≡× MENIUL

• Reparație
• Reparație
• Design interior
• Despre tot
• Despre instalații sanitare

Productie blocuri de perete. Blocuri de construcție: bricolaj. Turnarea corectă a amestecului

Pietrele sunt realizate sub formă de paralelipipede dreptunghiulare solide și goale.

Densitatea medie a pietrelor goale nu trebuie să depășească 1650 kg/m3, iar a pietrelor solide - 2200 kg/m3.

Masa unei pietre nu trebuie să depășească 31 kg.

Abaterea dimensiunilor reale ale pietrelor de la cele nominale nu trebuie să depășească: în lungime - ± 4 mm, în lățime - ± 3 mm, în înălțime - ± 4 mm.

Indicatori aspect pietrele trebuie să respecte GOST 6133-99 „Piatre de perete de beton”.

Rezistența la revenire a pietrei trebuie să fie: cel puțin 50% din gradul de proiectare - pentru pietre de gradul 100 și mai sus; 75% - pentru pietre de gradul 75 și mai jos; 100% - pentru pietre de gradul 25.

Materii prime

Cimentul Portland este folosit ca liant cu un conținut de aditivi minerali activi de până la 20%.

Ca agregate se folosesc pietrișul argilos expandat cu o fracțiune de 5-10 mm (sau o fracțiune de 10-20 mm după procedura de zdrobire) și nisipul de construcție.

Substituenții trebuie să îndeplinească cerințele:

Pietriș de argilă expandată și nisip -

Cea mai mare dimensiune a granulelor de agregat grosier nu trebuie să depășească 10 mm.

Prepararea amestecului de beton

Pentru fabricarea pietrelor de perete prin vibrocompresie volumetrică se folosesc amestecuri de beton conform.

Pregătirea amestecului de beton se efectuează în conformitate cu cerințele.

Pentru prepararea amestecului de beton se folosesc malaxoare forțate.

Agregatele ușoare se dozează după volum-greutate sau metoda volumetrică, agregatele dense, cimentul, apă - în greutate. Se permite dozarea apei prin metoda volumetrica. Materialele dozate sunt încărcate în betoniera în următoarea secvență: agregat grosier, agregat fin, ciment, apă. Volumul de amestecare nu trebuie să fie mai mare de 0,75 și nu mai puțin de 0,4 din capacitatea utilă a mixerului.

Durata amestecării trebuie să fie de 4-5 minute, inclusiv 2-3 minute după introducerea apei de amestecare.

Transportul amestecului de beton de la malaxor la buncărul de vibropresa se realizează direct din malaxor.

Amestecul de beton este alimentat regulat în buncărul de vibropress, astfel încât nivelul acestuia să fie de 0,6-0,8 din înălțimea buncărului.

Timpul scurs de la prepararea amestecului de beton până la utilizarea acestuia nu trebuie să depășească 45 de minute.

Modelarea pietrelor de perete

În același timp, se modelează de la 3 la 10 pietre, în funcție de dimensiunea standard a blocului produs. Procesul de formare a pietrelor de perete se desfășoară în mod manual sau automat pe paleți metalici în următoarea secvență:

Un palet gol este instalat pe masa vibrantă a unității de formare prin mecanismul de alimentare cu paleți;

Matricea inferioară este coborâtă pe palet, fixându-l pe masa vibrantă;

Amestecul de beton din buncărul de vibropresa este introdus în zona de turnare printr-o cutie de măsurare și umple matricea.

Distribuția uniformă și compactarea preliminară a amestecului distribuit în matrice este asigurată de acțiunea simultană a vibrațiilor direcționate vertical cu o frecvență de 50 Hz și o amplitudine de oscilație de până la 1,5 mm, precum și de mișcarea alternativă a măsurătorii. cutie cu o deschidere de până la 200 mm și agitarea amestecului în interiorul cutiei de măsurare printr-un grătar mobil.

Durata de vibrodozare a amestecului de beton trebuie determinată din condiția asigurării înălțimii specificate a produsului. Durata recomandată este de 4-6 secunde.

După ce cutia de măsurare revine în poziția inițială, traversa superioară cu poansonul este coborâtă și amestecul este compactat sub influența presiunii și vibrațiilor.

Paletul cu produse proaspăt turnate este împins în afara zonei de turnare de către alimentatorul de paleți pe masa de primire, iar în locul său este alimentat un palet gol; ciclul de formare se repetă.

Paleții cu produse proaspăt turnate sunt scoși de pe masa de primire cu un stripper hidraulic și instalați în casete. Casetele umplute intră în zona de întărire.

Călirea pietrelor de perete proaspăt turnate

Produsele sunt întărite în camere de tratament termic.

Înainte de tratamentul termic, produsele sunt ținute în prealabil la o temperatură de 20 ± 5 ° C timp de cel puțin 1 oră.

Creșterea temperaturii până la nivelul de încălzire izotermă ar trebui să fie efectuată cu o rată de cel mult 25 ° C pe oră.

Temperatura de încălzire izotermă nu trebuie să depășească 75 ± 5 °C. Timpul de încălzire ar trebui să fie de cel puțin 6-8 ore.

Scăderea temperaturii trebuie efectuată cu o rată de cel mult 35 ° C pe oră.

Este permisă întărirea produselor din beton ușor pe ciment Portland timp de 24 de ore în condiții spațiile de producție, apoi în 5 zile (până la setarea rezistenței de revenire) într-un depozit neîncălzit în ora de vara an și într-o cameră încălzită iarna.

Produsele întărite sunt separate de paleții de turnare, grupate într-o pungă pe un palet de transport și trimise la depozitul de produse finite.

Pachetele de pietre de perete trebuie depozitate în stive, așezate pe zone plane cu sisteme de drenaj.

Transportul și depozitarea pietrelor trebuie să respecte cerințele GOST 6133-99. Încărcarea pietrelor în vrac și descărcarea lor prin aruncare este interzisă.

