpul instalării și să existe un spațiu pentru o răcire bună, am tăiat un profil de 20 * 20 mm pentru a obține două benzi în formă de L, pe care le-am înșurubat din lateral. Mai jos în fotografie sunt părțile corpului, decupate cu o râșniță mică obișnuită.
>
>
>
Capacele laterale sunt atrase de știfturi
>
>
>
>
După fabricație, caroseria a fost vopsită cu vopsea spray, înainte de vopsire am mers cu șmirghel, dar nu l-am grunduit sau degresat, deși este foarte de dorit să fac acest lucru pentru ca vopseaua să nu rămână în urmă și să nu se dezlipească. .
>
>
>
>
>
Mai jos este videoclipul din care sunt postate fotografiile mai sus.
In general, in acest fel puteti face orice carcase pentru diverse electronice. Carcasa metalică are o bună disipare a căldurii, este durabilă, dar cu adevărat grea și mai potrivită pentru utilizare staționară.
Circuitul este asamblat, configurat... Cât de mult efort s-a cheltuit pe circuit, căutarea pieselor, asamblarea, configurarea și nu a mai rămas mare lucru - cazul!
Nu este un secret pentru nimeni că un corp bun joacă foarte bine. mare rolși oferă structurii un aspect finit. Adesea durează mult timp până când mâinile ajung la fabricarea carcasei. Din ce este făcut cel mai adesea?
- placaj (lemn)
- fibra de sticla (getinaks)
- duraluminiu
- plastic
- cutie poștală :)
- cumpărați gata
Am o problemă cu copacul, ei bine, nu pot lucra cu el curat, am nevoie un instrument bun si spatiu suficient in apartament. Fibră de sticlă - am făcut-o, nu mi-a plăcut foarte mult. Dural trebuie găsit și este puțin scump în zilele noastre. Eu personal nu sunt pregătit să cumpăr gata făcute. Fie marimile nu sunt potrivite, atunci pretul deruteaza.
În general, rămâne fie să-l faci din plastic, fie dintr-o cutie de colet și să sufere că niciunul dintre prietenii tăi nu va aprecia munca de instalare a plăcii ... ..
Asa de.
Eu am ales plasticul. De unde să-l iei? 
În firme de reparații (firme, birouri), cu administratori de sistem familiari. Totul va face: tastaturi vechi, cioturi de pe CD-ROM-uri, FDD, piese de la imprimante, copiatoare (de obicei se dau cu recunoștință în ateliere - este un gunoi) și doar plastic de la altceva. Se poate folosi plexiglas. Principalul lucru este că se dizolvă în dicloroetan. 
Instrument
Nu prea există: o riglă de metal, un pătrat, un tăietor (din o bucată de pânză), un ferăstrău pentru metal, pile cu crestătură mare, șmirghel (îl iau într-un magazin de hardware, tip P600 (fin). cereale) și P100 (mai mare) de la Kona flex) și adeziv plastic dicloroetan. De asemenea, este necesar să se dizolve bucăți de plastic tăiate mărunt în dicloroetan, consistența să fie ca a unui sirop gros. Vom lipi și umple mici fisuri cu această soluție.ATENŢIE! Dicloroetanul este toxic și volatil.
ÎNCEPE
Am vazut plastic cu un ferastrau cu lama ascutita, nu foarte repede, ca sa nu se incalzeasca plasticul. Nimic groaznic nu se va întâmpla, va fi doar greu de tăiat dacă plasticul se înmoaie. Termin marginile cu o pila. Dacă este necesar să aliniați marginea sau să reglați dimensiunea, atunci fac acest lucru cu șmirghel grosier. Am pus o foaie de șmirghel pe o suprafață plană, cu granulație în sus și, fără a depune prea mult efort, conduc marginea piesei de prelucrat de-a lungul ei. Principalul lucru este să distribuiți forța uniform peste piesa de prelucrat.lipici
Am nevoie de o suprafață plană, am o bucată de PAL.Aplic lipici cu o pensula de tona pe ambele suprafete de cateva ori si il apas strans, daca acesta este un unghi, atunci il controlez cu un patrat. Dacă este necesar să lipiți două bucăți mici într-una, atunci ung capetele cu lipici, apăsați capetele unul împotriva celuilalt pe o suprafață plană. Atenţie! Asigurați-vă că întăriți colțurile și îmbinările cu benzi de plastic.