LLC „TPA Unit” produce blocuri de argilă expandată și nisip-ciment de următoarele dimensiuni:

Fotografie blocată

Cod articol conform listei de prețuri

Nume și marcaj

Blocuri de perete din beton din argilă expandată

Nu este un secret că alegerea material de construcții, un consumator obișnuit va acorda atenție produselor care sunt accesibile și simple din punct de vedere tehnologic.

Bloc de cenuşă şi acum, la fel de mulţi ani în urmă, atrage cumpărători cu caracteristici tehnice impresionante:

• putere,
• rezistenta la inghet,
• densitate,
• conductivitate termică,
• precum și capacitatea de a reduce semnificativ costul construcției, atât în ​​masă, cât și individual.

Unul dintre merite neîndoielnice blocuri de perete este faptul ca poate fi produs manual pentru consum personal si pentru vanzare.

Instalațiile mici pentru producția de material nu necesită investiții de capital semnificative și suprafețe mari de producție. De asemenea, este important ca blocurile de cinder în sine și echipamentele de vibroformare pe care sunt produse să nu fie supuse certificării obligatorii.

Clasificarea blocurilor de cinder

Cu toate acestea, producătorii de blocuri aderă la următoarea clasificare produse după scop și dimensiunile acestora:

• Un bloc complet (gol sau plin) are dimensiunile de 390x190x188 mm;
• Semibloc (gol) - 390x120x188 mm sau 390x90x188 mm;

Greutatea unui bloc solid variază între 25-28 kg, a unui bloc gol - 18-23 kg și a unui semibloc - 10-13 kg.

După numărul de goluri, ele disting:

1. blocuri solide- cel mai durabil, folosit în construcția de plinte, structuri portante coloane;
2. Blocuri goale- sunt așezați pereții din ele și compartimentari interioare. Caracteristicile lor depind de procentul de goluri față de greutatea pietrei și de tipul de cavități din interior:

• 40% gol oferă cea mai mare conductivitate termică și cea mai scăzută rezistență;
• Goluri de 30% garantează echilibrul perfect între rezistență și caracteristici de izolare termică;

Se crede că produsele cu goluri rotunde sau ovale sunt cele mai durabile, iar cu cele pătrate sunt ușor de instalat, deoarece se sparg uniform fără a folosi unelte.

La fabricile mari pentru producția de blocuri de zgârietură, aceștia au stăpânit tehnologia de fabricare a produselor cu o suprafață frontală similară cu textura pietrei sălbatice. Acest lucru se face folosind matrițe speciale din poliuretan. Diferiți aditivi de colorare vă permit să oferiți blocuri de perete diverse culori care economisește timp și bani finisaj exterior cladiri in constructie.

Materii prime necesare pentru producerea blocurilor de perete

Componentele principale pentru producția de blocuri de cinder:

• liant;
• material de umplutură;
• apă;
• diverși plastifianți și modificatori de beton.

Ca liant, se utilizează atât ciment (clasă joasă și înaltă) cât și gips cu întărire lentă. Material de umplutură:

• nisip,
• moloz,
• lupta de caramizi,
• rumeguş,
• turbă,
• frasin,
• argilă expandată,
• așchii de marmură etc.

Notă! Plastifianții oferă o rezistență mai mare a produselor finite, cresc rezistența la umiditate și la îngheț.

Producerea independentă de blocuri de cidru în mod mecanizat

Dacă decideți să intrați în producția de panouri de perete, trebuie să aveți cunoștințele necesare, o sumă mică de bani, spațiu și timp liber.

Pentru a organiza producția, veți avea nevoie de următoarele echipamente:

• Autobetoniera;

• Masa vibranta;

• Matrite metalice (le puteti face singur). 2-3 țevi cu un diametru de 5-8 cm trebuie sudate pe fund pentru a forma goluri, iar pe laterale există mânere pentru confortul transportului formularelor umplute la locul de depozitare.

Articole similare:

Etapele procesului

Tehnologia de producere a blocurilor de cidru necesită o anumită abilitate și experiență dobândită în procesul de fabricare a produselor.

1. Folosind o betoniera, un semi-uscat amestec de beton, constând din ciment (gips), umplutură și o cantitate mică de apă;
2. Soluția finită este turnată într-o matriță, care este așezată pe o masă vibrantă. Procesul de vibrocompresie (tamping) durează de la 10 la 90 de secunde, în funcție de puterea mesei. În plus, formularul se referă la locul de depozitare, se întoarce și, după o atingere atentă, este îndepărtat.

Notă! Blocul finit nu trebuie să se răspândească sau să se sfărâme, dacă acest lucru se întâmplă, amestecul de beton nu a fost suficient de rigid sau excesiv de umed.

1. Întărirea (întărirea) produselor la temperatură naturală va dura de la 1,5 până la 3 zile. Dacă în soluția uscată s-au adăugat relaxol, fulleron sau alți aditivi, acest timp este redus semnificativ.
2. Întărirea completă a blocurilor de perete va dura 20-27 de zile la o temperatură de 18*C. Este de dorit ca umiditatea din cameră să fie ridicată - acest lucru va ajuta la evitarea uscarii produselor.

Dacă produceți blocuri de zgârietură pentru vânzare, atunci utilizarea de rafturi cu mai multe niveluri vă va permite să utilizați zona de producție cel mai eficient.

Realizarea blocurilor de perete într-un mod artizanal

Dacă intenționați să construiți pe site clădire mică sau aveți nevoie de un număr mic de blocuri, nu puteți cheltui bani pentru cumpărarea unei mese vibrante. Veți avea nevoie de un recipient pentru amestecarea mortarului (ideal este încă o betoniera) și forme pentru turnare.

Formularele pot fi realizate independent în funcție de orice dimensiune de care aveți nevoie. Dacă intenționați să uscați blocurile de cidru direct în matrițe, iar procesul de uscare durează aproximativ o zi, atunci numărul acestora ar trebui să fie suficient pentru rata zilnică de producție (30-50 de bucăți).

Formele sunt realizate atât din metal, cât și din lemn. Pentru a economisi materiale, este de preferat să se fabrice module atunci când mai multe blocuri sunt turnate simultan într-o formă formată din celule.

Notă! Dacă decideți să folosiți forme din lemn, pentru fabricarea acestora este nevoie doar de o placă rindeluită sau șlefuită, fără crăpături și noduri. Desigur, prețul unui astfel de material este mai mare, dar atunci nu vă veți aștepta la dificultăți la extragerea blocurilor din matrițe, iar marginile acestora vor fi uniforme și netede.

Înainte de a începe lucrul, este necesar să se ia în considerare ce formă și câte goluri sunt așteptate în produs. De regulă, golurile se fac rotunde cu o sticlă de șampanie, în cantitate de două-trei pe bloc. Prin urmare, trebuie să aveți suficiente sticle disponibile.

Etapele muncii

Instrucțiunile pentru fabricarea blocurilor de perete într-un mod artizanal sunt similare cu cele mecanizate:

1. Pregătirea mortar de beton. Deoarece procesul de tamponare și vibrocompresie în producția artizanală nu este furnizat, soluția este preparată lichidă și omogenă.
2. Soluția se toarnă în formele finite. Amestecul ar trebui să umple întreaga matriță.
3. Sticlele sunt introduse într-o matriță deja umplută, excesul de soluție este îndepărtat, iar suprafața blocului este nivelată cu grijă;
4. După 4-5 ore, după ce soluția s-a întărit, sticlele se scot, iar blocurile se lasă în forme la uscat încă 20 de ore;
5. După o zi, blocurile sunt îndepărtate cu grijă din formele lor și stivuite în stive pentru uscare ulterioară pe o zonă plată ferită de ploaie și soare.

Va fi posibilă utilizarea blocului de zgârietură în construcții după 28 de zile. În acest timp, se va usca complet și va câștiga putere.

Punct important

Proporțiile componentelor amestecului de beton sunt determinate numai empiric, pe baza caracteristicilor materiei prime, a caracteristicilor dispozitivelor de producție și a condițiilor locale.

Este deosebit de necesar să se verifice cu atenție proporțiile necesare de apă: excesul său va duce la faptul că în timpul procesului de turnare blocurile pot curge și își pot pierde formă geometrică, dezavantajul este ca dupa ce au fost scoase din forme, produsele se pot prabusi si se pot prabusi.

Nu vă descurajați dacă primul lot de blocuri nu funcționează pentru dvs. Experiența va veni cu timpul - experimentează!

rezumat

V-am povestit despre caracteristici tehnologice producerea de blocuri de cenuşă în două moduri: mecanizat şi artizanal. În videoclipul prezentat în acest articol veți găsi Informații suplimentare pe această temă.

Nu este dificil să organizezi o afacere pentru fabricarea blocurilor de zgârietură: tehnologia este simplă, materiile prime sunt ieftine. Cu toate acestea, este necesar un calcul atent al profitabilității. Această nișă nu poate fi numită gratuită, ceea ce înseamnă că produsele trebuie să fie competitive ca calitate și preț.

 

Materialele de perete ieftine sunt solicitate în construcția de cabane, garaje, anexe și uneori instalații industriale. Producția de blocuri de cinder ca afacere este atractivă datorită tehnologiei simple, ieftinității materiilor prime și a lărgimii pieței de vânzare. În prezent, nu numai zgura, ci și alte materiale de umplutură sunt folosite pentru fabricarea lor. Numele învechit este strâns asociat cu materialul de construcție de calitate scăzută din epoca sovietică, din care era obișnuit să se construiască în principal stale de vaci. Blocurile moderne au puține în comun cu el, ele sunt adesea numite prin compoziția principalelor componente sau prin tehnologia de fabricație.

Materii prime, soiuri, certificare

De fapt, orice bloc este o piatră de construcție artificială obținută din mortar de beton. Compoziție cu 80 - 90%: zgură de cazan, deșeuri din producția metalurgică, granit zdrobit și ecrane, cărămizi sparte, nisip. Componentele moderne prietenoase cu mediul devin din ce în ce mai populare: argilă expandată (argilă expandată), beton din lemn (pelete de lemn, rumeguș), polistiren (materiale plastice poroase). În funcție de aceasta, apar o varietate de nume. produs finit. Masa de lipire este reprezentată de ciment, uneori cu utilizarea de aditivi plastifianți care accelerează procesul de întărire (Tabelul 1).

Când planificați producția de blocuri de cidru, trebuie să aveți răspunsuri la trei întrebări principale:

1. ce materiale sunt disponibile pentru utilizare ca umplutură;
2. ce tipuri de piatră sunt solicitate într-o anumită zonă;
3. ce este mai profitabil de folosit ca avantaj: prețul sau calitatea produselor.

Cel mai interesant lucru este că blocul de cinder nu este supus unei certificări obligatorii. Spre deosebire de componentele constitutive: ciment, nisip, pietriș, aditivi chimici - acestea trebuie să respecte standardele stabilite. Dacă se dorește, producătorul îl poate transmite voluntarîn orice laborator relevant. În același timp, produsele vor fi verificate pentru conformitatea cu GOST 6665-91 "Piatre de perete de beton. Specificații". Acest lucru va necesita:

1. certificat de înregistrare de stat (OGRN, TIN);
2. specificații tehnice, dacă există (TU);
3. aplicația și detaliile companiei.

Absența oaspetelui, pe de o parte, dezleagă mâinile, iar pe de altă parte, dă naștere la anumite probleme. Cumpărătorii critică declarațiile nefondate ale vânzătorului, iar prezența unui certificat este un argument convingător atunci când alegeți un material de construcție. Utilizarea deșeurilor industriale nu este binevenită în special - astfel de produse pot fi cu greu atribuite materialelor ecologice.