Tratament
După lipire, trec la prelucrarea suprafeței frontale. Umplu zgârieturi mari, fisuri pe partea din față cu o masă de plastic dizolvată în dicloroetan. După uscare (aproximativ 10-12 ore), prelucrez suprafața cu șmirghel până când suprafața este uniformă.
Poate asta e tot - corpul este pregătit pentru pictură. 
Asta s-a întâmplat după terminarea finală. 
Toate dimensiunile desenului se bazează pe dimensiunile pieselor, în acest caz pe dimensiunile difuzoarelor și dimensiunea placă de circuit imprimat, deoarece am folosit ca sursă de alimentare un încărcător convențional, și nu o baterie, dimensiunile carcasei s-au dovedit a fi mult mai mici. Și amintiți-vă - carcasa poate fi făcută din orice, de exemplu, din plastic, lemn, metal. Chiar și din sticlă, principalul lucru este că totul este foarte îngrijit și consistent. Nu este nevoie să mă grăbesc în fabricarea carcasei, de exemplu, mi-a luat trei zile să pun în aplicare ideea. Graba nu poate decât să strice materialul valoros.
Deci, să începem să ne facem carcasa pentru „apelantul cu ultrasunete pentru țânțari” - acest articol a fost publicat pe site-ul nostru mai devreme. Mai întâi trebuie să alegeți un material. Fără să mă gândesc de două ori, am decis să iau placaj cu o grosime de 4 mm, deoarece nu este atât de greu de găsit și poate fi prelucrat cu ușurință, iar până la urmă am cinci ani de experiență în lucrul cu lemnul. Acum determinăm locația tuturor găurilor de pe carcasă - pentru un rezistor variabil, un comutator, o intrare de alimentare și forma găurilor pentru difuzoare.
Să o sortăm în ordine: am luat cel mai comun rezistor variabil, dar am luat doar un buton rotativ din plastic și l-am atașat cu o piuliță, punând o șaibă. Am luat comutatorul de la o sursă de computer arsă, are antene pe laterale, așa că nu l-am fixat cu nimic.
Intrarea pentru firul de alimentare a fost forată cu un diametru de 3,5 mm. Și în cele din urmă, am decis să fac găurile pentru difuzoare pătrate (desigur, le puteți face și rotunde), astfel încât să puteți tăia garnituri pătrate din cauciuc pentru a ascunde denivelările și a trece de la placaj la plasă de la difuzoare. Și totuși, aproape că am uitat de orificiul pentru LED-ul cu diametrul de 4 mm și doi orificii de aerisire pe părțile laterale ale carcasei, pe care sunt și ele lipite. Benzi de cauciuc - acestea sunt vândute la magazinul de hardware ca distanțiere pt țevi de apa, alegeți singur diametrul lor. Capacul din spate al carcasei este tot din placaj, iar deasupra este lipit cauciuc gros de 3 mm. Capacul este înșurubat cu șase șuruburi autofiletante - foaia mea de placaj era ușor curbată, dar bineînțeles că pot fi folosite patru.
Pentru plasă, am făcut o mică adâncitură în placaj - asta se vede în desenul panoului superior.
Dupa ce am facut toate detaliile le-am lipit cu lipici pva. Apoi a șlefuit și lăcuit în cele din urmă dintr-o cutie pentru jante auto. Iată un desen al acestei arte:
Dimensiunile structurii nu sunt specificate, deoarece fiecare are difuzoare diferite.
Discutați articolul TEHNOLOGIA CAZURILOR DE FABRICAȚIE