Tehnologia de producție a blocurilor de zgârieturi

Ciclul complet de producție a pietrei de construcție include:

• frământarea amestecului semirigid inițial într-un malaxor sau betoniera;
• încărcarea betonului în matrice (cu sau fără un model semifabricat);
• nivelarea amestecului, etanșarea colțurilor (pentru încărcare manuală);
• compactarea soluției folosind vibrații (de la 2 la 30 de secunde) și presiune;
• turnare prin ridicarea matricei; blocul rămâne pe podea sau pe palet;
• transportul produselor finite la locul de uscare finală.

Soluția rigidă nu permite blocului să se prăbușească după presare și să-și piardă forma după uscare. Temperatura din camera de lucru trebuie să fie de cel puțin 1°C. Solidificarea într-un grad care permite transbordarea are loc în 1,5 - 4 zile. Când adăugați plastifianți speciali, acesta este redus la câteva ore. Maturarea finală se efectuează pe rafturi, sau pe stradă, la temperatură naturală timp de o lună. Umiditatea ar trebui să fie ridicată, uneori se folosește abur.

Tipuri comune de echipamente

Principiul de funcționare, precum și performanța majorității mașinilor mecanice, semiautomate diferă puțin între ele. Mai degrabă, atunci când alegeți, se acordă atenție fiabilității materialelor, caracteristici de proiectare, ușurință în utilizare. În mod convențional, acestea pot fi împărțite în trei grupuri:

• mașini mecanice simple care folosesc muncă manuală (cunoscute în mod popular sub numele de „zhivopyrki”); cu vibratoare de putere redusă sau fără ele;
• vibropresa semiautomate echipate cu elemente suplimentare care facilitează munca: mecanism de ridicare, rollback etc.;
• linii automate, inclusiv betoniere cu acțiune forțată, găleți cu dozatoare, transportoare, vibroprese într-un singur proces.

Dacă vorbim despre afaceri mici, atunci majoritatea folosesc mașini-unelte și vibropresa. De exemplu, unul dintre cele mai mari magazine online are 175 de oferte pentru vânzarea de echipamente pentru fabricarea blocurilor de zgârieturi. Luați în considerare ce oferă producătorii.

1 Mașini mecanice cu vibrator putere redusă.

În volumul total de aprovizionare, acestea ocupă aproximativ jumătate - 80 de bucăți la un preț de până la 50.000 de ruble. Aproximativ 40 de modele sunt vândute la prețuri de până la 25.000 de ruble (RMU-1, Strom-unique, 1X Universal, Mars, M3 K). Principiul de funcționare al vibrației „simplificate” este că vă permite să dați unei mase de beton semirigide o formă folosind o matrice.

Majoritatea acestor dispozitive (Fig. 1) au o capacitate de 200 - 1.000 de blocuri pe zi. Amestecarea mortarului, alimentarea în matrițe, nivelarea se fac manual. Ele diferă prin puterea motorului electric, numărul de matrițe (de la 1 la 4 bucăți), designul mecanismului de ridicare și posibilitatea de a rula înapoi mașina. Lucrul la ele este o muncă fizică grea, este dificil să menții geometria produselor.

O parte din mașinile cu vibrații îmbunătățite care costă 50.000 - 100.000 de ruble pot fi, de asemenea, atribuite acestei categorii (Fig. 2). Numărul de propuneri este de aproximativ 30. În principiu, ele nu diferă de omologii lor cu putere redusă. De obicei în ei cantitate mare matrice (până la 8 piese), unele modele au masă, altele au mecanisme de roată și așa mai departe.

Potrivit practicienilor concreti în afaceri, o creștere a numărului de matrice nu duce la o creștere directă a eficienței. Performanța este relativă când vorbim despre munca manuala sau semimecanizata. Astfel de mașini sunt mai greu de întreținut, ele trebuie să fie operate de cel puțin două persoane. Practic nu reduc costurile, dar sunt mai scumpe.

2 Vibroprese hidraulice semiautomate.

Acest grup include mașini, dispozitive care costă între 170.000 și 470.000 de ruble (Stroy-Profi-4, Sirgis-3, Rifey, Skala 15ML, Mastek-Meteor, Universal). De obicei sunt proiectate pentru producerea a 3 - 4 blocuri pe ciclu, presiunea asupra masei de beton este de 2.000 - 5.000 kg, timpul de presare este de până la 30 de secunde. Un avantaj semnificativ (pe lângă facilitarea muncii fizice) - calitate superioară produse. Echipamentele de modelare (matrice, poanson) asigură o geometrie precisă. Productivitatea este poziționată ca 120 - 180 bucăți/oră, adică de la 1.000 la 2.000 pe tură.

Particularitati:

1. control automat, semi-automat; munca manuala minima;
2. calitate înaltă, geometrie bună a produselor, tipuri diferite bloc;
3. echipamente suplimentare pentru producția de borduri, plăci de pavaj;
4. buncăre de descărcare, benzi transportoare; arcuri de amortizare;
5. capacitatea de a se conecta în conformitate cu alte echipamente;
6. emiterea de blocuri cu suprafata decorativa: neted, ondulat, sub piatra.

3 Mini-fabrici pentru producția de blocuri de cinder.

Prețul liniilor automate care implementează întregul ciclu de producție de la amestecarea forțată a masei inițiale într-o betoniera, cu alimentare automată, presare și uscare (aburire) este de la 2 la 5 milioane de ruble. Se disting prin productivitate ridicată, producând până la 400 de blocuri finite (80 de paleți) pe oră de lucru, de regulă, sunt echipate cu un set de module interschimbabile pentru producerea altor tipuri de produse din beton (până la 350 de bucăți) . Setul include betoniere cu acțiune forțată, prese vibrante de mare putere, mese vibrante, pasaje supraevaluate. Astfel de mini-fabrici sunt produse de Mastek LLC și de alți producători (Fig. 3).

Investiții, rambursare, profitabilitate

Blocurile de cinder sunt produse din beton din bucăți mici împreună cu betonul celular (blocuri de spumă și gaz). Principalul avantaj este preț scăzut. O caracteristică este cererea sezonieră, deoarece construcția este de preferat să fie efectuată vara. În plus, materialele pereților de piatră nu sunt la fel de solicitate în funcție de regiune. Indirect, nevoia poate fi estimată prin distribuția principalului concurent - cărămizi (Fig. 5).

Valoarea investiției depinde de tipul de echipament achiziționat, de disponibilitatea materialelor de umplutură (în principal materiale locale) și de costul cimentului - aceasta este cea mai scumpă parte a materiei prime.

De exemplu, să calculăm costul costurilor pentru 1 bloc de cidru la prețurile Uralului Mijlociu în 2015.

• ciment - 9,28 ruble. (3,5 kg);
• ecranare de granit - 1,12 ruble. (9,3 kg);
• nisip - 3,16 ruble. (9,3 kg);
• e / energie - 0,44 ruble;
• salariu - 2,18 ruble.

Total: costul pe unitate de producție este de 16,17 ruble. Acum un an era de aproximativ 12,24 ruble.

Pentru 9 luni din 2015 prețul mediu pentru ciment a crescut cu 1,9% și s-a ridicat la 3.931 de ruble pe tonă în octombrie (2.858 de ruble pentru aceeași perioadă din 2014). Iar consumul acestuia a scăzut cu 11% (Fig. 6).

Costul unui bloc de cidru standard variază de la 27 la 29 de ruble bucata, blocul de lut expandat este mai scump: de la 37 la 39 de ruble. La prima vedere, profitabilitatea pare mare, dar tot trebuie să adăugați costul echipamentului, închirierea spațiilor pentru producție și depozitare.

Alte lucruri de luat în considerare atunci când planificați:

• materialele de construcție se caracterizează prin cerere inelastică - reducerea prețului are un efect redus asupra volumelor vânzărilor; cumparatorul prefera calitatea, perioada de utilizare fiind lunga;
• nu vă bazați pe parametrii de performanță ai echipamentului specificați de producător; în realitate, este de obicei mai mic cu 15-20%;
• la începutul lucrărilor, se va cheltui timp pentru selectarea raportului optim de componente, testarea tehnologiei - calitatea produsului depinde foarte mult de echipamentul utilizat și de compoziția amestecului.

rezumat

Cu siguranță, este imposibil de spus dacă fabricarea blocurilor de zgârie este profitabilă sau nu. În fiecare caz, trebuie luați în considerare un număr foarte mare de factori locali: cererea, accesul la umplutură ieftină (sau chiar gratuită), numărul concurenților, costul forței de muncă din regiune, organizarea acesteia, costurile de livrare, calitatea produsului. Totul depinde de care este scopul antreprenorului: să-și câștige existența pentru familie sau să ajungă la un anumit nivel de afaceri.

Cel mai dificil lucru în această afacere este să găsești o nișă pe piața de vânzări. Afacerile au mai mult succes pentru cei care călătoresc „pe umerii constructorilor” - adică încep să lucreze cu anumite garanții. Pentru cei care se bazează pe Utilizator final- mai dificil. Deși chiar acum, în timpul crizei, au început să comande mai puțin servicii, să construiască singuri - mai mult.

Blocuri de construcție sunt materiale de construcție obișnuite în diverse scopuri. Ele diferă în dimensiune, componente constitutive, metoda de fabricație, dar toate sunt în cerere material structural de perete. Blocurile de construcție sunt fabricate în mediu industrial, V gospodărie face, de asemenea, produse din beton și blocuri de zgârietură, ceea ce necesită o mașină de blocuri de bricolaj. În funcție de materialul de fabricație, aceste produse sunt împărțite în următoarele tipuri:

• cinder beton;
• beton;
• beton gazos;
• beton spumat cu fibre;
• beton de polistiren.

Blocuri de cidru ca material de construcție

Blocul de cenușă se referă la produse standard din beton, numai că în loc de pietriș greu și piatră zdrobită se folosește un agregat sub formă de zgură reziduală. O astfel de înlocuire conferă materialului lejeritate în comparație cu betonul și proprietăți suplimentare de izolare termică, deoarece zgura se compară favorabil cu piatra zdrobită grea și densă în ceea ce privește conductivitatea termică.

Producția de blocuri de cinder asigură dozarea exactă a componentelor din soluție, și anume:

• calitatea cimentului nu mai mică de 400 sau 500, se ia o parte (găleată);
• nisip de carieră, se frământă 3 părți (găleți);
• zgură, cărămidă arsă, argilă expandată, acest material se adaugă în cantitate de 5 părți (găleți);
• apă.

Pentru a obține blocuri de zgârietură de aceeași calitate ca în fabrică, se folosește o soluție de consistență medie vâscoasă. soluție lichidă va reduce rezistența blocurilor, iar unul gros va crea goluri necontrolate în interior atunci când se solidifică.

blocuri de beton

Blocurile de construcție din ciment, nisip și pietriș sunt utilizate pentru construcția de pereți și alte structuri, dacă este necesară o rezistență sporită. Raportul componentelor pentru betonul standard este luat într-un raport de 1:3:6, alte opțiuni pentru amestecul de beton sunt descrise în cărțile de referință ale constructorului și depind de marca cimentului utilizat, dimensiunea agregatului și tipul de nisip.

Blocuri de rumeguș de construcție

Pentru construcția de clădiri rezidențiale, dachas, cabane, luminoase și calde materialul peretelui din rumeguș, nisip și apă. Liantul din soluție este var. Cantitatea de material adăugată la soluție modifică proprietățile produsului final. O creștere a masei de rumeguș duce la o creștere proprietăți de izolare termică, dar contribuie la scăderea puterii. Odată cu creșterea cantității de nisip din soluție, are loc o creștere a rezistenței, în timp ce limita de rezistență la îngheț crește, ceea ce crește proprietăți operaționale material. Blocurile sunt utilizate pe scară largă în construcția de locuințe private ca placare pentru izolarea structurilor.

Principalele avantaje ale blocurilor sunt disponibilitatea materialelor și prețul scăzut, durata de viață lungă fără distrugere, respectarea mediului înconjurător a materialului, ușurința producției. O fabrică de blocuri de construcție este disponibilă pentru fabricare și este populară în rândul meșterilor de acasă. Betonul de rumeguș se caracterizează printr-un timp de uscare crescut, deci mai multe prin găuri pentru a îmbunătăți fluxul de aer.

Dimensiunile blocurilor de rumeguș nu sunt strict reglementate, lățimea lor este luată ca multiplu al grosimii peretelui. Dacă vorbim de dimensiuni standard, atunci blocurile sunt realizate în funcție de grosimea dublă a cărămizii (140 mm - 65x2 + 10 cm). La fabricarea pietrelor de rumeguș, componentele uscate sunt mai întâi amestecate, apoi se adaugă apă, pentru lucru se folosesc malaxoare de mortar.

Blocuri de construcție din beton celular

Pregătirea lor include un proces complex de saturare a soluției cu gaze, care este dificil de reprodus acasă. Blocurile de construcție din beton celular se disting prin ușurință, izolare fonică ridicată, proprietăți termoizolante.

Produse din beton cu spumă fibroasă pentru zidărie

Betonul cu spumă din fibre este în esență un material de perete ecologic, care conține nisip, spumă și ciment. Mașinile de înaltă tehnologie pentru blocuri de construcție pulverizează spumă în masa soluției, formează particule închise uniforme de spațiu. Pentru a crește rezistența blocurilor, producătorii aplică armături cu fibre de poliamidă pe toată masa. Un astfel de material de perete este foarte durabil, nu putrezește, ușor și durabil.

Se eliberează blocuri din beton spumă din fibre diferite dimensiuni. Pentru ziduri portante utilizați 20x30x60 cm, care cântăresc 22 kg. Pentru a construi un zid de cărămidă de aceeași dimensiune, vor fi necesare 18 pietre, acestea vor cântări 72 kg. Blocurile de grosime mai mică (10 cm) sunt folosite la construcția pereților din interiorul clădirii, pereții despărțitori, sunt folosite pentru izolarea tavanelor și pereților. Conductivitatea termică a betonului cu spumă fibroasă este de 2,7 ori mai mică decât cea a cărămizii și de 2 ori mai mică decât cea a betonului cu zgură și a rocii înveliș.

Dimensiunile mari ale blocurilor reduc aplicarea mortar de ciment-nisip pentru zidărie de 20 de ori comparativ cu construcția unui zid din pietre mici. Betonul cu fibre de spumă nu arde atunci când este expus temperaturi mari nu își schimbă forma și nu emite impurități nocive atunci când este încălzit.

Blocuri de beton polistiren

Materialul aparține următoarei varietati de blocuri de beton ușor de perete. Se deosebește de betonul standard prin performanțe mai bune și costuri de producție reduse. Materialul inovator de perete depășește toate betonurile ușoare cunoscute în ceea ce privește greutatea, chiar și betonul spumos este de o ori și jumătate mai greu decât acesta. Datorită acestui indicator, casele sunt construite fără fundația masivă obișnuită, iar costul transportului materialului este redus.

Producția de blocuri de polistiren implică amestecarea atentă a cimentului, nisipului, particulelor de polistiren și aditivi speciali pentru a reține aerul în masă. Toate celelalte caracteristici fizice ale materialului îl pun cu un pas deasupra materialelor obișnuite. Absorbția scăzută de apă și permeabilitatea la vapori fac betonul din polistiren expandat rezistent la îngheț și dezgheț repetat, ceea ce afectează durabilitatea structurilor construite. După construirea pereților din materiale standard, în timpul anului apare o ușoară contracție. În cazul blocurilor de polistiren, un astfel de timp nu este de așteptat.

Instalare pentru producția de blocuri de construcție cu propriile mâini

Pentru fabricarea structurilor de clădiri, se utilizează un dispozitiv special care funcționează pe principiul unui procesor de vibrații.

O astfel de mașină vibrantă sau o masă vibrantă este proiectată independent. O instalație de tip „do-it-yourself” pentru producția de blocuri de construcție reduce semnificativ costul blocurilor și, respectiv, al pereților casei.

Prepararea soluției

Soluția se prepară din nisip, ciment, apă și agregate, care sunt utilizate ca diverse materiale, așa cum este scris mai sus. Pentru a verifica consistența soluției pentru fluiditate, o cantitate mică este aruncată pe pământ. Un amestec de înaltă calitate nu se răspândește în râurile apoase; atunci când este strâns într-un pumn, se lipește împreună într-un bulgăre.

Producția de blocuri de zgură implică o curățare temeinică a zgurii de resturile străine; așchiile și părțile nearse de cărbune nu au voie să intre în soluție. Uneori se adaugă gips în soluție. În acest caz, trei părți de zgură și o parte de gips sunt amestecate, se introduce apă simultan. Acest mortar este utilizat rapid, deoarece tencuiala se întărește în câteva minute. Zgura prealabilă înainte de frământare este înmuiată cu apă. Pentru a îmbunătăți calitatea produselor la desfacere, la soluție se adaugă aditivi plastifianți moderni. Acțiunea lor crește rezistența la îngheț, rezistența la apă și Putere mecanică blocuri.

În funcție de scop, se realizează două tipuri de blocuri de beton - solide și goale. Primele sunt folosite pentru construcții structuri durabile, pereti portanti, fundatii. Al doilea tip de blocuri este folosit ca material despărțitor, se izolează bine de sunetele reci și străine.

Producția de blocuri de beton fără masă vibrantă

Dintre cele două tehnologii, utilizarea unei matrițe din lemn, care este concepută pentru a permite mortarului să curgă în mod natural, fără vibrații, are o cerere din ce în ce mai mare. Amplasarea soluției în forma pregătită se realizează în mai multe etape. În primul rând, recipientul este umplut cu o treime din soluție, după care pereții matriței sunt bătuți cu atenție în jurul perimetrului cu un ciocan pentru o contracție de înaltă calitate a soluției de beton. În următoarele două etape, soluția este turnată conform tehnologiei inițiale până la umplerea matriței. Fabricarea blocurilor de construcție cu goluri implică o tehnică atunci când doi sticle de plastic cu apă, care, după întărire, o scoate.

Formele se lasă timp de 2-5 zile să se usuce. Apoi blocurile sunt îndepărtate cu grijă din structura pliabilă și așezate pe paleți până când se usucă complet. cu această metodă de producție, nu este necesară achiziționarea.

Dintre uneltele și accesoriile de care aveți nevoie: o sită pentru cernerea nisipului, matrițe pentru mortar, un jgheab pentru amestecare sau un beton, un ciocan pentru ciocnire, o găleată, o lopată, o mistrie, tăvi de uscare.

Metodă de realizare a blocurilor cu ajutorul unei mașini vibrante

Pentru a face acest lucru, se achiziționează sau se fabrică independent o mașină de vibrații pentru blocuri de cidru. Pe planul mașinii este instalată o formă specială din metal, iar amestecul de beton cu agregat de zgură este turnat în ea cu o treime. După aceea, masa vibrantă este conectată la acțiune timp de până la 20 de secunde, ceea ce vă permite să eliminați toate bulele de aer inutile din soluție, iar cimentul va obține o contracție bună. Soluția se toarnă în formă de trei ori. Blocurile sunt îndepărtate din matriță în același mod ca în metoda de fabricație fără vibrații.

Blocul de cidru nu tolerează uscarea excesivă pe vreme caldă în razele deschise ale soarelui, așa că în zilele fierbinți este stropit cu apă și acoperit cu pânză uleioasă sau celofan, astfel încât umiditatea să nu se evapore atât de activ. Blocurile de beton formate, complet uscate, capătă rezistență de 100% în a 28-a zi, iar după aceea sunt gata de utilizare în construcții.

Caracteristici ale fabricării blocurilor de cinder

Formele sunt realizate independent, folosind metal sau lemn pentru aceasta, plăcile au o lățime de cel puțin 190-200 mm. Ele sunt combinate într-o structură prefabricată, ale cărei părți laterale sunt detașate pentru a îndepărta blocul finit. ÎN design general nu se combină mai mult de 6 celule pentru așezarea betonului. Structura finită este instalată pe un material dens impermeabil, cum ar fi pânza uleioasă, care formează fundul matriței.

Dacă lemnul este ales ca material pentru matriță, atunci acesta este pre-tratat cu impregnări sau grunduri pentru a crește rezistența la umiditate. Formele sunt realizate din lemn uscat. Aceste condiții sunt îndeplinite, în caz contrar, în procesul de lucru, copacul va duce departe de apă, iar dimensiune geometrică bloc. dimensiuni standard pietrele sunt considerate 400x200x200 mm, dar fiecare producător privat face blocuri pentru propria construcție.

Pentru matricele metalice se iau foi cu o grosime de cel mult 3-4 mm. La sudarea structurii, toate sudurile se fac din exterior pentru a nu rotunji colturile blocului. Golurile din interiorul blocului sunt realizate folosind segmente tevi metalice diametru adecvat, de exemplu 80 mm. Se controlează distanța dintre țevi și distanța față de pereți, compoziția este sudată cu benzi pentru rigiditate și fixare.

Dacă se realizează echipamente pentru producerea blocurilor de construcție, atunci când atașați vibratorul la masă, după strângerea piulițelor, acestea sunt încă ușor sudate prin sudare. Motorul trebuie închis cu o carcasă de protecție din orice material împotriva stropilor de soluție, apă, praf.

Tehnologia de producție a blocurilor de beton din rumeguș

Materialele disponibile nu sunt preprocesate, dar le puteți cumpăra de la orice magazin de feronerie, așa că încep să producă blocuri de nisip, var și rumeguș imediat după cumpărare. Pentru amestecarea mortarului se folosește o betoniera sau un malaxor de mortar, deoarece amestecarea manuală deseuri de lemn dificil.

Rumegușul uscat, trecut printr-o sită mare, este amestecat cu nisip și ciment. La soluție se adaugă lămâie sau aluat de lut fiert. Amestecul rezultat este bine amestecat și numai după aceea se adaugă apă, turnându-l treptat în porții mici. Pentru a determina gradul de pregătire a soluției, aceasta este strânsă în mână, după care amprentele ar trebui să rămână pe bulgăre, ceea ce indică proporțiile corecte.

Înainte de a umple formele cu mortar, acestea sunt căptușite cu un strat subțire de rumeguș. Găurile interioare ale blocurilor sunt realizate folosind dopuri din lemn de aproximativ 70-80 mm, care se instalează în matrice înainte de turnarea mortarului. Materialul blocurilor de construcție este strâns împachetat în matriță folosind un pilon special. Recipientul este umplut până la vârf și lăsat să se usuce timp de trei zile. După sfârșitul acestei perioade, soluția câștigă aproximativ 40% din rezistența prescrisă.

Se demontează matrițele, iar blocurile se usucă încă patru zile, după care rezistența devine 70% din limita prescrisă. Produse finite transferat pe paleți și acoperit din direct razele de soare. Uscarea blocurilor este mai rapidă dacă se lasă goluri între produse în timpul depozitării. Este recomandabil să plasați paleți în aer liber sau să folosiți un ventilator pentru fluxul de aer forțat.

Blocurile de beton din rumeguș câștigă 100% rezistență după uscare timp de 3 luni, dar pot fi folosite după o lună de aerisire. În acest moment, puterea lor este de 90%.

Masini-unelte si echipamente

Pentru a face numărul de blocuri necesar pentru construcție, aceștia achiziționează o mașină de vibroformat gata făcută. Marca TL-105 se distinge prin performanțe bune. Și deși puterea sa este de doar 0,55 kW, produce aproximativ 150 de blocuri de beton cu agregate diferite pe oră. Costul său aproximativ pe piață este de aproximativ 42.800 de ruble. Producătorii moderni de mașini-unelte produc multe varietăți de mașini bloc cu caracteristici suplimentare. Prețurile pentru mașinile-unelte sunt diferite, iar costul blocurilor de construcție depinde direct de acest lucru.

Pentru construcții private mici, o mașină vibrantă 1IKS este potrivită, costă aproximativ 17.000 de ruble, puterea sa este de numai 0,15 kW, produce astfel de echipamente 30 de blocuri pe oră. Când cumpărați o mașină, luați în considerare nivelul de producție a blocurilor pentru nevoile de construcție.

În concluzie, trebuie remarcat faptul că realizarea de blocuri de construcție cu propriile mâini va economisi mulți bani în producția de produse. Costul nu ia in calcul salariile că salariatul este plătit. Facturile nu se adauga la costul blocului si costurile productiei, taxele și alte deduceri, prin urmare, fac materialul de construcție mai ieftin decât o casă.

Construcțiile este poate cea mai dezvoltată industrie. Desigur, specialiștii dezvoltă în mod constant echipamente noi, precum și materiale diferite. Datorită acestui fapt, este posibil să reduceți costul procesului de ridicare a clădirilor și să îl faceți mai productiv. Blocuri de perete sunt un material foarte popular. Ce este, vei învăța mai departe.

Avantajele blocurilor și caracteristicile utilizării lor

Deci, elementele de construcție prezentate sunt foarte populare, mai ales în construcția de structuri joase. În același timp, puteți implementa aproape orice proiect.

Producția de blocuri de perete poate deveni afaceri profitabile. Pentru fabricarea unor astfel de elemente sunt utilizate materiale naturale: nisip, ciment, var. Desigur, diverși plastifianți și aditivi sunt utilizați pentru a îmbunătăți proprietățile unor astfel de produse. Oricum materialul dat are urmatoarele avantaje:

Costuri acceptabile și producție ieftină;

Diverse ingrediente pentru preparare;

Forță bună și odihnă specificații blocuri finite;

Viteză mare de construcție a clădirii;

Izolarea termică excelentă a încăperilor.

Varietăți de elemente

Înainte de a alege echipamente pentru producția de blocuri de perete, trebuie să înțelegeți care sunt acestea. Deci, există astfel de tipuri de materiale de construcție:

1) beton celular - realizat din ciment, apă, nisip și var, în plus, se adaugă un plastifiant în compoziție;

2) zgura - acest material are rezistenta si lejeritate, are o structura poroasa, care ajuta la eficientizarea energetica a casei;

3) beton de argilă expandată - un material excelent pentru construcția și amenajarea izolației termice a încăperii;

4) bloc de spumă - realizat dintr-o soluție standard cu adăugarea unui agent de spumă.

În principiu, echipamentele pentru producția de blocuri de perete de toate aceste tipuri sunt utilizate la fel. Doar setați parametrii corespunzători.

Ce echipament este necesar pentru lucru?

Acum să ne dăm seama de ce echipamente va fi nevoie, de fapt, pentru producția de blocuri de perete. Deci, trebuie să cumpărați:

Masa vibranta;

vibropress;

Dispozitiv pentru amestecarea ingredientelor;

Formulare pentru completare.

În principiu, este suficient un singur vibropress. Poate fi echipat cu matrițe detașabile sau nedemontabile. Dacă este necesar, puteți achiziționa alte echipamente pentru producția de blocuri de perete, care vor funcționa funcții suplimentare. De asemenea, aveți nevoie de mașini pentru stivuirea și depozitarea produselor finite.

Caracteristici de utilizare și tipuri de vibropresa

Dispozitivul prezentat este cea mai importantă parte a liniei, așa că merită să vorbim despre el mai detaliat. Un astfel de echipament pentru producția de blocuri de perete are un principiu de funcționare foarte simplu: un amestec semi-uscat este turnat în matrițe și prin mișcare constantă presa se bate, formând un bloc finit, care trebuie să se usuce.

Acum să ne uităm la ce este un vibropress pentru producția de blocuri de perete.

1. Dacă este posibil, mișcare:

Staționar;

Mobil.

2. După gradul de funcționalitate:

De specialitate;

Universal.

3. După gradul de automatizare:

Automatizat.

Trebuie remarcat faptul că echipamentul prezentat pentru producția de blocuri de perete vă permite să realizați un material de construcție foarte durabil. Totul ține de raportul dintre apă și ciment. Cu cât folosești mai puțin fluid, cu atât blocul va fi mai puternic. Un astfel de beton dur nu poate fi preparat cu o betoniera, motiv pentru care se folosește o vibropresa.

Un alt avantaj al acestui dispozitiv este că toate lucrările sunt efectuate automat, fără muncă fizică umană. Operatorul va trebui să controleze procesul doar cu ajutorul telecomenzii.

Cum să alegi un echipament eficient?

Pentru ca procedura de fabricație să fie continuă și echipamentul să funcționeze perioadă lungă de timp fără rupere, este necesar să-l alegeți corect. În primul rând, acordați atenție performanței unităților. Cu cât este mai mare, cu atât mai rapid puteți produce volumul necesar de mărfuri. În plus, ar trebui să decideți dacă dispozitivul va fi staționar sau mobil. Dacă faceți blocuri pe șantier, atunci este mai bine să acordați preferință unui dispozitiv mobil.

Mașina pentru producerea blocurilor de perete trebuie să fie multifuncțională și de înaltă calitate. Ar trebui să cumpărați dispozitivul prezentat doar în punctele certificate unde puteți obține o garanție de la producător.

Desigur, trebuie să iei în considerare capacitățile tale financiare. Dacă nu aveți suficiente fonduri, atunci încercați să achiziționați echipament care a fost deja utilizat. În timp, îl vei putea înlocui.